பிழையற்ற டை காஸ்ட் பாகங்களுக்கான அவசியமான டெபரிங் முறைகள்

சுருக்கமாக

டை காஸ்ட் பாகங்களிலிருந்து கூர்மையான விளிம்புகள் மற்றும் காஸ்டிங் செயல்முறைக்குப் பிறகு உருவாகும் அதிகப்படியான பொருள் (பர்ஸ்) ஆகியவற்றை நீக்குவதற்கு, பர்ரிங் நீக்குதல் ஒரு அவசியமான உற்பத்தி படி. இந்த முக்கியமான செயல்முறை பாகத்தின் பாதுகாப்பு, செயல்பாடு மற்றும் சரியான பொருத்தத்தை உறுதி செய்கிறது. டை காஸ்ட் பாகங்களுக்கான முதன்மை பர்ரிங் நீக்கும் முறைகள் பல்வேறு பிரிவுகளாக உள்ளன: கையால் செய்யும் மற்றும் அடிப்படை இயந்திர முறைகள், குலுக்கி தொகுதி முடித்தல் போன்ற அதிக அளவு தானியங்கி தொகுதி முடித்தல், மேம்பட்ட வெப்ப மற்றும் குளிர்ச்சி செயல்முறைகள், மேலும் அதிக துல்லியமான வேதியியல் அல்லது மின்வேதியியல் முடித்தல்.

டை காஸ்ட் பாகங்களிலிருந்து பர்ரிங் நீக்குவதன் முக்கியத்துவம்

உயர் துல்லிய உற்பத்தியில், ஒரு பாகத்தின் இறுதி தரமானது அதன் ஆரம்ப உருவாக்கத்தை மட்டும் சார்ந்ததல்ல. பணிப்பொருளிலிருந்து விரும்பத்தகாத பொருள்களையும், கூர்மையான விளிம்புகளையும் நீக்கும் செயல்முறையான டெபரிங் (deburring), செயல்திறன், பாதுகாப்பு மற்றும் நீண்ட ஆயுளை நேரடியாக பாதிக்கும் ஒரு கட்டாய படியாகும். ஒரு பாகம் டை (die) இலிருந்து வெளியே வரும்போது, விளிம்புகள் மற்றும் பரப்புகளின் வழியாக பெரும்பாலும் சிறிய குறைபாடுகளும், நீட்டிக்கப்பட்ட பகுதிகளுமான பர்ஸ் (burrs) எஞ்சியிருக்கும். தோல்வியடையாத பட்சத்தில் இந்த குறைபாடுகள் கணிசமான விளைவுகளை ஏற்படுத்தக்கூடும்.

பர்ஸ் (burrs) இருப்பது பதட்ட ஒட்டுமொத்த புள்ளிகளை உருவாக்குகிறது, இது செயல்பாட்டு சுமைக்கு உட்பட்ட போது பாகத்தின் முன்கூட்டிய தோல்வி அல்லது பிளவுகளுக்கு வழிவகுக்கும். உற்பத்தி நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி Eurobalt , சரிபார்க்கப்படாத பரஸுகள் ஒரு பாகத்தின் சோர்வு ஆயுளை பாதிக்கின்றன, எதிர்பார்த்ததை விட மிக முன்னதாகவே அது தோல்வியடைய காரணமாகின்றன. மேலும், இந்த ஒழுங்கற்ற தன்மைகள் பூச்சு அல்லது அசெம்பிளி போன்ற அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளுக்கு இடையூறாக இருக்கலாம், சரியான சீல் செய்வதை தடுத்து, ஒரு பரஸு உணர்திறன் மின்னணுவியலில் விழுந்தால் தொற்றுகள் அல்லது மின்சார குறுக்கு சுற்றுகளை ஏற்படுத்தலாம். மிக உயர்ந்த தொழில்துறை உற்பத்தியில் ஒரு துல்லியமான பரப்பு முடித்தலை அடைவதற்கான கொள்கைகள் பொதுவானவை, துல்லியமாக பொறியமைக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பொறிப்பு பாகங்கள் , இங்கு நம்பகத்தன்மை மிக முக்கியமானது.

செயல்பாட்டு நற்பண்பைத் தாண்டி, ஓரங்களை நீக்குதல் (deburring) ஒரு முக்கியமான பாதுகாப்பு நடவடிக்கையாகும். கையாளுதல் மற்றும் அசெம்பிளி செய்யும் போது கூர்மையான ஓரங்கள் தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் மற்றும் இறுதி பயனர்களுக்கு காயம் ஏற்படுவதற்கான குறிப்பிடத்தக்க அபாயத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. ஒரு சீரற்ற மேற்பரப்பு சிதைவுக்கும் அதிக ஆளாகும், இது பொருளின் கட்டமைப்பு நற்பண்பை நேரம் செல்லச் செல்ல பாதிக்கிறது. இறுதியாக, தயாரிப்பு தோல்விகள், பாதுகாப்பு சம்பவங்கள் மற்றும் உத்தரவாத கோரிக்கைகள் என அளவிடப்படும் ஓரங்களை நீக்காமல் இருப்பதற்கான செலவு, சரியான முடிக்கும் செயல்முறையில் முதலீட்டை விட மிக அதிகமாக இருக்கும். இது ஒரு அடிப்படை படியாகும், இது ஒரு கச்சா இருப்பை நம்பகமான, உயர்தர இறுதி தயாரிப்பாக மாற்றுகிறது.

அடிப்படை ஓரங்களை நீக்குதல்: கையால் மற்றும் அடிப்படை இயந்திர முறைகள்

பொதிகளை நீக்குவதற்கான மிகவும் பாரம்பரியமான மற்றும் அணுகக்கூடிய முறைகள் கையால் செய்யும் மற்றும் அடிப்படை இயந்திர முறைகளின் கீழ் வருகின்றன. சிறிய அளவிலான செயல்பாடுகளில், முன்மாதிரி உருவாக்கத்திற்காக அல்லது தானியங்கி அமைப்புகள் தவறவிடக்கூடிய மிகவும் சிக்கலான வடிவவியல் கொண்ட பாகங்களில் பொதிகளுக்கு எதிரான முதல் நிலை பாதுகாப்பாக இந்த நுட்பங்கள் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கோப்புகள், கடிகாரத் துண்டுகள், தேய்க்கும் கருவிகள் மற்றும் சிறப்பு வெட்டும் கத்திகள் போன்ற கருவிகளை ஆபரேட்டர் பயன்படுத்துவதை நம்பியுள்ள கையால் செய்யும் பொதி நீக்கம் தான் மிகச் சிறந்த கையால் செய்யும் முறையாகும். தொழில்நுட்பவியலாளர் குறிப்பிட்ட, அடைய கடினமான பொதிகளை துல்லியமாக சமாளிக்க அதிகபட்ச நெகிழ்வுத்தன்மையை இது வழங்குகிறது.

மற்றொரு அடிப்படை இயந்திர முறை டை பஞ்சிங் அல்லது ஸ்டாம்பிங் ஆகும். இந்தச் செயல்முறை ஒரு பகுதியின் பாகப்படுத்தும் கோட்டிலிருந்து பர்ஸ்களை வெட்டி அகற்ற தனிப்பயனாக உருவாக்கப்பட்ட டை-ஐப் பயன்படுத்துகிறது. எளிய, தட்டையான பாகங்களுக்கு கையால் தேய்த்தலை விட இது மிகவும் வேகமானது மற்றும் சீர்த்தன்மையை வழங்குகிறது. எனினும், பஞ்ச் மற்றும் டை-ஐ உருவாக்குவதற்கு முன்கூட்டியே முதலீடு தேவைப்படுவதால், இது நிலையான வடிவமைப்பு மற்றும் போதுமான உற்பத்தி அளவு கொண்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றது. கையால் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் இரு முறைகளும் தலைமுறைகளாகப் பயன்படுத்தப்பட்டு வரும் அடிப்படை தொழில்நுட்பங்கள் ஆகும்.

இந்த அடிப்படை முறைகள் பயனுள்ளதாக இருந்தாலும், அவை தனித்துவமான சில சமரசங்களுடன் வருகின்றன. குறைந்த ஆரம்ப உபகரணச் செலவு மற்றும் அதிக செயல்திறன் ஆகியவை இவற்றின் முதன்மை நன்மைகள். எனினும், இவை உழைப்பை அதிகம் சார்ந்துள்ளன, இது மாறுபாடுகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது மற்றும் பெரும்பாலான உற்பத்திக்கு அவற்றை குறைவாக அளவில் விரிவாக்க முடியாதபடி செய்கிறது. கீழே அவற்றின் முக்கிய பண்புகளின் சுருக்கம் தரப்பட்டுள்ளது:

பார்வைகள்

• குறைந்த அமைப்புச் செலவு: குறைந்தபட்ச ஆரம்ப முதலீட்டை உபகரணங்களில் தேவைப்படுத்துகிறது, குறிப்பாக கையால் முறைகளுக்கு.
• அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை: சிக்கலான வடிவங்கள், முன்மாதிரிகள் மற்றும் சிறிய உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு எளிதாக ஏற்ப முடியும்.
• துல்லியமான கணக்கு: திறமை வாய்ந்த ஆபரேட்டர் சிக்கலான பாகங்களில் அதிக துல்லியத்தை அடைய முடியும்.

தவறுகள்

• அதிக உழைப்புச் செலவு: இந்த செயல்முறை நேரம் எடுக்கும் மற்றும் உழைப்பு தீவிரமானது, ஒரு பாகத்திற்கான செலவை அதிகரிக்கிறது.
• ஒருங்கிசைவற்ற முடிவுகள்: ஆபரேட்டர்களுக்கு இடையேயும், நீண்ட ஷிஃப்டுகளிலும் தரம் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் மாறுபடலாம்.
• அளவில் விரிவாக்க முடியாதது: குறைந்த வெளியீட்டு காரணமாக அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்றதல்ல.

தானியங்கி தொகுதி முடிக்கும்: அதிர்வு, உருளுதல் மற்றும் ஷாட் பிளாஸ்டிங்

அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு, தானியங்கி தொகுதி முடித்தல் சீழ்ப்பிடித்த இயந்திர பாகங்களை நீக்குவதற்கு ஒரு திறமையான மற்றும் ஒருங்கிணைந்த தீர்வை வழங்குகிறது. இந்த முறைகள் பெரிய அளவிலான பாகங்களை ஒரே நேரத்தில் செயலாக்குகின்றன, கையால் செய்யும் முறைகளுடன் தொடர்புடைய உழைப்புச் செலவு மற்றும் மாறுபாடுகளை கணிசமாகக் குறைக்கின்றன. மூன்று முக்கியமான தொகுதி முடித்தல் செயல்முறைகள் அதிர்வு முடித்தல், உருளுதல் மற்றும் ஷாட் பிளாஸ்டிங் ஆகும், இவை வெவ்வேறு பயன்பாடுகள் மற்றும் பாக வகைகளுக்கு ஏற்றவாறு பொருத்தப்படுகின்றன.

அதிர்வு முடித்தல் பாகங்களை தேய்மான ஊடகத்துடனும் வேதிச் சேர்மத்துடனும் ஒரு கலனில் வைப்பதை ஈடுபடுத்துகிறது. கலன் அதிக அதிர்வெண்ணில் அதிர்கிறது, இது பாகங்கள் மற்றும் ஊடகங்கள் ஒன்றுடன் ஒன்று உராய்ந்து, மென்மையாக ஓரங்களை நீக்கி மேற்பரப்புகளை சுத்தமாக்குகிறது. மேற்பரப்பு முடித்தலின் தலைவர் Rösler இது தொகுதி ஓரங்களை நீக்குவதற்கு ஏற்றது மற்றும் தொடர்ச்சியான பணிப்பாய்வுக்காக நேரடியாக டை-காஸ்ட்டிங் செல்களுடன் ஒருங்கிணைக்கப்படலாம். இது கடுமையான முறைகளால் சேதமடையக்கூடிய நுண்ணிய அல்லது சிக்கலான பாகங்களுக்கு குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

உருளுதல் , தொட்டி முடித்தல் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது ஒரு கடுமையான செயல்முறையாகும். பாகங்கள், ஊடகங்கள் மற்றும் சேர்மங்கள் சுழலும் தொட்டியில் வைக்கப்படுகின்றன. தொட்டி சுழலும்போது, அதில் உள்ளவை ஒன்றன்மேல் ஒன்று உருளும், இது கனமான ஓரங்களை நீக்குவதற்கான நழுவும் செயலை உருவாக்குகிறது. இது பயனுள்ளதாக இருந்தாலும், அதிர்வு அமைப்புகளை விட தாக்குதல் விசை அதிகமாக இருப்பதால், உருளும் செயலைத் தாங்கக்கூடிய திடமான பாகங்களுக்கு இது ஏற்றது.

Shot Blasting வேறு விதமான அணுகுமுறையைப் பின்பற்றுகிறது. தேய்க்கும் செயலுக்குப் பதிலாக, துகள் ஊடகத்தை உறுப்பின் மேற்பரப்பில் அதிக வேகத்தில் சீற்றெழுப்புகிறது. இந்தச் செயல்முறை பெரிய பர்ர்கள், தோல், மற்றும் இரும்பு ஓடுகளிலிருந்து பிளாஷ் அகற்றுவதில் மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கிறது. மிகவும் கடினமான பொருட்களுக்கு அல்லது குறிப்பிட்ட மேற்பரப்பு உருவத்தை விரும்பும்போது இது அடிக்கடி முன்னுரிமை தேர்வாக இருக்கிறது. இதன் தீவிரத்தைக் கட்டுப்படுத்த முடியும், எனவே இலேசான எடை கொண்ட சாய்வு கூடுகள் முதல் கனமான பாகங்கள் வரை பல்துறை பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது.

மேம்பட்ட தொழில்நுட்பங்கள்: வெப்ப, குளிர்ச்சி மற்றும் அதிக அழுத்த ஜெட் முறைகள்

பாரம்பரிய இயந்திர முறைகள் போதுமானதாக இல்லாத போது, குறிப்பாக உள் அல்லது அணுக கடினமான பரிமாற்றங்களுக்கு, மேம்பட்ட பரிமாற்ற நீக்கும் தொழில்நுட்பங்கள் துல்லியமான மற்றும் பயனுள்ள தீர்வுகளை வழங்குகின்றன. இந்த அதிக ஆற்றல் செயல்முறைகள் நேரடி இயந்திர தொடர்பின்றி குறைபாடுகளை நீக்க வெப்பம், வேதியியல் அல்லது இயக்க ஆற்றலைப் பயன்படுத்துகின்றன, இது ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமான தொழில்களில் பொதுவான சிக்கலான, அதிக செயல்திறன் கொண்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றது.

வெப்ப ஆற்றல் முறை (TEM) , அல்லது வெப்ப நீக்கம், ஒரு பாகத்தின் அனைத்து பரப்புகளிலும் உள்ள பர்களை ஒரே நேரத்தில் அகற்றுவதற்கு மிகவும் வேகமான செயல்முறையாகும். பாகங்கள் ஒரு அடைப்பு அறையில் வைக்கப்படுகின்றன, அது எரியக்கூடிய எரிவாயுக் கலவையால் நிரப்பப்படுகிறது. கலவை பற்றவைக்கப்படுகிறது, குறுகிய காலத்திற்கு உயர் வெப்பநிலை வெடிப்பை உருவாக்கி, மெல்லிய பர்கள் மற்றும் கூர்மையான ஓரங்கள் எரிந்து அகற்றப்படுகின்றன. வெப்பம் மில்லி நொடிகளுக்கு மட்டுமே நீடிப்பதால், பாகத்தின் முக்கிய உடல் பாதிக்கப்படாமல் இருக்கும். இந்த முறை, ஹைட்ராலிக் வால்வு உடல்களில் உள்ளதுபோன்ற சிக்கலான குறுக்கு வெட்டு துளைகளில் உள்ள உள் பர்களை அகற்றுவதற்கு மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கிறது.

குளிர்ச்சி நீக்கம் இந்த செயல்முறை எதிர் கொள்கையில் இயங்குகிறது. இந்த செயல்முறையில், திரவ நைட்ரஜனைப் பயன்படுத்தி பாகங்கள் மிகவும் பொட்டென்று உடையக்கூடிய வகையில் குறைந்த வெப்பநிலைக்கு குளிர்விக்கப்படுகின்றன. பொட்டென்று உடையக்கூடிய ஓரங்கள் பாலிகார்பனேட் பீட்ஸ் போன்ற அரிப்பு இல்லாத ஊடகங்களைக் கொண்டு அகற்றப்படுகின்றன. அதிக நிறையுள்ள முதன்மை பாகம் நெகிழ்வானதாக இருந்து, இச்செயல்முறையால் பாதிக்கப்படாமல் இருக்கும். அளவு நிலைத்தன்மையை பராமரிப்பது முக்கியமான பாலிமர்கள், துத்தநாகம் அல்லது அலுமினியத்தால் ஆன சிறிய, சிக்கலான பாகங்களுக்கு இந்த தொழில்நுட்பம் மிகவும் ஏற்றது.

அதிக அழுத்த நீர் ஜெட் டெபரிங் 75 மெபா (MPa) அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அழுத்தத்தில், சில நேரங்களில் தேய்மானப் பொருளுடன் கலந்த நீரைக் குவிய வைத்து, ஓர் உலோகத் துண்டின் ஓரங்களில் உள்ள தேய்மானங்களை (பர்ஸ்) அகற்றும். இந்த முறை மிகவும் துல்லியமானது மற்றும் ரோபோட்டிக் குழாய்களைப் பயன்படுத்தி குறிப்பிட்ட பகுதிகளை இலக்காகக் கொள்ள முடியும். இதன் முக்கிய நன்மை என்னவென்றால், வெப்பம் அல்லது வேதிப்பொருட்களைப் பயன்படுத்தாமல், துளைத்தல் மற்றும் சுத்தம் செய்தலை ஒரே நேரத்தில் செய்ய முடியும், இதனால் பாகத்தின் பொருள் பண்புகளில் ஏதேனும் வெப்ப அல்லது வேதியியல் மாற்றங்கள் ஏற்படாமல் தடுக்கப்படுகிறது. பரப்பு மாசுபாடு அல்லது சேதத்தை எதிர்கொள்ள முடியாத துல்லியமான பாகங்களுக்கு இது ஒரு சுத்தமான மற்றும் பயனுள்ள முறையாகும்.

அதிதுல்லிய முடித்தல்: வேதியியல் மற்றும் மின்வேதியியல் பர்ரிங்

உயர்ந்த துல்லியத்தையும் குறைபாடற்ற பரப்பு முடித்தலையும் தேவைக்கொண்ட பயன்பாடுகளுக்கு, வேதியியல் மற்றும் மின்வேதியியல் ஓரங்களை நீக்கும் முறைகள் இயந்திர செயல்முறைகளால் எட்ட முடியாத தீர்வுகளை வழங்குகின்றன. இந்த நுட்பங்கள் பாகங்களின் அளவுகளை மாற்றாமல் அல்லது ஏதேனும் இயந்திர அழுத்தத்தை ஏற்படுத்தாமல் சிக்கலான உட்புற குழாய்கள் மற்றும் நுண்ணிய அம்சங்களிலிருந்து நுண்ணிய ஓரங்களை அகற்ற வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. வானூர்தி, மருத்துவம் மற்றும் உயர் செயல்திறன் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி போன்ற முக்கியமான தொழில்களில் இவை பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

மின்வேதியியல் ஓரங்களை நீக்குதல் (ECD) எதிர் மின் பூச்சு போன்று செயல்படும் ஒரு மிகவும் இலக்காகக் கொண்ட செயல்முறை ஆகும். டை காஸ்ட் பாகம் ஆனோடாக (நேர் மின்வாய்) உருவாக்கப்பட்டு, ஒரு வடிவமைக்கப்பட்ட கேத்தோடுடன் (எதிர் மின்வாய்) ஒரு பிடியில் பொருத்தப்படுகிறது. ஒரு மின்பகுளி கரைசல், பொதுவாக உப்பு அல்லது கிளைக்கால் கலவை, பாகத்திற்கும் கேத்தோடுக்கும் இடையிலான இடைவெளியில் செலுத்தப்படுகிறது. நேர் மின்னோட்டம் பயன்படுத்தப்படும்போது, பரிசு (உயர்ந்த புள்ளி) இலிருந்து பொருள் தேர்ந்தெடுத்து மின்பகுளியில் கரைக்கப்படுகிறது. பரிசு நீக்கப்பட்ட பிறகு இடைவெளி அகன்று, வினை மெதுவாகிவிடுவதால் இச் செயல்முறை தானாகவே கட்டுப்படுகிறது; இது பாகத்தின் முக்கிய மேற்பரப்பு அரிக்கப்படாமல் பாதுகாக்கப்படுவதை உறுதி செய்கிறது.

இந்த முறையானது குறுக்கிடும் துளைகள், நூல்கள் மற்றும் உள் பள்ளங்கள் போன்ற சென்றடைய கடினமான இடங்களில் உருவாகும் ஓரங்களை அகற்றுவதற்கு ஏற்றது. தொழில்நுட்ப வழிகாட்டுதல்களின்படி, பொதுவாக 0.1 மிமீ க்கும் குறைவான தடிமன் கொண்ட சிறிய ஓரங்களுக்கு இது மிகவும் பொருத்தமானது. இது ஒரு தொடர்பில்லா (non-contact) செயல்முறை என்பதால், பாகங்களில் எந்தவித இயந்திர அழுத்தம், கீறல்கள் அல்லது வெப்ப சிதைவும் ஏற்படாமல் செய்கிறது, இது எரிபொருள் பீச்சுகள் மற்றும் ஹைட்ராலிக் மேனிஃபோல்டுகள் போன்ற பாகங்களுக்கு மிகவும் முக்கியமானது.

வேதியியல் ஓரம் அகற்றுதல் மின்சாரத்தைப் பயன்படுத்தாமல் பொருளை கரைத்தல் என்ற ஒத்த கொள்கையில் இயங்குகிறது. பாகங்கள் ஓரங்களைத் தாக்கி கரைக்கும் வகையில் கண்டிப்பாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வேதியியல் குளத்தில் மூழ்க்கப்படுகின்றன. கரைவின் வேதியியல் கலவையை மாற்றுவதன் மூலம் குறிப்பிட்ட பொருள்களுக்கு ஏற்ப செயல்முறையை தழுவ முடியும். ECD-ஐ விட குறைந்த இலக்கு கொண்டதாக இருந்தாலும், இயந்திர முடித்தல் செயல்முறை செய்வது செயல்படுத்த இயலாததாக அல்லது சேதத்தை ஏற்படுத்தக்கூடியதாக இருக்கும் சிறிய, சிக்கலான பாகங்களின் தொகுப்புகளுக்கு ஓரங்களை சீராக அகற்றுவதற்கு இது ஒரு பயனுள்ள முறையாகும். இது அனைத்து பரப்புகளிலும் ஒரே நேரத்தில் மென்மையான, தூய்மையான முடித்தலை வழங்குகிறது.

முடிவெடுக்கும் கட்டமைப்பு: சிறந்த பட்டை நீக்கும் முறையை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது

சிறந்த பட்டை நீக்கும் முறையைத் தேர்வுசெய்வது அனைவருக்கும் பொருந்தக்கூடிய ஒரு தீர்வல்ல. 'சிறந்த' முறை என்பது பாகத்தின் மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்ப முற்றிலும் பல்வேறு காரணிகளைப் பொறுத்தது. "எது சிறந்த பட்டை நீக்கும் முறை?" என்ற கேள்விக்கு பதிலளிப்பதற்கு, பொருள், பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, பட்டையின் அளவு மற்றும் இருப்பிடம், தேவையான உற்பத்தி அளவு மற்றும் மொத்த செலவு கட்டுப்பாடுகள் ஆகியவற்றின் கவனமான பகுப்பாய்வு தேவை. எளிய, அதிக அளவு அலுமினிய பாகத்திற்கு ஏற்ற முறை, உள் பட்டைகளுடன் கூடிய சிக்கலான, குறைந்த அளவு உற்பத்தி செய்யப்படும் ஸ்டீல் பாகத்திற்கு முற்றிலும் பொருத்தமற்றதாக இருக்கும்.

இந்த முடிவை வழிநடத்த, உற்பத்தியாளர்கள் பல முக்கிய மாறிகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, செயற்கை முறைகள் புரோட்டோடைப்புகள் மற்றும் சிறிய தொகுப்புகளுக்கு செலவு-சார்ந்தவையாக இருக்கும், ஆனால் அளவில் அதிக செலவு ஏற்படும். அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு குறைவான சிக்கலான பாகங்களுக்கு தானியங்கி தொகுப்பு முடித்தல் செலவு மற்றும் தரத்திற்கு சிறந்த சமநிலையை வழங்குகிறது. அடைய கடினமான உள் பர்ருகள் அல்லது மிக அதிக துல்லியத் தேவைகள் கொண்ட பாகங்களுக்கு, வெப்பம் அல்லது மின்வேதியியல் பர்ரிங் போன்ற மேம்பட்ட தொழில்நுட்பங்கள் அவசியமாகின்றன, அவற்றின் அதிக ஆரம்ப முதலீட்டை எதிர்கொண்டு.

இந்த காரணிகளை ஒருங்கிணைத்து, தெளிவான ஒப்பீட்டை வழங்குவதற்காக பின்வரும் அட்டவணை உங்கள் தேர்வு செயல்முறையை வழிநடத்த உதவுகிறது. உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற மிகவும் பொருத்தமான முறையை அடையாளம் காண கீழே உள்ள பட்டியலுடன் இதைப் பயன்படுத்தவும்.

முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான பட்டியல்:

• உங்கள் பாகத்தின் பொருள் மற்றும் கடினத்தன்மை என்ன? (ஊடகத்தின் தேர்வு மற்றும் முறையின் சாத்தியத்தை பாதிக்கிறது)
• இந்த புழுக்கள் எவ்வளவு பெரியவை மற்றும் அவை எங்கே அமைந்திருக்கின்றன? (உள் மற்றும் வெளிப்புற, பெரிய மற்றும் நுண்ணோக்கி)
• உங்களது உற்பத்தித் தேவை என்ன? (பாட் அளவு மற்றும் செயல்திறன் தேவைகள்)
• இந்த பகுதியின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் பலவீனம் என்ன? (அது கடுமையான இயந்திர செயல்முறைகளுக்கு எதிரானதா?)
• உங்கள் மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் துல்லியம் தேவைகள் என்ன? (அளவிலான சகிப்புத்தன்மை முக்கியமானதா?
• உபகரணங்கள் மற்றும் செயல்பாட்டு செலவுகளுக்கான உங்கள் பட்ஜெட் என்ன?

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை சிறந்த கரைக்கும் நுட்பம் என்ன?

"சிறந்த" துருப்பிடிப்பு நுட்பம் இல்லை, ஏனெனில் உகந்த தேர்வு பல காரணிகளைப் பொறுத்தது. முக்கிய கருத்தாய்வுகளில் பகுதியின் பொருள், அளவு, சிக்கலான தன்மை, புரோக்களின் இடம் மற்றும் அளவு, உற்பத்தி அளவு மற்றும் பட்ஜெட் ஆகியவை அடங்கும். பெரிய அளவிலான, எளிய பாகங்களுக்கு, அதிர்வு ரீதியான கரைத்தல் போன்ற தானியங்கி நிறை நிறைவு பெரும்பாலும் மிகவும் திறமையானது. அணுக கடினமான உள் புருக்கள் கொண்ட சிக்கலான பாகங்களுக்கு, வெப்ப அல்லது மின் வேதியியல் கரைத்தல் போன்ற மேம்பட்ட முறைகள் சிறந்தவை. இந்த கட்டுரையில் உள்ள முடிவெடுக்கும் கட்டமைப்பானது உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு மிகவும் பொருத்தமான முறையைத் தேர்ந்தெடுக்க உதவும்.

2. வார்ப்புத் தொழிலில் கரைப்புச் செயல்முறை என்ன?

ஓ casting செயல்முறையில், பர்ரிங் நீக்குதல் ஒரு முக்கியமான உற்பத்தி பிறகான, முடித்தலுக்கு முந்தைய படியாகும், இதில் பர்ஸ், ஃபிளாஷ் மற்றும் கூர்மையான விளிம்புகள் போன்ற மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை நீக்குவது அடங்கும். டை காஸ்டிங் மற்றும் அதைத் தொடர்ந்து நடைபெறும் இயந்திர செயல்முறைகளின் தவிர்க்க முடியாத விளைவுகளே இந்தக் குறைபாடுகள். பாகம் அதன் குறிப்பிடப்பட்ட அளவுகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வது, சரியாக செயல்படுவதை உறுதி செய்வது, கையாளுவதற்கு பாதுகாப்பாக இருப்பது மற்றும் சுத்தமான தோற்றத்தைக் கொண்டிருப்பதை உறுதி செய்வதே பர்ரிங் நீக்குதலின் நோக்கமாகும். பாகத்தின் தேவைகளைப் பொறுத்து இச்செயல்முறை எளிய கையால் செய்யப்படும் ஃபைலிங்கிலிருந்து சிக்கலான, தானியங்கி நுட்பங்கள் வரை மாறுபடும்.