கூட்டு செதுகின் செயல்பாட்டு கொள்கையை புரிந்துகொள்ளுதல்

சில அச்சிடப்பட்ட பாகங்கள் கிட்டத்தட்ட சரியான செங்குத்தாக இருப்பதற்கும், மற்றவை தொடராக தர சோதனைகளை தவறிவிடுவதற்கும் காரணம் என்ன என்று நீங்கள் எண்ணித்தீர்களா? பெரும்பாலும் இதற்கான விடை, செதுகு எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை புரிந்துகொள்வதில் உள்ளது. தயாரிப்பாளர்களுக்கு கிடைக்கும் பல்வேறு வகையான அச்சு செதுகுகளில், கூட்டு செதுகுகள் அவற்றின் தனித்துவமான செயல்பாட்டு இயந்திரங்களால் தனிப்பட்டு திகழ்கின்றன.

ஒரு கூட்டு செதுகு ஒரே நிலையத்தில் ஒரே அழுத்து ஓட்டத்தில் பல வெட்டும் செயல்களை - குறிப்பாக பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் - ஒரே நேரத்தில் செயல்படுத்து செய்கிறது. ஒரே செயலில் ஒரே குறிப்பு புள்ளியை சார்ந்து அனைத்து அம்சங்களும் வெட்டப்படுகின்றன, இதன் மூலம் தொகுதியாக நிலை பிழைகள் நீக்கப்படுகின்றன.

இந்த வரையறை முக்கியமானது, ஏனெனில் இது ஒரு பொதுவான தவறான கருத்தைச் சுட்டிக்காட்டுகிறது. பலர் கூட்டு டைகள் (compound dies) என்பது சிக்கலான அம்சங்களுடன் கூடிய 'சிக்கலான டைகள்' என எண்ணுகின்றனர். உண்மையில், "கூட்டு" என்ற சொல் சிக்கலானதைக் குறிப்பதில்லை; பல வெட்டும் செயல்முறைகளை ஒரே நேரத்தில் செயல்படுத்துவதைக் குறிக்கிறது. ஒரு கூட்டு டை ஒப்பீட்டளவில் எளிய பாகங்களை உற்பத்தி செய்யலாம், ஆனால் அனைத்தும் ஒரே நேரத்தில் நிகழ்வதால் அசாதாரண துல்லியத்துடன் உற்பத்தி செய்யப்படும்.

உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் கூட்டு டைகளை தனித்துவமாக்குவது எது

உள் துளையும் வெளிப்புற விளிம்பும் கொண்ட ஒரு வாஷரை ஸ்டாம்ப் செய்வதைக் கற்பனை செய்க. தனி செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தி, முதலில் மையத் துளையை உருவாக்கி, பின்னர் வெளிப்புற விட்டத்தை பிளாங்க் செய்ய வேண்டும் - அல்லது இதற்கு மாறாக. ஒவ்வொரு செயல்முறையும் சீரற்ற அமைப்புக்கான வாய்ப்பை ஏற்படுத்தும். கூட்டு டை ஸ்டாம்பிங்கில், இரண்டு வெட்டுகளும் ஒரே நேரத்தில், ஒரே நிலையத்தில், ஒரே தள புள்ளியை சார்ந்து நிகழும்.

இதன்படி தயாரிப்பாளர் , ஒரு பாகத்தின் உள்விட்டம் (ID) மற்றும் வெளிவிட்டம் (OD) ஆகியவற்றை ஒரே நேரத்தில் அடிக்கும்போது, சுழல்வான் மற்றும் ஏரோஸ்பேஸ், மருத்துவம் மற்றும் எரிசக்தி பயன்பாடுகளில் பயன்படும் வாஷர்கள் மற்றும் ஷிம்களுக்கு மிகவும் முக்கியமான செறிவுத்தன்மையை மேம்படுத்துகிறது. பல நிலைகளில் தொடர் செயல்பாடுகளுக்கு பொருள் நகரும் முறையான முறையீட்டு கருவியை விட இந்த ஒற்றை-நிலை அணுகுமுறை கூட்டு கருவியை வேறுபடுத்துகிறது.

ஒற்றை-அடி ஒரே நேர வெட்டும் கருத்து

இந்த கொள்கையின் பொறியியல் முக்கியத்துவத்தை அதிகமாக மதிப்பிட முடியாது. ஒரே அச்சு அடித்தலில் அனைத்து துளையிடுதல், வெட்டுதல் மற்றும் பிளாங்கிங் நிகழும்போது, நீங்கள் நீக்குகிறீர்கள்:

• பல அமைப்புகளிலிருந்து கிடைக்கும் தொகுப்பு அனுமதி சேர்க்கை
• செயல்பாடுகளுக்கிடையே பதிவு பிழைகள்
• அளவு மாற்றத்தை ஏற்படுத்தும் பொருள் நகர்வு
• கட்டிட மாற்றங்கள் அல்லது நிலை மாற்றங்களுக்காக இழக்கப்பட்ட நேரம்

பல அம்சங்களுடன் துல்லியமான தட்டையான பாகங்களைத் தேடும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு - ஜாக்கெட்டுகள், மின்சார லாமினேஷன்கள் அல்லது துல்லியமான ஷிம்கள் போன்றவை - இந்த வேலை செய்யும் கொள்கை நேரடியாகச் சிறந்த பாகத் தரத்திற்கு மொழிபெயர்க்கிறது. ஒரே நிலையத்தில் மற்றும் ஒரே நேரத்தில் பொருள் மாற்றங்கள் ஏற்படுவதால், மிக அதிக நிலைநிறுத்தும் துல்லியம் மற்றும் குறைக்கப்பட்ட தொகுப்பு சகிப்புத்தன்மை ஏற்படுகிறது.

எனவே உங்கள் பாகங்கள் உட்புற மற்றும் வெளிப்புற அம்சங்களுக்கு இடையே இறுக்கமான ஒட்டுமொத்தத்தை தேவைப்படுத்தும்போது, அல்லது தட்டையாக்குதல் கட்டாயமாக இருக்கும்போது, இந்த அடிப்படைக் கொள்கையைப் புரிந்துகொள்வது தொடக்கத்திலேயே சரியான கருவி அணுகுமுறையை நிர்ணயிக்க உதவுகிறது.

ஒரு கூட்டு இடைவெளி அமைப்பின் அமைப்பியல்

ஒரே நேரத்தில் வெட்டுவது ஏன் முக்கியம் என்பதை நீங்கள் இப்போது புரிந்துகொண்டதால், அதைச் சாத்தியமாக்குவது என்னவென்று ஆராய்வோம். ஒரு கூட்டுக் கருவி சரியான பகுதிகளின் அமைப்பை சரியான ஒருங்கிணைப்பில் சார்ந்துள்ளது. பாரம்பரிய இடைவெளி அமைப்புகளைப் போலல்லாமல், இந்த அமைப்பு பாரம்பரிய அமைப்பை முற்றிலும் தலைகீழாக மாற்றுகிறது - தொட்டு உணரக்கூடிய வகையில்.

ஒரு கூட்டு இடைவெளி அமைப்பின் முக்கிய பகுதிகள்

ஒவ்வொரு கலவை சாய் அசைப்பொறி அமைப்பிலும் பல முக்கிய கூறுகள் உள்ளன, அவை வெட்டுதல் செயல்பாடு சமயத்தில் குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளைச் செய்கின்றன. இந்த கூறுகளைப் புரிந்து கொள்வது தரக் குறைபாடுகளை நீக்குவதற்கும், உங்கள் கருவி பங்காளிகளுடன் திறம்பட தொடர்பு கொள்வதற்கும் உதவும்.

இந்த வகையான சாய்களுடன் பணியாற்றும்போது சந்திக்கக்கூடிய அத்தியாவசிய சொற்களின் விளக்கம் இதோ:

• தள்ளுதல் குழல்கள்: இந்த கூறுகள் சாய் குழியினுள் இரண்டு செயல்பாடுகளைச் செய்கின்றன. மிசுமி படி, துளை அடித்தல் அச்சிற்கான ஸ்ட்ரிப்பராகவும், சாய்க்குள் சிக்கியுள்ள இறுதி தயாரிப்பை வெளியேற்றுவதற்கான ஏஜெக்ட்டராகவும் தள்ளுதல் செயல்படுகிறது. தள்ளுதல் மேற்பரப்பு பொதுவாக சாய் மேற்பரப்பை விட 0.5 மி.மீ முதல் 1.0 மி.மீ வரை நீண்டிருக்கும் - அது சமதளத்தில் இருக்கும் என்ற பொதுவான எண்ணத்திற்கு மாறாக.
• கிக்கர் குழல்கள்: உந்துதள்ளியின் உள்ளே பொருத்தப்பட்டிருக்கும் இந்தச் சிறிய கம்பிகள், வெட்டி எடுக்கப்பட்ட பொருள் உந்துதள்ளி மேற்பரப்பில் ஒட்டிக்கொள்வதைத் தடுக்கின்றன. வெட்டும் எண்ணெய் பொருளை பூசும்போது, அது உந்துதள்ளியில் ஒட்டிக்கொள்ளலாம், இது இரட்டை-ஓட்டு விபத்துகளுக்கு வழிவகுத்து, உருவாக்கும் கட்டமைப்பைச் சேதப்படுத்தும். கிக்கர் கம்பியின் நீட்சி பொதுவாக 0.5 மிமீ முதல் 1.0 மிமீ வரை இருக்கும்.
• பைலட்கள்: இந்த வழிகாட்டும் கம்பிகள் ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்கும் முன் துல்லியமான பொருள் சீரமைப்பை உறுதி செய்கின்றன. ஏற்கனவே உள்ள துளைகள் அல்லது தகட்டின் ஓரங்களுடன் இவை இணைப்பதன் மூலம் தகட்டு துண்டு துல்லியமாக அமைக்கப்படுகிறது, அம்சத்திலிருந்து அம்சத்திற்கான உறவு மாறாமல் பராமரிக்கப்படுகிறது.
• உருக்குழி இடைவெளி: ஓட்டும் கருவி மற்றும் உருவாக்கும் கட்டமைப்பின் வெட்டும் ஓரங்களுக்கிடையேயான இடைவெளி நேரடியாக வெட்டுதல் தரத்தையும், கருவியின் ஆயுளையும், அளவு துல்லியத்தையும் பாதிக்கிறது. The Fabricator குறிப்பிட்டது போல, பொருளின் கடினத்தன்மை மற்றும் ஓட்டும் கருவியின் வடிவவியலைப் பொறுத்து, இடைவெளி உலோகத்தின் தடிமனின் பக்கத்திற்கு 0.5% முதல் 25% வரை இருக்கலாம்.
• அறுவை கோணம்: ஓட்டும் கருவி அல்லது உருவாக்கும் கட்டமைப்பில் உள்ள கோணத்திலான வெட்டும் ஓரம், ஓட்டத்தின் போது வெட்டும் விசையை பரப்புவதன் மூலம் கண நேர வெட்டு விசையைக் குறைக்கிறது. இது பதட்டத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது.

தலைகீழான டை அமைப்பு விளக்கம்

வேறு வகையான டைகளிலிருந்து கூட்டு டைகளை உண்மையிலேயே வேறுபடுத்துவது அவற்றின் தலைகீழ் பொருத்தும் அமைப்பாகும். பாரம்பரிய பிளாங்கிங் ஏற்பாடுகளில், பஞ்ச் மேலிருந்து கீழே இறங்கும் அதே நேரத்தில் டை கீழே நிலையாக இருக்கும். கூட்டு டைகள் இந்த அமைப்பை தலைகீழாக மாற்றுகின்றன.

ஒரு கூட்டு டை அமைப்பில்:

• பிளாங்கிங் டை மேல் டை ஷூவில் பொருத்தப்படுகிறது (அழுத்து ஸ்லைடுடன் நகரும்)
• பிளாங்கிங் பஞ்ச் கீழ் டை ஷூவில் அமைந்துள்ளது (பல்சர் பிளேட்டில் பொருத்தப்பட்டுள்ளது)
• கௌட்நாக் மேல் டையினுள் பொருத்தப்பட்டு அழுத்து இயந்திரத்துடன் இணைக்கப்படுகிறது

இந்த தலைகீழ் அமைப்பு ஏன் முக்கியம்? அக்குஷேப் டை கட்டிங் இதன்படி, பிளாங்கிங் செயல்முறையின் போது தயாரிப்பு வளைவதை எதிர்க்கும் நடவடிக்கையாக இந்த அமைப்பு செயல்படுகிறது. பிளாங்க் செய்யப்பட்ட தயாரிப்பு கீழிருந்து டையினுள் நுழைகிறது, மேலும் பிளாங்கிங் செயல்முறையுடன் ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட கௌட்நாக் முடிக்கப்பட்ட பாகத்தை வெளியேற்றுகிறது. வெட்டும் போது கௌட்நாக் பொருளை கீழே அழுத்துவதால், வளைதல் அல்லது முறுக்குவதற்கான வாய்ப்புகள் குறைகின்றன.

நீக்குதலுக்குப் பின்னால் ஸ்பிரிங்குகளை பயன்படுத்துவது இந்த விளைவை அதிகரிக்கிறது. ஸ்ட்ரோக்கின் முழு காலத்திலும் பொருளுக்கு எதிராக ஸ்பிரிங்குகள் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட, தொடர்ச்சியான அழுத்தத்தை வழங்குகின்றன, இது சீரான தன்மையை பராமரிக்கும் போது தயாரிப்பை சிறப்பாக நீக்க உதவுகிறது.

நீக்குதலுக்கு ஒரு முக்கியமான வடிவமைப்பு கருத்தும் உள்ளது. நீக்குதல் வடிவத்தை டை குழி போன்றே ஆக்குவது பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகிறது. பஞ்சிங் செயல்முறையின் போது உருவாகும் உலோக துண்டுகள் நீக்குதல் மற்றும் டை இடையே உள்ள இடைவெளியில் சேரும், இது இணைதல் அல்லது மோசமான இயக்கத்திற்கு வழிவகுக்கிறது. தூய்மையான வடிவத்தின் பகுதிகள் மற்றும் மூலைகளில் ஆரம் அல்லது சாம்ஃபர் அம்சங்களைப் பயன்படுத்தி சிறிய விடுதலைகளை (எஸ்கேப்கள்) வழங்குவதன் மூலம் தூசி சேர்வதை தடுக்கிறார்கள்.

இந்த பாகங்கள் மற்றும் அவற்றின் தொடர்புகளைப் புரிந்து கொள்வது அவசியம், ஆனால் ஒரு முழு பிரஸ் சுழற்சியில் அவை எவ்வாறு நகர்கின்றன என்பதை அறிவது சீரான பாக தரத்தை அடைவது குறித்து மேலும் விளக்கமளிக்கிறது.

பிரஸ் ஸ்ட்ரோக் தொடர் மற்றும் விசை இயக்கவியல்

ஒரு கூட்டு இறப்பை மெதுவாக நிகழும் முறையில் பார்ப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். உடனடியாக தோன்றும் இது, உண்மையில் இயந்திர நிகழ்வுகளின் கவனமாக ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட தொடராக நிகழ்கிறது. அச்சு ஓட்டத்தின் ஒவ்வொரு கட்டமும் தட்டையான உலோகத் தகட்டை துல்லியமான பாகமாக மாற்றுவதில் தனித்துவமான பங்கை வகிக்கிறது. இந்த தொடரை புரிந்து கொள்வது தரக் குறைபாடுகளை கண்டறியவும், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை மேம்படுத்தவும் உதவும்.

கூட்டு இறப்பு அச்சு ஓட்டத்தின் ஐந்து கட்டங்கள்

அச்சு செயல்படும் போது, மேல் இறப்பு ஷூ தனது இறங்கும் பயணத்தை தொடங்குகிறது. அடுத்து என்ன நடக்கிறது என்பது உங்களுக்கு சரியான பாகம் கிடைக்கிறதா அல்லது தவறானதா என்பதை தீர்மானிக்கிறது. அதன் அடிப்படை கட்டங்களாக பிரிக்கப்பட்ட முழு சுழற்சியை இங்கே காணலாம்:

1. அணுகும் கட்டம்: மேல் டை ஷூ, கீழ் டை அசெம்பிளியில் பொருத்தப்பட்டுள்ள தகட்டு உலோகத்தை நோக்கி கீழே செல்கிறது. இந்த கட்டத்தில், பைலட்கள் தகட்டுப் பொருளுடன் இணைக்கப்பட்டு, வெட்டுதல் தொடங்குவதற்கு முன் துல்லியமான சீரமைப்பை உறுதி செய்கின்றன. மேல் டையினுள் தொங்கவிடப்பட்டுள்ள நொக்கவுட், பொருளைத் தொடுவதற்கு தயாராக உள்ளது. வெட்டுதலை விட அணுகும் கட்டத்தில் அழுத்தி இயங்கும் வேகம் பொதுவாக அதிகமாக இருப்பதால் உற்பத்தி திறன் அதிகரிக்கிறது.
2. தொடர்பு கட்டம்: பிளாங்கிங் டை ஓரம் தகட்டு உலோக மேற்பரப்பைச் சந்திக்கும் போது ஆரம்ப இணைப்பு ஏற்படுகிறது. இந்த கணத்தில், நொக்கவுட் மேலிருந்து பொருளை உறுதியாக அழுத்துகிறது, நொக்கவுட் முகம் மற்றும் கீழ் பிளாங்கிங் பஞ்ச் இடையே பொருளை அடைத்து வைக்கிறது. இந்த கிளாம்பிங் செயல் மிகவும் முக்கியமானது - இது பொருளின் நகர்வைத் தடுத்து, வெட்டுதல் செயல்பாட்டின் போது தோல்வியை குறைக்கிறது. ஒரே நேரத்தில், துளையிடும் பஞ்ச்கள் அவற்றின் குறிப்பிட்ட இடங்களில் பொருளைத் தொடுகின்றன.
3. ஊடுருவல் கட்டம்: இறக்குமதி விளிம்புகள் பொருளில் நுழையும் போது அறுவை சிகிச்சை தொடங்குகிறது. இங்குதான் உண்மையான பணி நடைபெறுகிறது. உலோகம் எளிதாக வெட்டப்படுவதில்லை - அது ஒரு சிக்கலான சீரழிவு செயல்முறையைச் சந்திக்கிறது. முதலில், பொருள் அழுத்தப்பட்டு பஞ்ச் விளிம்புகளைச் சுற்றி ஓடத் தொடங்கும்போது பிளாஸ்டிக் சீரழிவு ஏற்படுகிறது. விசை அதிகரிக்கும்போது, உலோகத்தின் விளிம்பு வலிமை மீறப்படுகிறது, மேலும் பஞ்ச் மற்றும் இறக்குமதி வெட்டும் விளிம்புகளிலிருந்து சரிவு உடைவுகள் தொடங்குகின்றன. இந்த கட்டத்தில், பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் செயல்பாடுகள் ஒரே நேரத்தில் முன்னேறுகின்றன, அனைத்து வெட்டும் விளிம்புகளும் ஒரே விகிதத்தில் பொருளில் நுழைகின்றன.
4. உடைந்து வெளியேறும் கட்டம்: பஞ்ச் மற்றும் இறக்குமதி பக்கங்களிலிருந்து உடைவு மண்டலங்கள் சந்திக்கும்போது முழுமையான பிரிப்பு ஏற்படுகிறது. பிளாங்க் செய்யப்பட்ட பகுதி இறக்குமதி குழியில் விழுகிறது, அதே நேரத்தில் பியர்சிங் செய்யப்பட்ட துகள்கள் அவற்றின் தொடர்புடைய துளைகளின் வழியாக விழுகின்றன. இந்த கட்டம் உச்ச வெட்டும் விசைகளை உருவாக்குகிறது மற்றும் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளின் போது கேட்கப்படும் தனித்துவமான "ஸ்னாப்" ஒலியை உருவாக்குகிறது. முக்கியமான அழுத்த அளவுகள் அடையப்பட்டவுடன் பொருளின் உடைவு கிட்டத்தட்ட கணத்தில் நிகழ்கிறது.
5. திரும்பும் கட்டம்: மேல் டை வெளியேறுகிறது, புதிதாக வெட்டப்பட்ட பாகத்திலிருந்து பிளாங்கிங் டையை இழுக்கிறது. ப்ரெஸ் ஸ்லைடு மேலே செல்லும்போது, நாட் பின்கள் செயல்படுகின்றன - வசந்த அழுத்தம் அல்லது இயந்திர செயல்பாட்டின் மூலம் - முடிந்த பாகத்தை டை குழியிலிருந்து தள்ளி வெளியேற்றுகின்றன. பாகம் தூய்மையாக வெளியேற்றப்படுகிறது, மற்றும் அடுத்தகடு அடுத்த பொருளை அடுத்த சுழற்சிக்காக நிலைநிறுத்துகிறது.

ஒரே நேரில் பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் எவ்வாறு நிகழ்கிறது

கூட்டு டை செயல்பாடு முற்றிலும் முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் செயல்மற்றும் வேறுபடுவது இதுதான். முன்னேறும் உலோக ஸ்டாம்பிங்கில், பொருள் தொடர் நிலையங்களின் வழியாக நகர்கிறது, அங்கு தனித்தனியான செயல்கள் ஒன்றன்பின் ஒன்றாக நிகழ்கின்றன. ஒவ்வொரு நிலையமும் தனித்தனியாக அம்சங்களைச் சேர்க்கிறது. ஆனால் கூட்டு டையில், எல்லாமே ஒரே நேரத்தில் நிகழ்கிறது - இது தனித்துவமான விசை இயக்கங்களை உருவாக்குகிறது.

பிளாங்கிங் மற்றும் பைர்சிங் விசைகள் இணைந்தால், மொத்த பிரஸ் டன்னேஜ் தேவை தனி வெட்டும் விசைகளின் கூட்டுத்தொகைக்கு சமமாகும். பிளாங்கிங் டன்னேஜை மட்டும் கணக்கிட்டு, அது போதுமானது என எடுத்துக்கொள்ள முடியாது. 50 மிமீ வெளிப்புற விட்டம் மற்றும் 25 மிமீ உள் துளை கொண்ட ஒரு வாஷரைக் கருதுக. பிளாங்கிங் விசை வெளிப்புற சுற்றளவை வெட்டுகிறது, அதே நேரத்தில் பைர்சிங் விசை உள் சுற்றளவை வெட்டுகிறது. உங்கள் பிரஸ் ஒரே நேரத்தில் ஏற்படும் இரு சுமைகளையும் தாங்க வேண்டும்.

டன்னேஜ் கணக்கீடு எளிய சூத்திரத்தைப் பின்பற்றுகிறது: வெட்டப்பட்ட சுற்றளவையும், பொருளின் தடிமனையும், ஷியர் ஸ்ட்ரெஞ்சையும் பெருக்கவும். ஒரே நேர செயல்பாடுகளுக்கு, சுற்றளவுகளை ஒன்றாகக் கூட்டவும்:

• வெளிப்புற பிளாங்க் சுற்றளவு: 157 மிமீ (50 மிமீ விட்டம் x 3.14)
• உள் பைர்ச் சுற்றளவு: 78.5 மிமீ (25 மிமீ விட்டம் x 3.14)
• மொத்த வெட்டும் நீளம்: 235.5 மிமீ

இந்த இணைந்த சுற்றளவு பின்னர் உங்கள் டன்னேஜ் கணக்கீட்டில் காரணியாகச் செயல்படுகிறது. ஒரே நேர விசைகளைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளாதது பிரஸ்சின் அளவைக் குறைவாகத் தேர்வு செய்வதில் முடிகிறது, இதனால் முழுமையற்ற வெட்டுதல், அதிகப்படியான கருவியின் அழிவு மற்றும் தொடக்க கால டை தோல்வி ஏற்படுகிறது.

கூட்டு செதில்களுக்கு மட்டும் உள்ள மற்றொரு விசை கருத்து உள்ளது. கட் செய்யும் போது நாக்கவுட் பொருளுக்கு எதிராக அழுத்துவதால், கூடுதல் விசை நாக்கவுட் இயந்திரத்தின் வழியாக கடத்தப்படுகிறது. இந்த கிளாம்பிங் அழுத்தம் - பாகங்களின் தட்டைத்தன்மைக்கு அவசியமானது - உங்கள் பிரெஸ் ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டிய மொத்த சுமையில் கூடுதலாக சேர்க்கப்படுகிறது.

அறுத்தல் விசைகளுக்கு உட்பட்ட பொருளின் நடத்தை

அந்த ஊடுருவல் கட்டத்தின் போது உலோகத்திற்கு என்ன நடக்கிறது? விசிறி தரம் மற்றும் பரர் பிரச்சினைகளை தீர்க்கும் போது உலோகக் கூறுகளை புரிந்து கொள்வது உதவும்.

அச்சு பொருளில் நுழையும் போது, வெட்டு ஓரத்தில் மூன்று தனி மண்டலங்கள் உருவாகின்றன:

• ரோல்ஓவர் மண்டலம்: அச்சு முதலில் தாளைத் தொட்டு அழுத்தும் போது பொருளின் முடியில் மேற்பரப்பு சற்று வளைகிறது. இந்த பிளாஸ்டிக் சிதைவு நுழைவு புள்ளியில் ஒரு முழுமையான, வளைந்த ஓரத்தை உருவாக்குகிறது.
• அறுக்கும் மண்டலம் (பாலிஷ் மண்டலம்): ரோல்ஓவருக்கு கீழே, தெளிவான அறுத்தல் நிகழ்ந்த இடத்தில் ஒரு முழுமையான, பளபளப்பான பட்டை தோன்றுகிறது. இது வெட்டு ஓரத்தின் உயர்தர பகுதி. சரியான செதில் தெளிவு இந்த மண்டலத்தை அதிகபட்சமாக்குகிறது.
• பிளவு மண்டலம்: பொருள் தெளிவாக அறுக்கப்படாமல் கிழிக்கப்பட்ட இடத்தில் கீழ் பகுதி மோசமான, துகள் தோற்றத்தைக் காட்டுகிறது. பஞ்ச் மற்றும் டை ஓரங்களிலிருந்து பிளவுகள் பரவி சந்திக்கும்போது பிளவு ஏற்படுகிறது.

பிளவு தெளிவாக ஏற்படாதபோது டை-பக்க ஓரத்தில் பரஸ்கள் உருவாகின்றன. அதிகப்படியான இடைவெளி, கூர்மையிழந்த கருவிகள் அல்லது தவறான பொருள் ஆதரவு அனைத்தும் பரஸ் உருவாவதற்கு காரணமாகின்றன. கூட்டு டை செயல்பாட்டில், அனைத்து வெட்டுதலும் ஒரே நேரத்தில் ஒரே மாதிரியான இடைவெளி உறவுகளுடன் நிகழ்வதால் பரஸ் திசை முன்னறியத்தக்கதாகவும் நிலையானதாகவும் இருக்கும்.

அறைப்படுத்தும் மண்டலத்திற்கும் பிளவு மண்டல ஆழத்திற்கும் இடையேயான விகிதம் டை இடைவெளியை பெரிதும் சார்ந்தது. கடுமையான இடைவெளிகள் அதிக பளபளப்பை உருவாக்குகின்றன, ஆனால் அதிக விசைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன மற்றும் கருவி அழிவை விரைவுபடுத்துகின்றன. உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருளை எவ்வாறு இடைவெளி சதவீதங்கள் பாதிக்கின்றன என்பதை புரிந்துகொள்வதன் மூலம் சிறந்த சமநிலையை கண்டறிய வேண்டும் - அந்த உறவை அடுத்து விரிவாக ஆராய்வோம்.

டை இடைவெளி மற்றும் துல்லிய காரணிகள்

அழுத்தும் ஸ்ட்ரோக் எவ்வாறு நிகழ்கிறது மற்றும் வெட்டிய விசைகளுக்கு கீழ் பொருள் எவ்வாறு நடத்துகிறது என்பதை நீங்கள் கண்டிருக்கிறீர்கள். ஆனால் இங்கே ஒரு கேள்வி உள்ளது, அது நல்ல பாகங்களையும் நிராகரிக்கப்பட்டவற்றையும் பிரிக்கிறது: உங்கள் பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையே எவ்வளவு இடைவெளி இருக்க வேண்டும்? ஆயிரத்துக்கு ஒரு பங்கு அளவு அளவிடப்படும் இந்தத் தோற்ற சிறிய விஷயம், உங்கள் கூட்டு டை கூர்மையான ஓரங்களை உருவாக்குகிறதா அல்லது கசங்கலான தோல்விகளை உருவாக்குகிறதா என்பதை நேரடியாக நிர்ணயிக்கிறது.

உகந்த வெட்டுத் தரத்திற்கான டை தீர்க்கும் கணக்கீடுகள்

டை தீர்க்கும் என்பது பஞ்ச் மற்றும் டையின் வெட்டுத் தொடுக்களுக்கு இடையேயான இடைவெளியைக் குறிக்கிறது, பக்கத்திற்கு ஒரு அளவு. இதைத் தவறாகச் செய்தால், உங்கள் உற்பத்தி சுழற்சியின் முழுவதும் பர்ர்கள், கருவிகளின் முன்கூட்டிய அழிவு மற்றும் அளவு மாறுபாடுகளைச் சந்திக்க நீங்கள் போராட வேண்டியிருக்கும்.

அனைத்து வெட்டுத் தொழில்களுக்கும் பக்கத்திற்கு 10% பொருள் தடிமன் என்ற பழைய விதிமுறை ஆராய்ச்சியின் கீழ் நிலைநிறுத்த முடியாது. தயாரிப்பாளர் வெட்டுத் தீர்க்கும் எதிர்மறை மதிப்புகளிலிருந்து (அங்கு பஞ்ச் உண்மையாக துளையைவிட பெரியதாக இருக்கும்) பக்கத்திற்கு 25% வரை இருக்கலாம். சரியான தேர்வு ஒரு சரிசமன் சதவீதத்தை அல்லாமல் பொருளின் பண்புகளை சார்ந்துள்ளது.

ஒவ்வொரு ஓரத்திலும் என்ன நடக்கிறது என்பது இது:

• போதுமான இடைவெளி இல்லாதது: இடைவெளி மிகவும் குறுகலாக இருக்கும்போது, வெட்டும் போது உலோகம் சுருக்கத்திற்கு உட்படுத்தப்படுகிறது. ஸ்லக் விடுபட்ட பிறகு, நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட பொருள் பஞ்ச் பக்கங்களைப் பிடித்து, அதிகப்படியான உராய்வை உருவாக்குகிறது. இந்த உராய்வு வெப்பத்தை உருவாக்குகிறது, இது கருவியின் எஃகை மென்மையாக்கி, அரிப்பு கீறலை ஏற்படுத்தக்கூடும். வெட்டப்பட்ட ஓரங்களில் இரண்டாம் நிலை அறுவைசிகிச்சை, அதிகரித்த ஸ்ட்ரிப்பிங் விசைகள் மற்றும் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைந்த பஞ்ச் ஆயுள் ஆகியவற்றை நீங்கள் காண்பீர்கள்.
• அதிகப்படியான இடைவெளி: அதிகப்படியான இடைவெளி அதன் சொந்த பிரச்சனைகளை உருவாக்குகிறது. டை-சைடு ஓரத்தில் பெரிய பர்ர்கள் உருவாகின்றன. ரோலோவர் மிகவும் அதிகரிக்கிறது, சில நேரங்களில் ரோலோவர் மண்டலத்தில் இழுவிசை உடைவுகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. பாகங்கள் தட்டைத்தன்மையை இழக்கின்றன. வெட்டும் விசைகள் குறைந்தாலும், உங்கள் ஓரத்தின் தரம் பாதிக்கப்படுகிறது.

சரியான புள்ளி வெட்டப்பட்ட ஓரத்தில் தோராயமாக 20% ஷியர் (பாலிஷ்) மற்றும் 80% பிளவை உருவாக்குகிறது. இந்த விகிதம் பொருளின் தடிமனின் நடுவில் தெளிவாகச் சந்திக்கும் பஞ்ச் மற்றும் டை ஓரங்களிலிருந்து சரியான விரிசல் பரவுவதைக் குறிக்கிறது.

எஃகு பொருட்களுக்கு, இழுவிசை வலிமையை அடிப்படையாகக் கொண்டு தெளிவுப்படுத்தல் பரிந்துரைகள் பின்வரும் பொதுவான வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுகின்றன:

• 60,000 PSI ஐ விடக் குறைந்த இழுவிசை வலிமை கொண்ட பொருட்கள்: ஒவ்வொரு பக்கமும் 6-10%
• 60,000-150,000 PSI இழுவிசை வலிமை கொண்ட பொருட்கள்: ஒவ்வொரு பக்கமும் 12-14% (வலிமையுடன் அதிகரிக்கும்)
• 150,000 PSI ஐ விஞ்சும் பொருட்கள்: ஒவ்வொரு பக்கமும் தோராயமாக 5% ஆகக் குறைக்கவும்

உயர் வலிமை கொண்ட பொருளுக்கு ஏன் குறைந்த தெளிவு தேவை? இந்த எஃகுகள் குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளன - குறிப்பிடத்தக்க சிதைவு ஏற்படுவதற்கு முன்பே அவை உடைந்துவிடும். வெட்டும்போது சாதாரணமாக நிகழும் உலோக ஓட்டத்தின் இல்லாமை காரணமாக குறைந்த தெளிவு நன்றாக செயல்படுகிறது.

பொருளின் தடிமன் கூட்டு சாய்வின் செயல்திறனை பாதிக்கும்

உங்கள் கூட்டு சாய்வு இயக்கத்தின் ஒவ்வொரு அம்சத்தையும் பாதிக்கும் வகையில் பொருளின் வகையும் தடிமனும் ஒன்றோடொன்று தொடர்புடையதாக இருக்கும். அவை ஒரே தடிமன் தரத்தைப் பகிர்ந்து கொள்வதால் எல்லா பொருட்களும் ஒரே மாதிரி நடத்தை காட்டும் என எண்ணிக்கொள்ள வேண்டாம்.

இந்த சூழ்நிலையை கருத்தில் கொள்ளுங்கள் தி ஃபேப்ரிகேட்டர் ஆராய்ச்சி: 0.062 அங்குல தடிமன் கொண்ட 304 ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலில் 0.5 அங்குல துளையிட ஒவ்வொரு பக்கமும் தோராயமாக 14% இடைவெளி தேவைப்படுகிறது. ஆனால் அந்த துளையின் விட்டத்தை 0.062 அங்குலமாக - பொருளின் தடிமனுக்கு சமமாக - மாற்றினால், சிறந்த இடைவெளி ஒவ்வொரு பக்கமும் 18% ஆக உயர்கிறது. சிறிய துளை வெட்டும் போது அதிக அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறது, பொருளின் ஓட்டத்திற்கு அதிக இடத்தை தேவைப்படுத்துகிறது.

பின்வரும் அட்டவணை பொருள் வகை மற்றும் வலிமை நிலைகளை பொறுத்து பரிந்துரைக்கப்பட்ட இடைவெளிகளை சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

ஆராய்ச்சி AHSS புரிதல் இந்த தேர்வுகளின் நடைமுறை விளைவை காட்டுகிறது. CP1200 ஸ்டீலில் நடத்தப்பட்ட சோதனையில், இடைவெளியை 10% இல் இருந்து 15% ஆக அதிகரிப்பது துளை விரிவாக்க செயல்திறனை மிகவும் மேம்படுத்தியது. 20% இடைவெளி 10% ஐ விட சிறப்பாக இருந்தாலும், 15% அளவை விட சிறப்பாக இல்லை - அதிகம் என்பது எப்போதும் சிறப்பானதல்ல என்பதை இது நிரூபிக்கிறது.

ஏன் காம்பவுண்ட் டைகள் சிறந்த ஒட்டுமையத்தை அடைகின்றன

இங்குதான் காம்பவுண்ட் டையின் இயங்குமுறை தனது மிக முக்கியமான நன்மையை வழங்குகிறது. புரோகிரஸிவ் டை மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங்கில், பொருள் நிலையங்களுக்கு இடையே நகர்கிறது. ஒவ்வொரு இடமாற்றமும் சீர்கேடு ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பை அறிமுகப்படுத்துகிறது. துல்லியமான பைலட்கள் மற்றும் கண்டிப்பான ஸ்ட்ரிப் கட்டுப்பாடு இருந்தாலும், துல்லியம் குறைந்து குவியும்.

சேர்க்கப்பட்ட டைகள் இந்தப் பிரச்சினையை முற்றிலுமாக நீக்குகின்றன. ஒரு நிலையத்தில் ஒரே நேரத்தில் பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் நடைபெறுவதால், அனைத்து அம்சங்களும் ஒரே நேரத்தில் ஒரே டேட்டம் புள்ளியை குறிப்பிடுகின்றன. பொருள் நகர்வதற்கான வாய்ப்பு இல்லை, செயல்பாடுகளுக்கிடையே பதிவு பிழை ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பும் இல்லை.

இந்த ஒற்றை-டேட்டம் அணுகுமுறை அளவிடக்கூடிய முடிவுகளை உருவாக்குகிறது:

• ஒருங்கியத்தன்மை: அக மற்றும் புற அம்சங்கள் ஒரே குறிப்பிலிருந்து வெட்டப்படுவதால் கண்ணியமான நிலை தொடர்புகளை பராமரிக்கின்றன. வாஷர்கள், காஸ்கெட்டுகள் மற்றும் மின்னணு லேமினேஷன்களுக்கு, ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களில் ID-க்கும் OD-க்கும் இடையே மாறாத உறவை இது பொருள்படுத்துகிறது.
• சமதளத்தன்மை: வெட்டும் போது கீழ் பஞ்ச் எதிராக பொருளை உறுதியாக அழுத்தும் நாக்கவுட் இயந்திரம், பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் தனித்தனியாக நடைபெறும் போது ஏற்படும் கப்பிங் அல்லது டிஷிங்கைத் தடுக்கிறது.
• பர் ஒருமைப்பாடு: இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளின் போது முன்னறிந்து கூறத்தக்க மற்றும் கையாளக்கூடிய வகையில் அனைத்து பர்களும் பாகத்தின் ஒரே பக்கத்தில் ஒரே திசையில் உருவாகின்றன.

நீங்கள் உண்மையில் எதிர்பார்க்கக்கூடிய தாங்குதல் திறன்கள் என்ன? சரியாக பராமரிக்கப்படும் கூட்டு கருவியியலுடன், அம்சத்திலிருந்து அம்சத்திற்கான இடம் பொதுவாக ±0.001 முதல் ±0.003 அங்குலங்களுக்குள் விழுகிறது. உட்புற மற்றும் வெளிப்புற விட்டங்களுக்கிடையே ஒருங்கிசைவு பொதுவாக 0.002 அங்குல TIR (மொத்த சுட்டி ஓட்டம்) அல்லது அதற்கு மேல் அடைகிறது. இந்த திறன்கள் சமமான பாக வடிவவியலுக்கு முன்னேற்ற இறைச்சி மற்றும் ஸ்டாம்பிங் முறைகள் பொதுவாக வழங்குவதை விட அதிகமாக உள்ளன.

இந்த அணுகுமுறையில் உள்ள துல்லியம், அம்ச ஒழுங்கமைப்பு முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு கூட்டு இறைச்சிகளை விருப்பமான தேர்வாக ஆக்குகிறது - ஆனால் இந்த அணுகுமுறை உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு பொருத்தமானதா என்பதை அறிய, பல கூடுதல் காரணிகளை மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும்.

கூட்டு இறைச்சிகள் மற்றும் முன்னேற்ற இறைச்சி மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் இறைச்சிகள்

எனவே, ஒரே நிலையத்தில் ஒரே நேரத்தில் வெட்டுவதன் மூலம் கூட்டு உருக்கள் எவ்வாறு துல்லியத்தை அடைகின்றன என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொள்கிறீர்கள். ஆனால் இந்த அணுகுமுறை மாற்றுகளுடன் எவ்வாறு ஒப்பிடுகிறது? முன்னேறும் உருக்களைப் பதிவுசெய்வதற்குப் பதிலாக நீங்கள் எப்போது தேர்வு செய்ய வேண்டும்? பெரிய பாகங்களுக்கான இடமாற்று உருக்களைப் பதிவுசெய்வதைப் பற்றி என்ன? ஒவ்வொரு உருவின் வகை என்ன செய்கிறது என்பதை மட்டுமல்ல, அது எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதையும் புரிந்து கொள்வது சரியான தேர்வைச் செய்ய தேவைப்படுகிறது.

உருக்களின் வகைகளுக்கு இடையே செயல்பாட்டு கொள்கை வேறுபாடுகள்

ஒவ்வொரு உருவின் வகையும் அடிப்படையில் வெவ்வேறு கொள்கைகளில் செயல்படுகிறது - மேலும் அந்த வேறுபாடுகள் உங்களால் எந்த பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும், எந்த அளவில், எந்த துல்லிய தரநிலைகளுக்கு என்பதை நேரடியாக பாதிக்கின்றன. ஒவ்வொரு அணுகுமுறையும் உண்மையில் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை நாம் பகுத்தாய்வு செய்வோம்.

கூட்டு உருக்கள்: ஒற்றை-நிலையத்தில் ஒரே நேர வெட்டு

நிலைத்த ஒரு இடத்தில் அச்சுருப்புகள் அனைத்து வெட்டும் செயல்முறைகளையும் ஒரே நேரத்தில் செய்வதை நாம் கண்டறிந்துள்ளோம். பொருள் உள்ளே செல்கிறது, ஒரே நேரத்தில் பிளாங்க் மற்றும் பியர்சிங் செய்யப்படுகிறது, முழுமையான தட்டையான பகுதியாக வெளியேறுகிறது. பொருள் மாற்றமோ, நிலையிலிருந்து நிலைக்கான இயக்கமோ இல்லை, கூடுதலான நிலைநிறுத்தும் பிழைகளுக்கான வாய்ப்பும் இல்லை.

கீட்ஸ் மேனுஃபேக்சரிங் படி, சேர்க்கை அச்சு ஸ்டாம்பிங் என்பது வாஷர்கள் மற்றும் சக்கர பிளாங்குகள் போன்ற தட்டையான பாகங்களை நடுத்தர முதல் அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்ற அதிவேக செயல்முறையாகும். பொறியியல் தர்க்கம் எளிமையானது: குறைந்த செயல்பாடுகள் என்பது குறைந்த மாறிகளை அர்த்தமாக்குகிறது, குறைந்த மாறிகள் என்பது செறிவு மற்றும் தட்டைத்தன்மையின் மீது இறுக்கமான கட்டுப்பாட்டை அர்த்தமாக்குகிறது.

முன்னேறிய அச்சுகள்: தொடர்ச்சியான நிலை செயலாக்கம்

முன்னேறிய அச்சு ஸ்டாம்பிங் முற்றிலும் வேறுபட்ட அணுகுமுறையை எடுக்கிறது. தொடர்ச்சியான உலோக தகடு பல நிலைகளின் வழியாக ஊட்டப்படுகிறது, அவை ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளை - வெட்டுதல், வளைத்தல், பியர்சிங் அல்லது வடிவமைத்தல் - செய்கின்றன. செயல்பாட்டின் போது பணி தகடு கேரியர் தகட்டுடன் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும், இறுதி நிலையில் மட்டுமே பிரிக்கப்படும்.

இந்த இயங்கும் தத்துவம், கூட்டு சாய்வுகளால் அடைய முடியாத ஒரு சிக்கலான வடிவவியலை அடைய உதவுகிறது: பல உருவாக்கும் செயல்பாடுகளை தேவைப்படும் சிக்கலான வடிவங்கள். டை-மேட்டிக், தொடர்ச்சியான செயல்முறை கையாளுதலை குறைத்து, உற்பத்தி வேகத்தை அதிகபட்சமாக்குவதால், நடுத்தர முதல் அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்ற சிக்கலான பாகங்களை உயர் வேகத்தில் உருவாக்க படிமுறை ஸ்டாம்பிங் சிறந்தது என்று குறிப்பிடுகிறது.

ஆனால், இங்கே ஒரு சமரசம் உள்ளது. ஒவ்வொரு நிலையமும் மாற்றுவது சீரமைப்பு மாறுபாட்டை அறிமுகப்படுத்துகிறது. துல்லியமான பைலட்கள் இருந்தாலும், பல இடமாற்றும் நிகழ்வுகளின் தொகுப்பு விளைவு அம்சத்திலிருந்து அம்சத்திற்கான துல்லியத்தை பாதிக்கலாம் - இது நெருக்கமான ஒட்டுமைத்தன்மை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு மிகவும் முக்கியமானது.

டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள்: தனி பாக கையாளுதல்

டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் இரண்டு அணுகுமுறைகளின் அம்சங்களை இணைக்கிறது, ஆனால் ஒரு தனி தத்துவத்தில் இயங்குகிறது. வொர்த்தி ஹார்டுவேர் கூற்றுப்படி, இந்த செயல்முறை இறுதியில் அல்ல, ஆரம்பத்திலேயே உலோக நாடாவிலிருந்து பாகத்தை பிரிக்கிறது, பின்னர் தானியங்கி விரல்கள் அல்லது இயந்திர கைகளைப் பயன்படுத்தி நிலையத்திலிருந்து நிலைக்கு இயந்திர முறையில் மாற்றுகிறது.

பொறியாளர்கள் ஏன் இந்த சிக்கலான அணுகுமுறையைத் தேர்ந்தெடுப்பார்கள்? இது என்ன சாத்தியமாக்குகிறதோ அதில்தான் விடை அடங்கியுள்ளது: ஆழமான உருவாக்கம், பெரிய பாகங்களை கையாளுதல், மற்றும் பணிப்பொருள் சுற்றியுள்ள பொருளிலிருந்து முற்றிலும் பிரிக்கப்பட்டிருக்க வேண்டிய செயல்பாடுகள். டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்கள் ஒரே உற்பத்தி சுழற்சியில் துளையிடுதல், வளைத்தல், உருவாக்குதல் மற்றும் வெட்டுதல் போன்ற செயல்பாடுகளைச் சேர்த்துக்கொள்ளலாம் - பாகம் கேரியர் ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைக்கப்பட்டிருக்கும் போது செய்ய முடியாத செயல்பாடுகள்.

எளிய சாய்கள்: ஒற்றை செயல்பாட்டு கவனம்

சிக்கலின் எதிர்முனையில் எளிய சாய்கள் உள்ளன. இவை ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்கும் ஒரு செயல்பாட்டை மட்டுமே செய்கின்றன - ஒரு துளை, ஒரு பிளாங்க், ஒரு வளைவு. எளிமையானவை மற்றும் உற்பத்தி செய்ய மலிவானவை என்றாலும், அடிப்படை பாகங்களுக்கு அப்பால் எதையும் செய்ய பல அமைப்புகள் மற்றும் பாகங்களை கையாளுதல் தேவைப்படுகிறது. ஒவ்வொரு கூடுதல் செயல்பாடும் கையாளுதல் நேரத்தை பெருக்குகிறது மற்றும் சரியான நிலையமைப்பு பிழைகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது.

ஒப்பீட்டு பகுப்பாய்வு: சாய் வகைகள் ஒரு பார்வையில்

பின்வரும் அட்டவணை இந்த சாய் வகைகள் முக்கிய செயல்பாட்டு மற்றும் செயல்திறன் பண்புகளில் எவ்வாறு வேறுபடுகின்றன என்பதைச் சுருக்கமாகக் காட்டுகிறது:

உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு சரியான சாயல் வகையைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? முடிவை எளிமைப்படுத்துவோம். சரியான தேர்வு மூன்று முதன்மைக் காரணிகளைப் பொறுத்தது: பாகங்களின் வடிவமைப்பு, துல்லியத் தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி அளவு.

கூட்டு டைகள் பயனுள்ளதாக இருக்கும் போது

உங்கள் பயன்பாடு பின்வரும் நிபந்தனைகளைப் பூர்த்தி செய்யும்போது இந்த அணுகுமுறையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்:

• வெறும் வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடுதல் செயல்பாடுகள் மட்டுமே தேவைப்படும் தட்டையான பாகங்கள்
• உட்புறம் மற்றும் வெளிப்புற அம்சங்களுக்கு இடையே கண்ணியமான மையத்தலைத் தேவை
• நிலைமாற்ற தொலைதூர திருத்தத்தை பொறுத்துக்கொள்ள முடியாத முக்கியமான தடிமன் தரநிலைகள்
• முறைமையான இடைவெளி கருவியின் செலவு நியாயப்படுத்தப்படாத நடுத்தர உற்பத்தி அளவுகள்
• வாஷர்கள், காஸ்கெட்டுகள், மின்னணு அடுக்குகள் மற்றும் துல்லியமான ஷிம்கள் போன்ற பயன்பாடுகள்

பொறியியல் தர்க்கம் கவர்ச்சிகரமானது. கீட்ஸ் மேனுஃபேக்சரிங் சுட்டிக்காட்டுவது போல, ஒரு ஓட்டம் தடிமனான பாகங்களை உருவாக்குகிறது, மேலும் தனி-இடைவெளி அணுகுமுறை உயர் மீள்தன்மையை எளிதாக்குகிறது. உங்கள் தர அளவுகோல்கள் மையவிலக்கு மற்றும் தடிமனைச் சுற்றியுள்ளபோது, கூட்டு இடைவெளிகள் வழங்குகின்றன.

முறைமையான இடைவெளிகள் சிறப்பாக செயல்படும்போது

வேறுபட்ட சூழ்நிலைகளில் முறைமையான இடைவெளி அச்சிடுதல் விருப்பமான தேர்வாக மாறுகிறது:

• ஒரு பாகத்திற்கான செலவை குறைத்தல் அவசியமான அதிக அளவு உற்பத்தி
• வெட்டுவதைத் தவிர்த்து வளைத்தல், உருவாக்குதல் அல்லது பிற செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் பாகங்கள்
• அடுத்தடுத்து சேர்க்கப்படும் பல அம்சங்களுடன் கூடிய சிக்கலான வடிவவியல்
• தொடரின் இணைப்பு தனி இடைவெளிகளை விட சிறந்த கையாளுதலை வழங்கும் சிறிய பாகங்கள்

டை-மேட்டிக் படி, முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி வேகம், விரைவான சுழற்சி நேரங்கள், குறைந்த உழைப்புச் செலவுகள் மற்றும் அலகுக்கான குறைந்த செலவுகளை வழங்குகிறது. தொடர்ச்சியான செயல்முறை செயல்களுக்கிடையே பாகங்களைக் கையாளுவதை நீக்குகிறது, இது ஏற்ற பயன்பாடுகளுக்கு அசாதாரணமாக திறமையானதாக ஆக்குகிறது.

டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் அவசியமாக இருக்கும் போது

டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் ஒரு மாற்று அல்ல - குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு, இது ஒரே சாத்தியமான விருப்பம்:

• ஸ்ட்ரிப்-ஃபீடிங் கட்டுப்பாடுகளுக்குள் பொருந்தாத பெரிய பாகங்கள்
• பொருள் ஸ்ட்ரிப் இணைப்பு இல்லாமல் சுதந்திரமாக ஓட வேண்டிய ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்கள்
• அனைத்து பக்கங்களிலும் செயல்கள் அல்லது சிக்கலான திசைமாற்ற மாற்றங்கள் தேவைப்படும் பாகங்கள்
• திரெட்டிங், ரிப்ஸ், நார்ஸ் அல்லது இதுபோன்ற சிக்கலான அம்சங்களை உள்ளடக்கிய வடிவமைப்புகள்

டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் பாகங்களைக் கையாளுவதிலும், திசைமாற்றத்திலும் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குவதாக வொர்த்தி ஹார்டுவேர் வலியுறுத்துகிறது, இது வேறு எவ்விதத்திலும் உருவாக்க முடியாத சிக்கலான வடிவமைப்புகள் மற்றும் வடிவங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது.

ஒவ்வொரு அணுகுமுறையின் பின்னாலும் உள்ள பொறியியல் தர்க்கம்

இந்த வெவ்வேறு இயங்கும் தத்துவங்கள் ஏன் உருவாகின? ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட தொழில்துறை சவால்களை தீர்க்க உருவானது.

தட்டையான பாகங்களில் துல்லியத்தை உறுதி செய்யும் தேவையிலிருந்து கூட்டு செதில்கள் (Compound dies) உருவாயின. செயல்முறைகளுக்கிடையே பொருளின் நகர்வை நீக்குவதன் மூலம், பொறியாளர்கள் அம்சங்களின் சீரமைப்பை உறுதி செய்ய முடிந்தது. வெட்டுதல் மட்டுமே சாத்தியமாகும் என்ற குறைபாடு ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாக இருந்தது, ஏனெனில் பல முக்கிய பயன்பாடுகள் (மின்சார லேமினேஷன்கள் அல்லது துல்லியமான கேஸ்கெட்டுகள் போன்றவை) சரியாக அதைத்தான் தேவைப்படுகின்றன.

அதிக அளவிலான உற்பத்தியையும், மேலும் சிக்கலான பாகங்களையும் சமாளிக்க படிநிலை செதில்கள் (Progressive dies) உருவாயின. தொடர் தகடு முறையின் சிறப்பு அதன் திறமையில் உள்ளது: பொருள் தானாக ஊட்டப்படுகிறது, செயல்முறைகள் வரிசை வேகத்தில் நிகழ்கின்றன, இறுதி பிரிப்புக்கு மட்டுமே பாகத்தை கையாள வேண்டும். ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட்டுகள், மின்னணு இணைப்பான்கள் மற்றும் இதேபோன்ற அதிக அளவிலான பாகங்களுக்கு, இந்த முறை இன்னும் சமன் செய்யப்படாதது.

சேர்க்கும் மற்றும் முன்னேறும் முறைகள் பொருந்தாத இடங்களில் டிரான்ஸ்பர் சாயல்கள் இடைவெளியை நிரப்புகின்றன. பாகங்கள் தடிமன் ஊட்டுதலுக்கு மிக அதிகமாக இருக்கும்போது, ஆழமான வரைதல் தேவைப்படும்போது அல்லது தடிமன் இணைப்புக்கு சார்பற்ற செயல்கள் தேவைப்படும்போது, டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங் தீர்வை வழங்குகிறது. இயந்திர டிரான்ஸ்பர் இயந்திரம் கூடுதல் சிக்கலைச் சேர்க்கிறது, ஆனால் வேறு எவ்வாறும் அடைய முடியாத உற்பத்தி நெகிழ்வுத்தன்மையை சாத்தியமாக்குகிறது.

இந்த அடிப்படை வேறுபாடுகளை புரிந்துகொள்வது உங்களுக்கு தகுந்த கருவிகளை தேர்வு செய்ய உதவுகிறது. ஆனால் தட்டையான, அதிக துல்லியம் கொண்ட பாகங்களுக்கு சேர்க்கும் சாயல்கள் சரியான முறை என அடையாளப்பட்ட பிறகு, அடுத்த கேள்வி என்ன: இந்த ஒற்றை நிலைய செயல்பாட்டிலிருந்து நீங்கள் எவ்வளவு தரமான முடிவுகளை உண்மையாக எதிர்பார்க்க முடியும்?

சேர்க்கும் சாயல் செயல்பாட்டிலிருந்து கிடைக்கும் பாகத் தரம்

உங்கள் பரிசோதனை மேசைக்குப் பாகங்கள் வந்தவுடன் என்ன முக்கியமானதோ, அளவிடக்கூடிய தரமான முடிவுகள்தான். ஒற்றை நிலைய ஒரே நேர வெட்டும் முறை கோட்பாட்டளவில் நல்லதாக இருப்பது மட்டுமல்ல, உங்கள் பாகங்கள் தரக்கட்டுப்பாட்டு சோதனைகளை தேர்ச்சி பெறுகின்றனவா அல்லது தோல்வியடைகின்றனவா என்பதை நேரடியாக பாதிக்கும் குறிப்பிட்ட, அளவிடக்கூடிய நன்மைகளை வழங்குகிறது.

ஒற்றை-நிலைய கூட்டு இடைவெளி செயல்பாட்டின் தர நன்மைகள்

நீங்கள் கூட்டு இடைவெளி ஸ்டாம்பிங்கைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, உற்பத்தி முறையை மட்டுமே தேர்ந்தெடுப்பதாக இல்லை - நீங்கள் ஒரு தர சுயவிவரத்தைத்தான் தேர்ந்தெடுக்கிறீர்கள். இதன்படி, தளர்வு அடிப்படை மற்றும் எச்சரிக்கை , ஒற்றை நிலையத்தைப் பயன்படுத்துவது இயந்திர துல்லியத்தை மேம்படுத்துகிறது, பாகத்தின் தடிமனை பராமரிப்பதை எளிதாக்குகிறது மற்றும் நெருக்கமான அளவு தொலரன்சுகளை அடைவதை எளிதாக்குகிறது. ஆனால் இது நடைமுறை ரீதியாக என்ன பொருள்?

பல நிலையங்களைக் கொண்ட செயல்மற்றை எவ்வாறு நடைபெறுகிறதோ அதைக் கருதுக. ஒவ்வொரு முறையும் பொருள் ஒரு நிலையத்திலிருந்து மற்றொன்றிற்கு மாறும்போது, அமைப்பு மாறிகள் சேர்க்கப்படுகின்றன. பைலட்டுகள் மீண்டும் ஈடுபட வேண்டும். தடித்த பட்டையின் இழுவிசை ஏற்றுமதி இறங்குகிறது. வெப்ப விரிவாக்கம் சீரமைப்பை பாதிக்கிறது. துல்லியமான கருவிகளைக் கொண்டிருந்தாலும், இந்த நுண்ணிய மாறுபாடுகள் செயல்கள் முழுவதும் சேர்க்கப்படுகின்றன.

கூட்டு செதில்கள் இவ்வாறான பிழைகளின் ஒவ்வொரு மூலத்தையும் நீக்குகின்றன. பொருள் செதிலில் நுழைகிறது, அனைத்து வெட்டுதலும் ஒரே நேரத்தில் நடைபெறுகிறது, முடிக்கப்பட்ட பாகம் ஒரே ஒரு ஓட்டத்தில், ஒரே நிலையத்தில் வெளியேறுகிறது. பாகம் செயல்களுக்கிடையில் நகர்வதற்கோ, சுழல்வதற்கோ அல்லது தவறாக சீரமைப்பதற்கோ எந்த வாய்ப்பும் இல்லை.

கூட்டு செதில் செயல்கள் நேரடியாக பாதிக்கும் குறிப்பிட்ட தரமான அளவீடுகள் இங்கே:

• ஒருங்கியத்தன்மை: உள் மற்றும் வெளி அம்சங்கள் ஒரே காலத்தில் ஒரே துல்லிய புள்ளியிலிருந்து வெட்டப்படுவதால் 0.002 அங்குலம் TIR அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட நிலை துல்லியத்தை பராமரிக்கின்றன
• சமதளத்தன்மை: வெட்டுதலின் போது கிண்ணம் அல்லது தட்டையான வடிவம் ஏற்படுவதைத் தடுக்குமாறு கிளாவி பொறி முழுவதும் சீரான அழுத்தத்தை செலுத்துவதால் பாகங்கள் தட்டையாக இருக்கின்றன
• பொர் ஒப்புதல்: அனைத்து பொர்களும் ஒரே பக்கத்தில் ஒரே திசையில் உருவாகின்றன, இதனால் இரண்டாம் நிலை முடிக்கும் செயல்பாடுகள் முன்னறியக்கூடியதாகவும் திறமையானதாகவும் இருக்கும்
• அளவு நிலைத்தன்மை: அசல்-அசல் அளவு தரங்கள் ±0.001 முதல் ±0.003 அங்குலம் வரை சரியாக பராமரிக்கப்பட்ட கருவிகளுடன் எளிதாக அடைய முடியும்
• விளிம்பு தரம் ஒருமைப்பாடு: அனைத்து வெட்டும் செயல்பாடுகளிலும் ஒரே தெளிவான உறவு இருப்பதால், ஒவ்வொரு வெட்டப்பட்ட விளிம்பும் ஒரே ஷியர்-டு-ஃபிராக்சர் விகிதத்தைக் காட்டுகிறது
• மீண்டும் உற்பத்தி செய்யும் தன்மை: உற்பத்தி ஓட்டங்களில் பாதிப்பை ஏற்படுத்தக்கூடிய குறைந்த செயல்முறை மாறுபாடுகள் இருப்பதால், பொருளுக்கு இடையேயான ஒப்புதல் மேம்படுகிறது

கூட்டு இறக்குகள் சிறந்த பரிமாண துல்லியத்தை எவ்வாறு அடைகின்றன

பொறியியல் தர்க்கம் எளிமையானது: பகுதி செயல்பாடுகளுக்கு இடையே நகர்வதில்லை என்பதால், தவறான சீரமைப்பு அல்லது பதிவு பிழை ஏற்படுவதற்கு எந்த வாய்ப்பும் இல்லை. ஆனால் இது பரிமாண துல்லியத்திற்கு எவ்வாறு மொழிபெயர்க்கப்படுகிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

முறையான உலோக ஸ்டாம்பிங்கில், ஒரு எளிய வாஷரை உருவாக்குவதைக் கற்பனை செய்து பாருங்கள். முதலில், தகடு மையத்தில் உள்ள துளையை உருவாக்க ஒரு துளையிடும் நிலைக்கு முன்னேறுகிறது. பின்னர், தகடு வெளி விட்டம் வெட்டப்படும் பிளாங்கிங் நிலைக்கு நகர்கிறது. முன்பு துளையிடப்பட்ட துளையை துல்லியமான பைலட்கள் மீண்டும் பொருத்தினாலும், சிறிய மாறுபாடுகள் ஏற்படுகின்றன. தகட்டின் உண்மையான அளவு, துளையின் இடைவெளி மற்றும் பொருளின் ஸ்பிரிங்பேக் ஆகியவை உட்புற மற்றும் வெளிப்புற அம்சங்களுக்கு இடையேயான நிலையின் தெளிவற்ற தன்மைக்கு காரணமாக இருக்கின்றன.

இப்போது ஒரு கூட்டு செதிலில் உருவாக்கப்படும் அதே வாஷரைக் கருதுங்கள். துளையிடும் பஞ்ச் மற்றும் பிளாங்கிங் செதில் ஆகியவை ஒரே நேரத்தில் பொருளுடன் இணைகின்றன. இரு வெட்டும் விளிம்புகளும் ஒரே நேரத்தில் ஒரே இடத்தை குறிப்பிடுகின்றன. விளைவு என்ன? உட்புற விட்டம் மற்றும் வெளிப்புற விட்டத்திற்கு இடையே முழுமையான ஒருங்கிணைவு - நிலைகளுக்கு இடையே கவனமான சீரமைப்பின் காரணமாக அல்ல, ஆனால் நிலைகளுக்கு இடையே சீரமைப்பு தேவையில்லாததால்.

AS போல , ஒரு டையைப் பயன்படுத்தி பாகங்களை உருவாக்குவதன் மூலம், தட்டைத்தன்மை மற்றும் நல்ல அளவிலான நிலைத்தன்மையை அடைந்து கொண்டே, தொழிற்சாலைகள் தொடர்ச்சியான துல்லியத்தை உறுதி செய்கின்றன. இது சந்தைப்படுத்தும் மொழி அல்ல - இது தொடர்புடைய இயற்பியலின் நேரடி விளைவாகும்.

இந்த தர அம்சங்கள் முக்கியத்துவம் வாய்ந்த குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகள்

சில பயன்பாடுகள், கூட்டு டை செயல்பாடு மட்டுமே வழங்கக்கூடிய தர சுயவிவரத்தை தேவைப்படுகின்றன. அம்சங்களின் சீரமைப்பு நேரடியாக செயல்பாட்டை பாதிக்கும் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது, இந்த துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை ஐச்சியமானதாக மட்டுமின்றி அவசியமானதாகவும் மாறுகிறது.

வாஷர்கள் மற்றும் ஷிம்கள்: உள் துளை மற்றும் வெளிப்புற விட்டத்திற்கு இடையே கடுமையான ஒட்டுமை தேவைப்படும் இந்த எளிமையான பாகங்கள். மையப்படுத்தப்படாத அம்சங்களைக் கொண்ட ஒரு வாஷர் சரியாக பொருத்தப்படாது, இது சீரற்ற சுமை பரவளையத்தை ஏற்படுத்தி, பிணையும் பொருட்கள் தளர்வதையோ அல்லது விரைவான தோல்வியையோ ஏற்படுத்தும். கூட்டு டைகள் ID-க்கும் OD-க்கும் இடையேயான ஒட்டுமையை உற்பத்தி செய்யும் கொள்கையாலேயே உறுதி செய்யப்படும் வாஷர்களை உருவாக்குகின்றன.

கேஸ்கெட்டுகள்: முழு பாகத்திலும் சீல் செய்யும் உறுப்புகள் நிலையான வடிவவியலை தேவைப்படுகின்றன. பொருத்தும் துளைகள் மற்றும் சீல் செய்யும் பரப்புகளுக்கு இடையே உள்ள தொடர்பில் ஏதேனும் மாற்றம் ஏற்பட்டால், கசிவு பாதைகள் உருவாகின்றன. சேர்க்கப்பட்ட சாய்கள் அனைத்து அம்சங்களையும் ஒரே நேரத்தில் வெட்டுவதால், முதல் பாகத்திலிருந்து பத்தாயிரவது பாகம் வரை நிலையான நிலைப் பரஸ்பர தொடர்பு பராமரிக்கப்படுகிறது.

மின்சார லேமினேஷன்கள்: ஆற்றல் இழப்பைக் குறைப்பதற்கும், சரியான காந்தப் பாய்ச்சல் பாதைகளை உறுதி செய்வதற்கும் மோட்டார் மற்றும் மின்மாற்றி லேமினேஷன்கள் துல்லியமான வடிவவியலை தேவைப்படுகின்றன. சேர்க்கப்பட்ட சாய் செயல்பாட்டின் தட்டையான தன்மை இங்கு குறிப்பாக முக்கியமானது - கூட சிறிய விரூப்பம் கூட கட்டுமான அமைப்பையும், மின்காந்த செயல்திறனையும் பாதிக்கிறது. தொழில்நுட்பத்தின் படி மெட்டல்கிராஃப்ட் இண்டஸ்ட்ரீஸ் , துல்லியமான உலோக ஸ்டாம்பிங் எந்த பிழைக்கும் இடமின்றி சிக்கலான வடிவமைப்புகளுக்கு 0.001 முதல் 0.002 அங்குலம் வரை துல்லியத்தை அடைகிறது.

துல்லியமான தட்டையான உறுப்புகள்: நெருக்கமான நிலை அளவுகளைப் பராமரிக்க பல அம்சங்களை தேவைப்படுத்தும் எந்தவொரு பயன்பாடும் ஒற்றை-நிலையத்தின் செயல்பாட்டிலிருந்து பயனடைகிறது. கருவி பாகங்கள், ஒப்டிக்கல் மவுண்டுகள் மற்றும் துல்லியமான உபகரணங்கள் அனைத்தும் இந்த வகையில் வருகின்றன.

கலவை இடைவெளி தரத்தின் சாதகம் என்பது ஏதேனும் ஒரு சாரம்பூர்வமான கருத்தில் "மேம்பட்ட" பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதைப் பற்றியதல்ல - அது செயல்பாட்டிற்கு தரத்தின் குறிப்பிட்ட அளவுகோல்கள் முக்கியமானதாக இருக்கும் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதைப் பற்றியது. உங்கள் கூட்டுதல் செயல்படுமா அல்லது தோல்வியடையுமா என்பதை மையவிலக்கு, தடிமன் மற்றும் அளவுரு துல்லியம் தீர்மானிக்கும்போது, தொடர்ச்சியான செயலாக்கத்தால் எளிதாக சமாளிக்க முடியாத முடிவுகளை ஒற்றை-நிலையத்தின் ஒரே நேர வெட்டுதல் கொள்கை வழங்குகிறது.

இந்த தர முடிவுகளைப் புரிந்து கொள்வது உங்களுக்கு சரியான கருவி அணுகுமுறையை குறிப்பிட உதவுகிறது. ஆனால் அடுத்த படி உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டு தேவைகளுக்கு கலவை இடைவெளிகள் உண்மையில் சிறந்த தேர்வாக இருக்கும் போது தீர்மானிக்க ஒரு நடைமுறை கட்டமைப்பை உருவாக்குவதாகும்.

கலவை இடைவெளி பயன்பாடுகளுக்கான முடிவெடுப்பு கட்டமைப்பு

உங்களுக்கு இப்போது கூட்டு டைகள் வழங்கும் தர நன்மைகள் புரிகின்றன. ஆனால் ஒவ்வொரு உற்பத்தி பொறியாளரும் எதிர்கொள்ளும் நடைமுறை கேள்வி இதுதான்: உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு இந்த அணுகுமுறை சரியானதா? தவறான டை கருவி முடிவை எடுப்பது மேம்பாட்டு நேரத்தை வீணாக்குகிறது, செலவுகளை உயர்த்துகிறது, மேலும் பாகத்தின் தரத்தை பாதிக்க வாய்ப்புள்ளது. கூட்டு டையைத் தேர்ந்தெடுப்பது பொருத்தமாக இருக்கும் போதும், இல்லாத போதும் தீர்மானிக்க உதவும் ஒரு தெளிவான முடிவெடுக்கும் கட்டமைப்பை உருவாக்குவோம்.

எப்போது கூட்டு டை கருவியை குறிப்பிட வேண்டும்

அனைத்து அச்சிடப்பட்ட பாகங்களும் கூட்டு டையின் இயங்குமுறையிலிருந்து பயனடைவதில்லை. இந்த அணுகுமுறை உங்கள் தேவைகளுடன் அதன் தனித்துவமான பண்புகள் இணையும் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைகளில் சிறப்பாக செயல்படுகிறது. கருவி மேம்பாட்டிற்கு கட்டுப்படுவதற்கு முன், உங்கள் பயன்பாட்டை இந்த நிபந்தனைகளுக்கு எதிராக மதிப்பீடு செய்யுங்கள்.

கூட்டு டையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான சரியான சூழ்நிலைகள்:

• வெறும் பிளாங்கிங் மற்றும் பைசிங் தேவைப்படும் தட்டையான பாகங்கள்: சேர்ந்த சாயல்கள் வெட்டுதல் செயல்களை மட்டுமே செயல்படுத்துகின்றன. உங்கள் பாகத்திற்கு வளைத்தல், உருவாக்குதல், இழுத்தல் அல்லது வேறு வடிவம் மாற்றும் செயல்கள் தேவைப்பட்டால், படிமுறை அல்லது டிரான்ஸ்பர் சாயல்கள் தேவைப்படும்.
• கடுமையான சுழற்சி தேவைகள்: உள் மற்றும் வெளி அம்சங்கள் துல்லியமான நிலைப்பாட்டு உறவுகளை பராமர்ச்சை செய்ய வேண்டுமெனில் - வாஷர்கள், காஸ்கட்கள் அல்லது லேமினேஷன்கள் போல - ஒரே நேரத்தில் வெட்டுதல் கொள்கை பல நிலை செயல்களில் ஏற்படும் சீரமைத்தல் மாறிகளை நீக்குகிறது.
• முக்கியமான தட்டை தரம்: வெட்டுதல் சமயத்தில் தொட்டுவிடுதல் கருவி தொடர்ச்சியான அழுத்தத்தை செலுத்துகிறது, பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் தனித்தனியாக நடைபெறும் போது ஏற்படும் கப்பிங் அல்லது டிஷிங்கை தடுக்கிறது. 0.002 அங்குலத்திற்கும் குறைவான தட்டை தேவைப்படும் பாகங்கள் குறிப்பிடத்தக்க நன்மை பெறுகின்றன.
• நடுத்தர உற்பத்தி அளவுகள்: தொழில் மூலங்களின்படி, சேர்ந்த ஸ்டாம்பிங் 10,000 முதல் 100,000 பாகங்கள் வரையிலான அளவுகளுக்கு செலவு சார்ந்த செயல்பாட்டை அடைகிறது, அங்கு சாயல் செலவை குறைந்த உழைப்பு மற்றும் உபகரண பயன்பாடு ஈடுகட்டுகிறது.
• எளிய முதல் நடுத்தர சிக்கலான வடிவங்கள்: உருவாக்கம் தேவைப்படாத வரை, பல துளைகள், உள் வெட்டுகள் மற்றும் ஒழுங்கற்ற வெளி சுருக்கங்கள் அனைத்தையும் உருவாக்க முடியும்.

உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் முடிவை வழிநடத்த ஒரு விரைவான சுய-மதிப்பீட்டு பட்டியல்:

கூட்டு டை தேர்விற்கான பயன்பாட்டு நிபந்தனைகள்

அடிப்படை பட்டியலுக்கு வெளியே, கூட்டு கருவிகள் உங்களுக்கான சிறந்த தேர்வாக இருக்குமா என்பதை பாதிக்கும் பல பயன்பாட்டு-குறிப்பிட்ட காரணிகள் உள்ளன. இந்த டை கருவிகள் தேவைகளை புரிந்து கொள்வது உதவியாக இருக்கும், வளங்களை அர்ப்பணிக்கும் முன் நீங்கள் தகுதியான முடிவுகளை எடுக்க.

நீங்கள் கவனில் கொள்ள வேண்டிய கட்டுப்பாடுகள்:

• உருவாக்கும் திறன் இல்லை: கூட்டு டைகள் பொருளை வளைக்கவோ, இழுக்கவோ, எம்பாஸ் செய்யவோ அல்லது வேறு வழியிலோ உருவாக்கவோ முடியாது. உங்கள் பாகத்திற்கு தட்டையான வெட்டுக்கு அப்பாற்பட்ட வடிவமைப்பு மாற்றம் தேவைப்பட்டால், நீங்கள் வேறு முறையை தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும் - அல்லது இரண்டாம் நடவடிக்கையை மேற்கொள்ள வேண்டும்.
• வடிவமைப்பு கட்டுப்பாடுகள்: கூட்டு டைகள் மட்டுமே சிக்கலான பாகங்களை நன்கு கையாளும் என்றாலும், பல பண்புகளைக் கொண்ட மிகவும் சிக்கலான பாகங்கள் செயல்படுத்தத்தில் சாத்தியமற்றதாக இருக்கலாம். டை உருவாக்குவதற்கும் பராமரிப்பதற்கும் கடினமாக இருக்கும்.
• உயர்ந்த ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கான விசைகள்: அனைத்து வெட்டும் செயல்பாடுகளும் ஒரே நேரத்தில் நிகழ்வதால், தேவையான மொத்த டன் அளவு ஒரு முறையான செதில் தேவைப்படும் எந்த ஒரு நிலையத்தையும் விட அதிகமாக இருக்கும். உங்கள் அழுத்தி ஒரே கணத்தில் மொத்த சுமையையும் கையாள வேண்டும்.
• பாகங்களை வெளியேற்றுவது குறித்த கருத்துகள்: முடிக்கப்பட்ட பாகம் செதில் குழியை நம்பகமாக விட்டு வெளியேற வேண்டும். மிகப்பெரிய பாகங்கள் அல்லது விசித்திரமான வடிவங்கள் வெளியேற்றத்தை சிக்கலாக்கி, சிறப்பு நாக்-அவுட் ஏற்பாடுகளை தேவைப்படுத்தலாம்.

அழுத்தி தேவைகள் மற்றும் டன் கணக்கீடுகள்

கூட்டு செதில் செயல்பாட்டிற்கான சரியான அழுத்தியைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு கவனமான விசை பகுப்பாய்வு தேவை. பல நிலையங்களில் விசைகள் பரவும் முறையான ஸ்டாம்பிங்கை விட மாறுபட்டு, கூட்டு செதில்கள் அனைத்து வெட்டும் விசைகளையும் ஒரே ஓட்டத்தில் குவிக்கின்றன.

டன் கணக்கீடு ஒரு எளிய சூத்திரத்தைப் பின்பற்றுகிறது:

டன் = (மொத்த வெட்டும் சுற்றளவு × பொருள் தடிமன் × அறுவை வலிமை) ÷ 2000

கூட்டு செதில்களுக்கு, "மொத்த வெட்டும் சுற்றளவு" ஒரே நேரத்தில் ஈடுபடும் அனைத்து வெட்டும் விளிம்புகளையும் உள்ளடக்கியது - வெளிப்புற பிளாங்கிங் சுற்றளவுடன் அனைத்து துளையிடும் சுற்றளவுகளும். இதன்படி தொழில் வழிகாட்டுதல்கள் , அலுமினியத்திற்கு 30,000 PSI முதல் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலுக்கு 80,000 PSI வரை சாய்வு வலிமைகள் உள்ளன.

அழுத்தி வகை கருத்துகள்:

• ஓபன் பேக் சாய்வான (OBI) அழுத்திகள்: கூட்டு இடைவெளி பணிக்கு ஏற்றது. அச்சிடுதல் குறிப்புகளின்படி , காற்று வீசுதலுடன் சாய்ந்த நிலையில் OBI அழுத்தியை இயக்குவது இடைவெளியிலிருந்து பாகங்களை அகற்ற உதவுகிறது.
• நேரான பக்க அழுத்திகள்: அதிக டன் தேவைகள் மற்றும் இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை பணிக்கு சிறந்த கடினத்தன்மையை வழங்குகின்றன.
• இயந்திர முறை vs. ஹைட்ராலிக்: உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு இயந்திர அழுத்திகள் வேக நன்மைகளை வழங்குகின்றன; தடித்த அல்லது கடினமான பொருட்களுக்கு ஹைட்ராலிக் அழுத்திகள் விசை கட்டுப்பாட்டு நன்மைகளை வழங்குகின்றன.

உங்கள் கணக்கீடுகளில் பொருளை முள்ளிலிருந்து பிடுங்குவதற்கான விசையைச் சேர்ப்பதை மறக்க வேண்டாம். முள்களிலிருந்து பொருளை அகற்றுவதற்கு தேவையான விசை பொதுவாக உங்கள் வெட்டும் டன் தேவையை 5-10% அளவுக்கு அதிகரிக்கும், இருப்பினும் சில சவால்களைக் கொண்ட பயன்பாடுகளில் இது 25% வரை அடையலாம்.

உங்கள் பயன்பாட்டு தேவைகளை மதிப்பீடு செய்து, அழுத்தி தேவைகளை புரிந்து கொண்ட பிறகு, இந்த பொறியியல் கோட்பாடுகளை நிஜ உலக செயல்படுத்தலுடன் இணைப்பதே இறுதி படியாகும் - உங்கள் தரவுகளை உற்பத்திக்கு தயாரான டை தீர்வுகளாக மாற்றக்கூடிய கருவி பங்காளிகளுடன் இணைந்து பணியாற்றுவது.

துல்லிய கருவி பங்காளிகள் மற்றும் உற்பத்தி சிறப்பு

நீங்கள் உங்கள் பயன்பாட்டு தேவைகளை மதிப்பீடு செய்து, டன் தேவைகளை கணக்கிட்டு, கூட்டு டை கருவிமுறை சரியான அணுகுமுறை என்பதை உறுதிப்படுத்திக் கொண்டீர்கள். இப்போது உங்கள் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டைகள் தொடர்ச்சியான, உயர்தர பாகங்களை வழங்குமா அல்லது உற்பத்தியில் விலையுயர்ந்த பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துமா என்பதை தீர்மானிக்கும் முக்கிய படி வந்துவிட்டது. கோட்பாட்டு டை வடிவமைப்புக்கும் நம்பகமான உற்பத்தி செயல்திறனுக்கும் இடையே உள்ள இடைவெளி முழுமையாக செயல்படுத்துவதைப் பொறுத்தே அமையும்.

உற்பத்தியில் கூட்டு செதில் தீர்வுகளை செயல்படுத்துதல்

வடிவமைப்பு கருத்திலிருந்து உற்பத்தி-தயார் கருவிகளுக்கு மாறுவது செதில் பாகங்களை தேவைக்கேற்ப இயந்திரம் செய்வதை மட்டும் குறிக்கவில்லை. நவீன துல்லிய ஸ்டாம்பிங் செதில் உருவாக்கம் உலோகம் உலோகத்தை வெட்டுவதற்கு முன்பே சிமுலேஷன், சரிபார்ப்பு மற்றும் மீள்செயல் முறைகளை ஒருங்கிணைக்கிறது.

சரியான செயல்படுத்தல் இல்லாமல் பொதுவாக என்ன தவறுகள் நிகழ்கின்றனவோ அவற்றை கருதுக:

• கோட்பாட்டில் செயல்படும் ஆனால் நடைமையில் சீக்கிரம் அழிவதை உண்டாக்கும் செதில் இடைவெளிகள்
• உற்பத்தி வேகத்தில் சிக்கிக்கொள்ளும் தள்ளுதளை இயந்திரங்கள்
• எதிர்பாராத பர்ர்கள் அல்லது ஓரத்து குறைபாடுகளை உண்டாக்கும் பொருள் பாய்வு அமைப்புகள்
• நடைமை சக்தி தேவைகளை குறைவாக மதிப்பிடும் டன் கணக்கீடுகள்

இந்த ஒவ்வொரு தோல்விக்கும் அடிப்படை காரணம் ஒன்றே: உற்பத்திக்கான அர்ப்பணிப்புக்கு முன் போதுமான சரிபார்ப்பு இல்லாமை. என்பதன் அடிப்படையில் ஸ்டாம்பிங் சிமுலேஷன் குறித்த Keysight-இன் ஆராய்ச்சி , டையின் செயல்திறன் மற்றும் ஆயுளைப் பொறுத்தவரை கருவி வடிவமைப்பு முக்கியமானது, செயல்படுத்தப்படும் உலோகங்களைப் பொறுத்து தாங்குதன்மைக்காக கருவி எஃகு அல்லது கார்பைட் போன்ற பொருட்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன. ஆனால் பொருள் தேர்வு மட்டும் வெற்றியை உறுதி செய்வதில்லை - உண்மையான செயல்பாட்டு நிலைமைகளின் கீழ் முழு அமைப்பும் ஒன்றாக செயல்பட வேண்டும்.

டை உருவாக்கத்தில் CAE சிமுலேஷனின் பங்கு

அச்சிடும் டை உற்பத்தியாளர்கள் எவ்வாறு துல்லிய கருவிகளை அணுகுகிறார்கள் என்பதை கணினி-உதவியுடன் பொறியியல் (CAE) மாற்றியமைத்துள்ளது. உடல் மாதிரிகளை உருவாக்கி பிழை-முயற்சி மூலம் செயல்படுவதற்கு பதிலாக, நவீன டை பொறியியல் சேவைகள் பின்வருவனவற்றை முன்கூட்டியே கணிக்க சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்துகின்றன:

• வெட்டும் ஸ்ட்ரோக்கின் போது பொருளின் பாய்வு நடத்தை
• பஞ்ச் மற்றும் டை பாகங்களில் ஏற்படும் பதட்டத்தின் பரவல்
• உற்பத்தியில் ஏற்படுவதற்கு முன் ஏற்படக்கூடிய தோல்வி வடிவங்கள்
• குறிப்பிட்ட பொருள் தரங்களுக்கான சிறந்த கிளியரன்ஸ் அமைப்புகள்
• தேவையான விசை மற்றும் நொக்கவுட் நேரம் அளவுருக்கள்

இந்த முதலில் உருவாக்கப்பட்ட திரையிடல் அணுகுமுறை உருவாக்கும் சுழற்சிகளை பெரிதும் குறைக்கிறது. கருவியின் மாற்றங்கள் விலை உயர்ந்ததாகவும், நேரம் எடுக்கக்கூடியதாகவும் இருக்கும் போது உற்பத்தி சோதனைகளின் போது பிரச்சினைகளைக் கண்டறிவதற்கு பதிலாக, அவை மெய்நிகர் சோதனை கட்டத்திலேயே தோன்றுகின்றன. விளைவு? முதல் உற்பத்தி அடியிலேயே சரியாக செயல்படும் உருவங்கள்.

தொழில்துறை போக்குகள் பற்றிய ஆய்வில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, உற்பத்திக்கு முன்பே பொருள் விருப்பங்களை ஆராயவும், வடிவமைப்புகளை மேம்படுத்தவும் முன்னேறிய உருவகப்படுத்தல் மென்பொருள் வடிவமைப்பாளர்களுக்கு உதவுகிறது, இதன் முடிவில் செலவு சேமிப்பு மற்றும் மேம்பட்ட தயாரிப்பு தரம் கிடைக்கிறது. முதல் முயற்சியிலேயே வெற்றி விகிதங்கள் திட்ட நேரக்கோடுகளை நேரடியாக பாதிக்கும் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் கருவிகளுக்கு இந்த திறன் அவசியமாகிவிட்டது.

துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை உருவாக்கத்திற்கான பொறியியல் ஆதரவு

உருவகப்படுத்தல் திறன்களுக்கு அப்பால், அதிக அளவு உற்பத்தியின் கோட்பாட்டு இயங்கும் கொள்கைகள் மற்றும் நடைமுறை கட்டுப்பாடுகளை புரிந்து கொள்ளும் பொறியியல் பங்காளிகள் வெற்றிகரமான கூட்டு டை செயல்படுத்தலுக்கு தேவைப்படுகிறார்கள். இந்த சேர்க்கை ஆச்சரியமாக அரிதானதாக உள்ளது.

பல கருவி வழங்குநர்கள் துல்லியமான பாகங்களை இயந்திரம் மூலம் உருவாக்குவதில் சிறப்பாக இருந்தாலும், ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை இயற்பியலில் ஆழமான நிபுணத்துவம் இல்லை. வேறு சிலர் கோட்பாடுகளைப் புரிந்துகொண்டாலும், அந்த அறிவை நம்பகமான உற்பத்தி கருவிகளாக மாற்றுவதில் சிரமப்படுகின்றனர். தொடர்ந்து முதல் நாளிலிருந்தே செயல்படக்கூடிய துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் டைகளை வழங்கும் உற்பத்தியாளர்கள் இரண்டு திறன்களையும் இணைக்கின்றனர்.

டை பொறியியல் பங்காளியில் என்ன தேட வேண்டும்:

• தர அமைப்பு சான்றிதழ்: IATF 16949 சான்றிதழ் துல்லிய உற்பத்தியில் மிகவும் கடினமான தரத்தைக் கொண்ட ஆட்டோமொபைல்-தர தர மேலாண்மை அமைப்புகளைக் குறிக்கிறது
• இயந்திர இயக்க சோதனை திறன்: எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே வடிவமைப்புகளைச் சரிபார்க்கும் CAE ஒருங்கிணைப்பு
• விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கம்: அபிவிருத்தி காலக்கெடுக்கள் சுருக்கப்பட்டிருக்கும்போது கருத்துருவிலிருந்து உடனடியாக உடல் கருவிகளுக்கு செல்லும் திறன்
• முதல் முயற்சியிலேயே வெற்றி குறிப்புகள்: விரிவான சோதனை மீள்வணைகள் இல்லாமல் தொடர்ச்சியான டை செயல்திறனைக் காட்டும் சாதனைப் பதிவுகள்
• பொருள் நிபுணத்துவம்: வெவ்வேறு எஃகு வகைகள், அலுமினிய உலோகக் கலவைகள் மற்றும் மேம்பட்ட அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்கள் கூட்டு டை வெட்டும் நிலைமைகளுக்கு உட்பட்டபோது எவ்வாறு நடத்தை காட்டும் என்பதைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

அந்த உலகளாவிய ஸ்டாம்பிங் சந்தை ஆட்டோமொபைல், விமான மற்றும் ஆற்றல் துறைகளில் அதிக துல்லியம் கொண்ட பாகங்களுக்கான தேவை அதிகரித்து வருவதால், சுமார் $372.6 பில்லியனை எட்டும் என எதிர்பார்க்கப்படுகிறது. இந்த வளர்ச்சி, துல்லியத்தையும், வேகத்தையும் வழங்கக்கூடிய கருவி பங்குதாரர்களை நோக்கி உற்பத்தியாளர்களை இட்டுச் செல்கிறது.

முழுமையான டை பொறியியல் திறனுக்கான ஒரு வழக்கு

கலவை டை உருவாக்கத்திற்கான ஸ்டாம்பிங் டை உற்பத்தியாளர் விருப்பங்களை மதிப்பீடு செய்யும் போது, அவர்களின் திறன்கள் உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுடன் எவ்வாறு பொருந்துகின்றன என்பதைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். சில உற்பத்தியாளர்கள் அதிக அளவிலான பொருளாதார கருவிகளில் நிபுணத்துவம் பெற்றவர்கள்; மற்றவர்கள் சிக்கலான முற்போக்கு டைகளில் கவனம் செலுத்துகிறார்கள். கலவை டை செயல்பாட்டின் ஒட்டுமொத்தத்தன்மை மற்றும் தட்டைத்தன்மை நன்மைகளை தேவைப்படும் துல்லியமான தட்டையான பாகங்களுக்கு, உங்கள் பயன்பாட்டுக்கு ஏற்ப நிபுணத்துவம் கொண்ட பங்குதாரர்கள் தேவை.

ஓஇஎம் தரங்களுக்கு ஏற்ப துல்லியமான கலவை டை கருவிகளைத் தேடும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு ஷாயி ஒரு சக்திவாய்ந்த விருப்பமாக உள்ளது. கலவை டை வெற்றிக்கு பொருத்தமான பல திறன்களை அவர்களின் அணுகுமுறை இணைக்கிறது:

• IATF 16949 சான்றிதழ்: நிலையான செதுக்கு செயல்திறனை உறுதி செய்யும் வாகன-தர தரம் அமைப்புகளின் சான்று
• மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன்: உடல் கருவிகள் உருவாக்கப்படுவதற்கு முன்பே சாத்தியமான பிரச்சினைகளை அடையாளம் காணும் மெய்நிகர் சரிபார்ப்பு, குறைபாடற்ற முடிவுகளுக்கு ஆதரவு
• விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கம்: திட்ட அட்டவணைகள் விரைவான மாற்றத்தை எதிர்பார்க்கும் போது, 5 நாட்கள் வரை வேகமான உருவாக்க கால அளவு
• 93% முதல் முயற்சி அங்கீகார விகிதம்: விரிவான மீள்சுழற்சியின்றி உற்பத்தி-தயார் கருவிகளாக மாற்றப்படும் பொறியியல் நிபுணத்துவத்தை நிரூபிக்கும் ஒரு அளவு

முழுமையான செதுக்கு வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு திறன்களை ஆராயும் உற்பத்தியாளர்களுக்காக, அவர்களின் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைஸ் வளம் கிடைக்கக்கூடிய டை பொறியியல் சேவைகள் குறித்த விரிவான தகவல்களை வழங்குகிறது.

தத்துவங்களை உற்பத்தி வெற்றியுடன் இணைத்தல்

கூட்டு டை இயங்கு தத்துவம் அபாரமான ஒட்டுமொத்தத்தன்மை, தட்டைத்தன்மை மற்றும் அளவுரு துல்லியத்தை வழங்குகிறது - ஆனால் சரியாக செயல்படுத்தப்படும் போது மட்டுமே. கோட்பாட்டு நன்மைக்கும் நடைமுறை செயல்திறனுக்கும் இடையே உள்ள இடைவெளி பின்வருவனவற்றைப் பொறுத்தது:

• செயல்பாட்டு தேவைகளை டை தரப்பட்ட தரவில் துல்லியமாக மாற்றுதல்
• உண்மையான உலக நடத்தையை முன்னறிவிக்கும் சிமுலேஷன்-உறுதிப்படுத்தப்பட்ட வடிவமைப்புகள்
• குறிப்பிட்ட அனுமதி வரம்புகளுக்கு ஏற்ப டை பாகங்களைத் துல்லியமாக உற்பத்தி செய்தல்
• ஒரே நேரத்தில் ஏற்படும் வெட்டும் விசைகளுக்கு ஏற்ற அழுத்துதல் தேர்வு மற்றும் அமைப்பு
• உற்பத்தி ஆயுள் முழுவதும் டை செயல்பாட்டை பராமரிக்கும் த�டர் பராமரிப்பு நடைமுறைகள்

இந்த கூறுகள் ஒன்றிணைந்தால், துல்லியமான தட்டையான பாகங்களுக்கான முன்னிலையான தேர்வாக கூட்டு டைகள் தரமான முடிவுகளை வழங்கும். எந்த ஒரு கூறு குறைவாக இருந்தால், ஒற்றை நிலையத்தில் ஒரே நேர வெட்டுதலின் நன்மைகள் கோட்பாட்டளவில் மட்டுமே இருக்குமே தவிர நனவாக நிகழாது.

உங்கள் பாகங்கள் சேர்மம் இறப்பது பிரச்சினையாக இருப்பதால் தோல்வியடைவதில்லை. அந்த கொள்கைக்கு ஏற்ப செயல்படுத்துதல் பொருந்தாதபோது அவை தோல்வியடைகின்றன. பொறியியல் அடிப்படைகள் மற்றும் நடைமுறை உற்பத்தி உண்மைகள் இரண்டையும் புரிந்து கொள்ளும் கருவி பங்குதாரர்களுடன் பணியாற்றுவது, தாளில் ஒரு தரப்பட்ட அம்சத்திலிருந்து தொடர்ச்சியான உற்பத்தி செயல்திறனாக - ஒவ்வொரு பாகமாக, ஒவ்வொரு அடியாக - சேர்ம இறப்பு கருவியை மாற்றுகிறது.

சேர்ம இறப்பு செயல்பாட்டு கொள்கை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. சேர்ம இறப்பு மற்றும் முற்போக்கான இறப்பு ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

காம்பவுண்ட் டைகள் ஒரே நிலையில் ஒரே ஸ்ட்ரோக்கில் பல வெட்டுதல் செயல்பாடுகளை (பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங்) ஒரே நேரத்தில் செய்கின்றன, உயர் மைய நிலைத்தன்மை கொண்ட முழுமையான பாகங்களை உருவாக்குகின்றன. புரோகிரஸிவ் டைகள் பல நிலைகளில் தொடராக பொருளை நகர்த்தி, ஒவ்வொரு நிலையிலும் ஒரு செயல்பாட்டை மேற்கொள்கின்றன. புரோகிரஸிவ் டைகள் வளைத்தல் மற்றும் வடிவமைத்தல் போன்ற சிக்கலான பாகங்களை கையாளும் போது, அனைத்து வெட்டுகளும் ஒரே அளவீட்டுப் புள்ளியை உடனடியாக குறிப்பிடுவதால், காம்பவுண்ட் டைகள் அம்சங்களுக்கிடையே கடுமையான தோல்வியீடுகள் தேவைப்படும் தட்டையான பாகங்களில் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன.

2. காம்பினேஷன் மற்றும் காம்பவுண்ட் டைக்கும் இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

காம்பவுண்ட் டைகள் வெட்டுதல் செயல்பாடுகளுக்கு மட்டுமே கட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளன - குறிப்பாக ஒரே நேரத்தில் நிகழும் பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங். காம்பினேஷன் டைகள் ஒரே ஸ்ட்ரோக்கில் வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளை (எ.கா., வளைத்தல் அல்லது இழுத்தல்) இரண்டையும் செய்ய முடியும். உங்கள் பாகம் தட்டையான வெட்டுதலுக்கு அப்பாற்பட்ட வடிவ மாற்றத்தை தேவைப்படுத்தினால், காம்பவுண்ட் டைக்கு பதிலாக காம்பினேஷன் டை அல்லது மாற்று கருவி அணுகுமுறை தேவைப்படும்.

3. காம்பவுண்ட் டை ஸ்டாம்பிங்கின் முக்கிய நன்மைகள் என்ன?

கலவை டை ஸ்டாம்பிங் மூன்று முக்கிய நன்மைகளை வழங்குகிறது: உட்புற மற்றும் வெளிப்புற அம்சங்களுக்கு இடையே சிறந்த ஒருங்கிணைப்பு (பொதுவாக 0.002 அங்குல TIR அல்லது அதற்கு மேல்), வெட்டும் போது நொக்கவுட் அழுத்தத்தின் காரணமாக சிறந்த பாகங்களின் தட்டைத்தன்மை, மற்றும் உயர் பரிமாண துல்லியம் (±0.001 முதல் ±0.003 அங்குலம்). இந்த நன்மைகள் செயல்பாடுகளுக்கு இடையே பொருள் நகர்வை நீக்குவதன் மூலம் ஏற்படுகிறது - அனைத்து அம்சங்களும் ஒரே குறிப்பு புள்ளியிலிருந்து ஒரே ஸ்ட்ரோக்கில் வெட்டப்படுகின்றன.

4. கலவை டை உற்பத்திக்கு எந்த வகையான பாகங்கள் மிகவும் பொருத்தமானவை?

கலவை டைகள் பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் மட்டுமே தேவைப்படும் தட்டையான பாகங்களுக்கு ஏற்றவை, இதில் வாஷர்கள், கேஸ்கெட்டுகள், மின்சார லாமினேஷன்கள், ஷிம்கள் மற்றும் துல்லியமான தட்டையான பாகங்கள் அடங்கும். துளைகள் மற்றும் வெளிப்புற ஓரங்களுக்கு இடையே கடுமையான ஒருங்கிணைப்பு, முக்கியமான தட்டைத்தன்மை தரநிலைகள், மற்றும் நடுத்தர உற்பத்தி அளவுகள் (10,000-100,000 பாகங்கள்) தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு இந்த கருவி அணுகுமுறை மிகவும் பயனளிக்கிறது.

5. கலவை டை செயல்பாடுகளுக்கான பிரஸ் டன்னேஜை எவ்வாறு கணக்கிடுவது?

மொத்த வெட்டு சுற்றளவை (வெளிப்புற பிளாங்க் மற்றும் அனைத்து பியர்சிங் சுற்றளவுகள்) பொருளின் தடிமன் மற்றும் சியர் வலிமையால் பெருக்கி, பின்னர் 2000 ஆல் வகுப்பதன் மூலம் கூட்டு டோனேஜைக் கணக்கிடுங்கள். அனைத்து வெட்டும் விசைகளும் ஒரே நேரத்தில் ஏற்படுவதால், அழுத்துதல் ஒரு ஸ்ட்ரோக்கில் ஒருங்கிணைந்த சுமையைக் கையாள வேண்டும். ஸ்ட்ரிப்பிங் விசைக்கு 5-10% சேர்க்கவும். இது பல நிலைகளில் விசைகள் பரவும் முறையீட்டு டைகளிலிருந்து வேறுபட்டது.