ஃபோர்ஜிங்கை முழுமையாக கையாளுதல்: ஆட்டோ பாகங்களில் குறைபாடுகளை எவ்வாறு தவிர்ப்பது

சுருக்கமாக

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ஆட்டோ பாகங்களில் குறைபாடுகளைத் தவிர்ப்பது முழு உற்பத்தி செயல்முறையின் கண்டிப்பான கட்டுப்பாட்டைப் பொறுத்தது. சூடாக்கும் வெப்பநிலை, ஃபோர்ஜிங் அழுத்தம் மற்றும் பொருள் ஓட்டம் போன்ற முக்கிய அளவுருக்களைத் துல்லியமாக மேலாண்மை செய்வது வெற்றிக்கு அவசியம். விரிசல்கள், மடிப்புகள் மற்றும் அடிநிரப்புதல் போன்ற பெரும்பாலான பொதுவான பிரச்சினைகள், உருவாக்கும் சாயலின் சிறப்பான வடிவமைப்பு, சரியான மூலப்பொருள் தேர்வு மற்றும் தயாரிப்பு மற்றும் தொடர்ச்சியான சொருக்குதல் மூலம் தடுக்கப்படலாம்.

ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் பொதுவான ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகளை அடையாளம் காத்தல்

ஆட்டோமொபைல் தொழில் போன்ற அதிக செயல்திறன் வாய்ந்த பயன்பாடுகளில், உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களின் கட்டமைப்பு நேர்மை குறைபாடற்றதாக இருக்க வேண்டும். சாத்தியமான குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்பது தடுப்பதற்கான முதல் படியாகும். உருவாக்குதல் குறைபாடுகள் என்பவை ஒரு பாகத்தின் இயந்திர பண்புகளை பாதிக்கும் குறைபாடுகளாகும், இது கடுமையான தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்ய முடியாத நிலைக்கு இட்டுச் செல்கிறது. இந்த சிக்கல்கள் பெரும்பாலும் சூடேற்றும் செயல்முறை, உருவாக்கும் வடிவமைப்பு அல்லது பொருள் கையாளுதலில் உள்ள மாறுபாடுகளால் ஏற்படுகின்றன. மிகவும் பரவலாக உள்ள குறைபாடுகளைப் புரிந்து கொள்வது பயனுள்ள தரக் கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளை செயல்படுத்துவதற்கான முக்கிய அடித்தளத்தை வழங்குகிறது.

உருவாக்குதல் செயல்பாடுகளில் பல்வேறு வகையான குறைபாடுகள் அடிக்கடி சந்திக்கப்படுகின்றன. அவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான காரணங்களையும் பண்புகளையும் கொண்டவை:

• மேற்பரப்பு விரிசல்கள்: இவை பாகத்தின் வெளிப்புறத்தில் உள்ள பிளவுகள் ஆகும். இவை பெரும்பாலும் மிகக் குறைந்த வெப்பநிலையில் உருவாக்குதல், உலோகத்தை மிக வேகமாக வடிவமைத்தல் அல்லது செயல்முறை முடிந்த பிறகு தவறான குளிர்விக்கும் வீதங்களால் ஏற்படும் அதிக உள் அழுத்தத்தால் ஏற்படுகின்றன.
• மடிப்புகள் அல்லது லாப்ஸ்: மெல்லிய உலோகத் தட்டையான பகுதி மடிக்கப்பட்டு மேற்பரப்பில் அடிக்கப்படும் போது இந்தக் குறைபாடு ஏற்படுகிறது, இதனால் பலவீனமான தையல் உருவாகிறது. இது பொதுவாக பொருளின் சீரான ஓட்டத்தைத் தடுக்கும் மோசமான செதில் வடிவமைப்பின் அல்லது செதில்களின் தவறான சீரமைப்பின் விளைவாகும்.
• குறைபாடுடன் நிரப்புதல் / முழுமையற்ற அடிப்பது: உலோகம் செதில் குழியை முழுமையாக நிரப்பாத போது குறைபாடுடன் நிரப்புதல் குறைபாடு ஏற்படுகிறது, இதன் விளைவாக பகுதிகள் இல்லாமலோ அல்லது தவறாக உருவாக்கப்பட்ட பகுதிகளுடனோ கூடிய பாகம் கிடைக்கிறது. பொதுவான காரணங்களில் முதன்மைப் பொருளின் போதுமான அளவு இல்லாமை, குறைந்த அடிப்பு அழுத்தம் அல்லது பொருள் ஓட மிகவும் சிக்கலான செதில் வடிவமைப்பு ஆகியவை அடங்கும்.
• பொருந்தாமை அல்லது செதில் நகர்வு: மேல் மற்றும் கீழ் அடிப்பு செதில்களின் சீரமைப்பு தவறுவதால் ஏற்படும் இந்த அளவு பிழை, பிரிக்கும் கோட்டில் கிடைமட்ட இடப்பெயர்வை உருவாக்குகிறது, இதனால் பாகத்தின் வடிவமைப்பும் பொருத்தமும் பாதிக்கப்படுகிறது.
• தவறான தானிய ஓட்டம்: பாகத்தின் வடிவத்தைப் பின்பற்றும் தொடர் தானிய அமைப்பை உருவாக்குவதற்காக கொள்ளளவை செயல்முறை மதிப்பிடப்படுகிறது, இது உயர்ந்த வலிமையை வழங்குகிறது. தவறான தானிய ஓட்டம் இந்த அமைப்பை சீர்குலைக்கிறது, இது பேறு எதிர்ப்பு மற்றும் மொத்த நீடித்தன்மையை குறைக்கும் பலவீனமான புள்ளிகளை உருவாக்குகிறது.

செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை முறையாக கையாளுதல்: குறைபாடுகளை தடுப்பதில் மையம்

அடிப்படை செயல்முறை மாறிகளை முறையாக கையாள்வதில் தான் கொள்ளளவை குறைபாடுகளை தடுப்பதற்கான அடித்தளம் அமைந்துள்ளது: வெப்பநிலை, அழுத்தம் மற்றும் சீரழிவு விகிதம். இந்த கூறுகளின் தவறான கட்டுப்பாடு வளைதல், விரிசல் மற்றும் முழுமையற்ற கொள்ளளவை போன்ற குறைபாடுகளுக்கு முதன்மை காரணமாக உள்ளது. துல்லியமான கண்காணிப்பு மற்றும் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளை செயல்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் பாகங்கள் துல்லியமான தரநிரப்புகளை பூர்த்தி செய்வதையும், அவற்றின் நோக்கிய அமைப்பு நேர்மையை பராமரிப்பதையும் உறுதி செய்யலாம்.

வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு முக்கியமானது: சிறப்பான கொள்ளளவை பராமரிப்பது வெற்றிக்கு மிகவும் முக்கியமானது. ஒவ்வொரு உலோக உலோகக்கலவைக்கும் ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலை அளவு உள்ளது, அங்கு அது விரிசல் இல்லாமல் வடிவமைக்க தகுதியான அளவுக்கு மென்மையாக இருக்கும். வெப்பநிலை மிகக் குறைவாக இருந்தால், உலோகம் வடிவமாற்றத்தை எதிர்க்கும், இது பரப்பு விரிசல்களுக்கு வழிவகுக்கும். மாறாக, அது மிக அதிகமாக இருந்தால், இறுதி பாகத்தை பலவீனப்படுத்தும் விரும்பத்தகாத தானிய வளர்ச்சிக்கு வழிவகுக்கும். தீர்வு என்னவென்றால், பில்லெட்டுகளை சீராக சூடேற்றவும், முழு கொள்ளளவை சுழற்சியின் போது வெப்பநிலையை கண்காணிக்கவும் துல்லியமான கட்டுப்பாடுகளைக் கொண்ட மேம்பட்ட உலைகளைப் பயன்படுத்துவதாகும். கொள்ளளவைக்குப் பிறகு மெதுவான, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட குளிர்வித்தலும் தீவிர அழுத்தத்தைத் தடுக்கவும், 'ஃபிளேக்ஸ்' என்று அழைக்கப்படும் உள் விரிசல்கள் உருவாவதைத் தடுக்கவும் மிகவும் அவசியம்.

ஏற்ற விசை மற்றும் வடிவமாற்ற வீதங்களைப் பயன்படுத்துதல்: அடித்து உருவாக்கும் போது பயன்படுத்தப்படும் சுருக்கும் விசையின் அளவும் வேகமும் பொருளின் ஓட்டத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கின்றன. மிகையான விசை அல்லது மிக வேகமான சீரழிவு விகிதம் பொருளைச் சிக்கிக்கொள்ளச் செய்து, வலிமை மையங்கள் மற்றும் உள் விரிசல்களை ஏற்படுத்தும். கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சீரழிவுடன் ஒரு நன்கு திட்டமிடப்பட்ட அடித்து உருவாக்கும் தொடர் உலோகம் சீராக ஓடி செருகு குழியை முழுமையாக நிரப்புவதை உறுதி செய்கிறது. இது தொடர்ச்சியான மற்றும் சாதகமான தானிய ஓட்ட அமைப்பைப் பராமரிப்பதற்கு உதவுகிறது, இது ஆட்டோமொபைல் பாகங்களின் வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்புக்கு அவசியமானது. டிரான்ஸ்வாலரின் சிமுலேசன் நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, முடிவுற்ற உறுப்பு பகுப்பாய்வைப் பயன்படுத்துவது உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன் பொருள் ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், சாத்தியமான சிக்கல்களைக் கண்டறியவும் உதவும்.

கருவியமைப்பு மற்றும் தேய்மான எண்ணெயின் முக்கிய பங்கு

செயல்முறை அளவுருக்களுக்கு அப்பாற்பட்டு, உலோகத்தை வடிவமைக்கப் பயன்படும் இயந்திர கருவிகள்—அச்சுகள்—மற்றும் செயல்முறையை எளிதாக்கும் திரவங்கள் குறைபாடற்ற பாகங்களை உருவாக்குவதில் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட அல்லது பராமரிக்கப்படாத அச்சுகள் பல பெரிய குறைபாடுகளுக்கு நேரடி காரணமாக இருக்கின்றன, அதே நேரம் போதுமான திரவம் இல்லாமை பரப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் அதிகப்படியான கருவி அழிவுக்கு வழிவகுக்கும்.

அச்சு வடிவமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு: உலோகத்தை அதன் இறுதி வடிவத்திற்கு வழிநடத்துவதற்கு ஒரு நன்கு பொறியமைக்கப்பட்ட அச்சு அவசியம். அச்சு வடிவமைப்பில் கூர்மையான மூலைகள் இரண்டு உலோக ஓட்டங்கள் சரியாக இணையாத குளிர்ந்த மூடு (கோல்ட் ஷட்) போன்ற குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும். இதைத் தவிர்க்க வளைவு ஆரத்தை அதிகரிக்கலாம். பொருத்தமின்மை மற்றும் பிற அளவு துல்லியக்குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும் அழிவு மற்றும் தேய்மானத்தை தடுப்பதற்கு அச்சுகளின் தொடர்ச்சியான பராமரிப்பும் மிகவும் முக்கியமானது. சினோவே இன்டஸ்டிரி , உருவாக்கத்திற்கு முன்பே அச்சு அம்சங்களை மேம்படுத்தவும், சாத்தியமான பிரச்சினைகளை நீக்கவும் மேம்பட்ட CAD மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி அடித்தள செயல்முறையை இயந்திரப்பூர்வமாக உருவகப்படுத்துவது உதவுகிறது.

திறமையான திரவப்படுத்தல் உத்தி: அடித்து வடிப்பதில் சுக்குகள் பல நோக்கங்களைச் செய்கின்றன: பணிப்பொருளுக்கும் உருவாக்குவதற்கான கட்டிற்கும் இடையே உராய்வைக் குறைப்பது, ஒட்டிக்கொள்வதைத் தடுக்கும் வகையில் பிரித்தெடுக்கும் முகவராகச் செயல்படுவது மற்றும் வெப்ப இடமாற்றத்தை நிர்வகிப்பதில் உதவுவது. தவறான அல்லது போதுமான சுக்கு பயன்பாடு பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம் மற்றும் உலோகம் கட்டை முழுமையாக நிரப்ப தடுக்கலாம். எந்த உலோகம் அடித்து வடிக்கப்படுகிறதோ அதையும், குறிப்பிட்ட செயல்முறை நிலைமைகளையும் பொறுத்து சுக்கு தேர்வு அமைகிறது. சரியான சுக்கை சரியான முறையில் பயன்படுத்துவது பொருளின் சீரான ஓட்டத்தை உறுதி செய்கிறது, கட்டை முற்றுவிக்காமல் அணியப்படுவதிலிருந்து பாதுகாக்கிறது மற்றும் இறுதி பாகத்தின் உயர்தர பரப்பு முடித்த தோற்றத்திற்கு பங்களிக்கிறது.

அடிப்படை தரம்: பொருள் தேர்வு மற்றும் தயாரிப்பு

அடித்து வடிக்கப்பட்ட ஒரு ஆட்டோமொபைல் பாகத்தின் தரம் அது அடித்து வடிக்கும் பிரஸுக்கு வருவதற்கு முன்பே தீர்மானிக்கப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை மூலப்பொருட்களை கவனமாகத் தேர்ந்தெடுப்பதிலும், கவனபூர்வமான தயாரிப்பிலும் தொடங்குகிறது. உயர்தரமான, குறைபாடற்ற உலோகத்துடன் தொடங்கி, அது அடித்து வடிப்பதற்கு சரியாகத் தயாராக உள்ளதை உறுதி செய்வது என்பது வருங்காலத்தில் ஏற்படக்கூடிய விலையுயர்ந்த தோல்விகளைத் தடுப்பதற்கான கட்டாயமான படியாகும்.

பொருள் கையாளுதலுக்கான ஒரு விரிவான அணுகுமுறை அவசியமானது. வலுவான மற்றும் நம்பகமான பாகங்கள் தேவைப்படும் நிறுவனங்களுக்கு, முழு உற்பத்தி சங்கிலியையும் நிர்வகிக்கும் விற்பனையாளருடன் இணைந்து செயல்படுவது முக்கியமானது. எடுத்துக்காட்டாக, துறை வல்லுநர்கள் மூலப்பொருள் வாங்குதல் முதல் இறுதி ஆய்வு வரை அனைத்தையும் உள்ளடக்கிய ஒருங்கிணைந்த சேவைகளை வழங்குகின்றனர். முழுச் செயல்முறை தீர்வுகளைத் தேடுவோருக்கு ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பத்திலிருந்து விருப்பத்திற்கேற்ப உருவாக்கப்பட்ட ஃபோர்ஜிங் சேவைகள் iATF16949 சான்றளிக்கப்பட்ட ஹாட் ஃபோர்ஜிங் ஐ தானியங்கி தொழிலுக்கு வழங்குகின்றன, இது தொடக்கம் முதல் இறுதி வரை தரக் கட்டுப்பாட்டை உறுதி செய்கிறது. இந்த முழுமையான அணுகுமுறை உற்பத்தி வரிசையில் குறைபாடுள்ள பொருட்களைச் சேர்ப்பதற்கான அபாயத்தைக் குறைக்கிறது.

முன்கூட்டிய ஃபோர்ஜிங் சோதனைப் பட்டியல் ஒரு நடைமுறைக் கருவியாகும், இது தரத்தையும் தொடர்ச்சியையும் உறுதி செய்கிறது:

• மூலப்பொருள் ஆய்வு: நம்பகமான விற்பனையாளர்களிடமிருந்து பில்லெட்களை வாங்கி, துளைகள், விரிசல்கள் அல்லது கலப்புகள் போன்ற உள் குறைபாடுகளுக்காக முழுமையான ஆய்வுகளை மேற்கொள்ளவும்.
• சரியான சுத்தம்: வெப்பமூட்டுவதற்கு முன், இரும்புக்கட்டிகள் திரவிய படிகள், துரு அல்லது பிற கலங்களை நீக்குவதற்காக சரியாக சுத்தம் செய்யப்பட வேண்டும். இதைச் செய்யாவிட்டால், அடுக்கு பிட்ஸ் ஏற்படும், அங்கு ஆக்சைடுகள் பொருளின் பரப்பில் அடிக்கப்படும்.
• துல்லியமான கன அளவு கணக்கீடு: உருக்கு குழியை நிரப்ப தேவையான பொருளின் அளவை துல்லியமாக கணக்கிடவும். குறைவான பொருள் குறைநிரப்புதலை ஏற்படுத்தும், இது ஒரு பொதுவான மற்றும் முக்கியமான குறைபாடு.
• சீரான வெப்பமூட்டுதல்: முதல் பொருள் சரியான உருக்கு வெப்பநிலைக்கு சீராக வெப்பமூட்டப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதி செய்யவும். மோசமான வெப்பமூட்டுதல் நிரப்பப்படாத பகுதிகள் மற்றும் பிற பாய்வு-தொடர்பான குறைபாடுகளுக்கான முதன்மை காரணமாகும்.

உருக்கு தரத்தைப் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உருக்குதலில் நிரப்பப்படாத பகுதி குறைபாட்டிற்கான முதன்மை காரணம் என்ன?

உலோகம் செருக்கியின் குழி முழுவதும் நிரப்பப்படாத ஒரு பகுதி, பல்வேறு காரணிகளால் ஏற்படலாம். மிகவும் பொதுவான காரணங்களில் போதுமான அளவு மூலப்பொருளைப் பயன்படுத்தாதிருத்தல், பில்லட்டை சரியாகவோ அல்லது சீராகவோ சூடேற்றாதிருத்தல், மற்றும் தவறான கொள்ளவ தொழில்நுட்பம் அல்லது செருக்கி வடிவமைப்பு ஆகியவை அடங்கும். குறைந்த கொள்ளவ அழுத்தமும் உலோகம் வார்ப்புருவின் அனைத்து பகுதிகளையும் எட்ட தடுக்கலாம், இதன் விளைவாக இந்த குறைபாடு ஏற்படும். சுத்தமான பொருளின் சரியான அளவை சீராக சூடேற்றுவதும், நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட செருக்கிகளைப் பயன்படுத்துவதும் இதைத் தடுக்க முக்கியமான நடவடிக்கைகளாகும்.

2. கொள்ளப்பட்ட எஃகின் குறைபாடுகள் என்ன?

பொர்ஜிங் மிகவும் வலுவான மற்றும் நீண்ட காலம் உழைக்கக்கூடிய பாகங்களை உருவாக்குவதாக இருந்தாலும், இந்தச் செயல்முறையில் சில குறைபாடுகள் உள்ளன. பவுடர் உலோகவியல் போன்ற செயல்முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது, பொர்ஜிங் பாகத்தின் இறுதி வடிவத்திற்கு குறைந்த கட்டுப்பாட்டை வழங்குகிறது. பொர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் அடங்கிய அளவுகள் மற்றும் இறுதி அளவுகளை அடைய அடுத்த நிலை இயந்திர செயல்முறைகளை பெரும்பாலும் தேவைப்படுகின்றன, இது மொத்தச் செலவு மற்றும் உற்பத்தி நேரத்தில் கூடுதலாக இருக்கலாம். மேலும், சிறிய, மிகவும் சிக்கலான பாகங்கள் அல்லது பல்வேறு உலோகங்களின் கலவையை தேவைப்படும் பகுதிகளை உருவாக்குவதற்கு பொர்ஜிங் ஏற்றதாக இல்லை.