ஆட்டோமொபைல் அலுமினியம் எக்ஸ்ட்ரூஷன் வடிவமைப்பிற்கான முக்கிய கொள்கைகள்

சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் அலுமினியம் எக்ஸ்ட்ரூஷன் வடிவமைப்பு வழிகாட்டி சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட, உற்பத்திக்கு ஏற்ற பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான முக்கிய கொள்கைகளை பொறியாளர்களுக்கு வழங்குகிறது. வெற்றி சில முக்கிய காரணிகளை சார்ந்துள்ளது: செயல்திறன் தேவைகளுக்கு ஏற்ப அலுமினிய உலோகக்கலவையையும் டெம்பரையும் தேர்ந்தெடுத்தல், சீரான சுவர் தடிமனுடன் திறமையான குறுக்கு வெட்டு சுருக்கங்களை வடிவமைத்தல், கட்டமைப்பு நிலைத்தன்மை, எடை மற்றும் செலவு ஆகியவற்றைச் சமநிலைப்படுத்த எக்ஸ்ட்ரூஷன் செயல்முறையின் மூலக் கொள்கைகளை முழுமையாக புரிந்துகொள்வது.

அலுமினியம் எக்ஸ்ட்ரூஷன் செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது

அலுமினிய எக்ஸ்ட்ரூஷன் செயல்முறை என்பது அலுமினிய உலோகக்கலவையை குறிப்பிட்ட குறுக்கு வெட்டு சுருக்கத்துடன் கொண்ட பொருட்களாக மாற்றுவதற்கான ஒரு முறையாகும். இதன் மையத்தில், உருளை வடிவ அலுமினிய உலோகக்கலவை பில்லட்டை சூடேற்றி, ஒரு வலுவான ஹைட்ராலிக் ப்ரஸ் மூலம் ஒரு வடிவமைக்கப்பட்ட டையின் துளையின் வழியாக தள்ளுவது அடங்கும். எக்ஸ்ட்ரூடெட் பொருள் டை துளையின் சுருக்கத்தைப் போலவே நீண்ட பகுதியாக வெளியே வருகிறது. இந்த முறை மிகவும் நெகிழ்வானது, குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்ப சிக்கலான குறுக்கு வெட்டு சுருக்கங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது, இது வலிமையான, இலகுவான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்காக ஆட்டோமொபைல் தொழிலில் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கதாக உள்ளது.

இந்த செயல்முறையை பல முக்கிய கட்டங்களாகப் பிரிக்கலாம். முதலில், உலோகம் சரியாக பாயும்படி செய்வதற்கும், அச்சின் ஆயுளை நீட்டிப்பதற்கும் அச்சு முன்கூட்டியே சூடேற்றப்படுகிறது. இதற்கிடையில், ஒரு திண்ம அலுமினிய உலோகக்கலவை பில்லெட், ஒரு சூடேற்றி ஓவனில் குறிப்பிட்ட வெப்பநிலைக்கு - பொதுவாக 800°F முதல் 925°F (426°C முதல் 496°C) - வரை சூடேற்றப்படுகிறது; இந்த வெப்பநிலையில் அது மென்மையாக இருக்கும், ஆனால் உருகாது. சரியான வெப்பநிலை அடைந்தவுடன், பில்லெட்டில் ஒரு திரவப்பொருள் பூசப்படுகிறது, இது அழுத்தி வெளியேற்றும் பகுதிகளில் ஒட்டிக்கொள்வதைத் தடுக்கிறது. பின்னர் சூடேற்றப்பட்ட பில்லெட் அச்சுக் கொள்கலனில் ஏற்றப்படுகிறது, அங்கு ஒரு சக்திவாய்ந்த உந்தி, அதை அச்சின் வழியாகத் தள்ளுகிறது. ஏற்படும் சுருக்கமான வடிவம் பின்னர் குளிர்விக்கப்பட்டு, நேராக்க நீட்டப்பட்டு, தேவையான நீளத்திற்கு வெட்டப்படுகிறது.

நேரடி மற்றும் மறுநிலை என இரண்டு முதன்மை சுருக்க முறைகள் உள்ளன. பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் நேரடி சுருக்கத்தில், கட்டிடம் நிலையாக இருக்கும், மேலும் ராம் பில்லட்டை முன்னோக்கி தள்ளுகிறது. மறுநிலை சுருக்கத்தில், உலோகம் கட்டிடத்தின் வழியாக எதிர் திசையில் பாய்வதை உறுதி செய்ய, உட்புறம் காலியாக உள்ள ராமில் கட்டிடம் அடங்கியிருக்கும், அது நிலையான பில்லட்டை நோக்கி தள்ளுகிறது. இரு முறைகளுக்கும் தனித்தனி நன்மைகள் உண்டு, ஆனால் தொடர் சுருக்கங்களை உருவாக்க இரண்டும் பிளாஸ்டிக் திரிபு என்ற அடிப்படைக் கொள்கையைச் சார்ந்துள்ளன. தெரிந்து கொள்ள வேண்டிய முக்கிய சொற்களில் பாகம் (அசல் அலுமினியத் துண்டு), மாறி (அலுமினியத்தை வடிவமைக்கும் எஃகு கருவி), மற்றும் ராம் (அழுத்தத்தைச் செலுத்தும் அச்சு பகுதி).

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான சுருக்க வடிவமைப்பின் முக்கிய கொள்கைகள்

செலவு குறைந்த மற்றும் உயர் செயல்திறன் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் அலுமினியம் உருவாக்கங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு பயனுள்ள வடிவமைப்பு முக்கியமானது. கட்டமைப்பு மற்றும் அழகியல் தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதுடன், எளிதாக உற்பத்தி செய்யக்கூடிய சுருக்கத்தை உருவாக்குவதே இலக்கு. நிலைநிறுத்தப்பட்ட வடிவமைப்பு கொள்கைகளைப் பின்பற்றுவது கருவியின் செலவை மிகவும் குறைக்கும், உற்பத்தி குறைபாடுகளை குறைக்கும், மேலும் இறுதி பகுதியின் மொத்த தரத்தை மேம்படுத்தும். வடிவத்தின் வடிவவியல் மற்றும் சிக்கலை நிர்வகிப்பதன் மூலம் உருக்குலையின் வழியாக உலோகத்தின் பாய்ச்சலை கட்டுப்படுத்துவதில் இந்த கொள்கைகள் கவனம் செலுத்துகின்றன.

சுழலின் முழு நீளத்திலும் சீரான சுவர் தடிமனை பராமரிப்பது ஒரு அடிப்படைக் கொள்கையாகும். அடுத்தடுத்த சுவர் தடிமனில் ஏற்படும் பெரிய வேறுபாடுகள் சீரற்ற உலோக ஓட்டத்தையும், வேறுபட்ட குளிர்ச்சி விகிதங்களையும் ஏற்படுத்துகின்றன, இது சிதைவையும், கண்ணியமான அளவு துல்லியத்தை பராமரிப்பதில் சிரமத்தையும் ஏற்படுத்தக்கூடும். சிறந்த நடைமுறையாக, வடிவமைப்பாளர்கள் 2:1 ஐ விட அதிகமான அடுத்தடுத்த சுவர் தடிமன் விகிதங்களைத் தவிர்க்க வேண்டும். மாற்றங்கள் தேவைப்படும்போது, உலோக ஓட்டத்தை எளிதாக்கவும், பரப்பு குறைபாடுகள் உருவாவதைத் தடுக்கவும் பெரிய ஆரங்களையும், சுற்றல் மூலைகளையும் சேர்த்து மெதுவான மாற்றங்களைச் செய்ய வேண்டும். இந்த சமநிலை பகுதி சீராக குளிர்வதை உறுதி செய்கிறது, அதன் நோக்கிய வடிவத்தையும், அளவு துல்லியத்தையும் பாதுகாக்கிறது.

வடிவத்தின் சிக்கலான தன்மை என்பது குறுக்குவெட்டு விகிதத்திற்கான சுற்றளவு போன்ற காரணிகளால் அடிக்கடி அளவிடப்படுகிறது, இது மற்றொரு முக்கிய கருத்தாகும். மிகவும் சிக்கலான மற்றும் சமச்சீரற்ற வடிவங்களை எக்ஸ்ட்ரூட் செய்வது கடினமாக இருக்கும். சாத்தியமான அனைத்து இடங்களிலும் சமச்சீரை நோக்கி வடிவமைப்பாளர்கள் முயற்சி செய்ய வேண்டும், ஏனெனில் சமச்சீரான சுருதிகள் எக்ஸ்ட்ரூஷன் செயல்முறையின் போது மிகவும் நிலையானவை. எடையை அதிகரிக்காமலேயே வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மையைச் சேர்க்க ரிப்ஸ் மற்றும் வெப்ஸ் போன்ற அம்சங்களைச் சேர்ப்பது உதவும். எனினும், ஆழமான, குறுகிய சேனல்கள் அல்லது இடைவெளிகள் (அதிக நாக்கு விகிதங்கள்) தவிர்க்கப்பட வேண்டும், ஏனெனில் இந்த அம்சங்களை உருவாக்கும் டையில் உள்ள ஸ்டீல் 'நாக்கு' அழுத்தத்திற்கு உடைந்துவிடும் போக்குடையது. இதன்படி அலுமினியம் எக்ஸ்ட்ரூடர்ஸ் கவுன்சில் (AEC) , இந்த சவாலான அம்சங்களை குறைப்பது சிறந்த எக்ஸ்ட்ரூடபிலிட்டி மற்றும் குறைந்த செலவுகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

இறுதியாக, திடம், அரை-உள்ளீடு மற்றும் உள்ளீடு போன்ற வடிவங்களின் வகைப்பாட்டைப் புரிந்துகொள்வது மிகவும் முக்கியம். ஒரு இடைவெளியைச் சுற்றி வரையறுக்கும் உள்ளீடு வடிவங்கள் மிகவும் சிக்கலானவை, மேலும் போர்த்தோல் அல்லது பாலம் போன்ற மேம்பட்ட (மற்றும் விலையுயர்ந்த) பல-பகுதி செதில்களை தேவைப்படுகின்றன. இந்த செதில்கள் அலுமினியத்தின் ஓட்டத்தைப் பிரித்து, பின்னர் செதில் அறைக்குள் மீண்டும் சேர்த்து உள்ளீடு சுருக்கத்தை உருவாக்குகின்றன. உள்ளீடுகளைக் குறைக்கவோ அல்லது எளிமைப்படுத்தவோ வடிவமைப்பது குறிப்பிடத்தக்க செலவு சேமிப்பை வழங்கும். வடிவமைப்பு செயல்முறையின் ஆரம்பத்திலேயே ஒரு எக்ஸ்ட்ரூடருடன் இணைந்து பணியாற்றுவதன் மூலம், பொறியாளர்கள் உற்பத்தித்திறனுக்காக சுருக்கங்களை உகந்த முறையில் மேம்படுத்தலாம், இறுதி பாகம் செயல்பாட்டுடன் இருப்பதோடு மட்டுமல்லாமல் பொருளாதார ரீதியாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்யலாம்.

பொருள் கவனம்: சரியான அலுமினிய உலோகக்கலவை மற்றும் வெப்பநிலையைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

உருவாக்கப்படும் பகுதியின் இயந்திர பண்புகள், அழுக்கு எதிர்ப்பு, மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் செலவு ஆகியவற்றை நேரடியாக பாதிக்கும் ஒரு முக்கிய முடிவு ஏற்படுவது சரியான அலுமினிய உலோகக்கலவை மற்றும் டெம்பரைத் தேர்ந்தெடுப்பதாகும். மெக்னீசியம், சிலிக்கான் மற்றும் தாமிரம் போன்ற பிற தனிமங்களுடன் அலுமினியத்தைக் கலப்பதன் மூலம் குறிப்பிட்ட பண்புகளை மேம்படுத்துவதற்காக உலோகக் கலவைகள் உருவாக்கப்படுகின்றன. எக்ஸ்ட்ரூஷனுக்குப் பிறகு பொருளை கடினமாக்கவும் வலுப்படுத்தவும் பயன்படுத்தப்படும் வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறையை டெம்பர் குறிக்கிறது. பல்வேறு அளவுகளிலான அழுத்தத்தையும், சுற்றுச்சூழல் வெளிப்பாட்டையும், வெப்பநிலையையும் பொறுத்து பாகங்கள் தாங்க வேண்டிய வாகன பயன்பாடுகளுக்கு, செயல்திறன் மற்றும் நீடித்த ஆயுளுக்கு சரியான கலவையைத் தேர்ந்தெடுப்பது அவசியம்.

முதன்மையாக மெக்னீசியம் மற்றும் சிலிக்கானை உலோகக் கலவை தனிமங்களாகப் பயன்படுத்தும் 6000 தொடர் உலோகக் கலவைகள், எக்ஸ்ட்ரூஷனுக்கு மிகவும் பொதுவானவை மற்றும் தோராயமாக 75% பயன்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இவை வலிமை, வடிவமைப்பு திறன், அழுக்கு எதிர்ப்பு மற்றும் வெல்டிங் திறன் ஆகியவற்றில் சிறந்த சமநிலையை வழங்குகின்றன. போன்ற வளங்களால் விரிவாக விளக்கப்பட்டதைப் போல போனெல் அலுமினியம் , ஆட்டோமொபைல் மற்றும் கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளில் குறிப்பாக இரண்டு உலோகக் கலவைகள் அதிகம் பயன்படுகின்றன:

• 6063 அலுமினியம்: மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் சிக்கலான விவரங்கள் முக்கியமான பயன்பாடுகளில் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது நல்ல எக்ஸ்ட்ரூசிபிலிட்டி மற்றும் உயர் துருப்பிடிக்காத எதிர்ப்பை வழங்குகிறது, இது அலங்கார ட்ரிம் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. இதன் வலிமை நடுத்தர அளவில் உள்ளது.
• 6061 அலுமினியம்ஃ கட்டமைப்பு வேலைக்காரனாக அறியப்படும் இந்த உலோகக் கலவை, 6063ஐ விட அதிக வலிமையை வழங்குகிறது, இது வாகன ஃப்ரேம்கள், குறுக்கு உறுப்புகள் மற்றும் பாதுகாப்பு பாகங்கள் போன்ற அதிக கட்டமைப்பு நேர்மை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. இது நன்றாக வெல்டிங் மற்றும் இயந்திரம் செய்ய ஏற்றது.

T5 அல்லது T6 போன்ற வெப்ப நிலை குறியீடு, பயன்படுத்தப்படும் குறிப்பிட்ட வெப்ப சிகிச்சையைக் குறிக்கிறது. T5 நிலையில் பதனிலிருந்து எக்ஸ்ட்ரூஷனை குளிர்வித்து, பின்னர் ஒரு ஓவனில் செயற்கையாக வயதாக்குதல் செய்வது அடங்கும். T6 நிலையில் கரை சூடேற்றம் மற்றும் பின்னர் செயற்கையாக வயதாக்குதல் செய்வது அடங்கும், இதன் விளைவாக அதிக வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை கிடைக்கிறது. இவற்றில் எதைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பது தேவையான இயந்திர பண்புகள், செலவு மற்றும் உற்பத்தி சிக்கல்களைப் பொறுத்தது.

உருவாக்கும் இடைவெளி வடிவமைப்பு மற்றும் கருவிகளை உகந்ததாக்குதல்

சுருள் வடிவமைப்பு மற்றும் உலோகக்கலவைத் தேர்வு முக்கியமானவை என்றாலும், சுருள் உருவாக்கும் கட்டி தான் உற்பத்தி செயல்முறையின் இதயமாகும். இந்த கருவியின் வடிவமைப்பு மற்றும் தரம் நேரடியாக உற்பத்தி வேகம், அளவு தரநிலைகள், மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் மொத்த செலவு ஆகியவற்றை பாதிக்கிறது. உயர்தர மோட்டார் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு மென்மையான, தொடர்ச்சியான உலோக ஓட்டத்தை உறுதி செய்வது ஒரு சீரமைக்கப்பட்ட கட்டியாகும். பாகத்தின் சிக்கலான தன்மைக்கும் தேவையான கருவிக்கும் இடையேயான தொடர்பை புரிந்து கொள்வது எந்த வடிவமைப்பாளர் அல்லது பொறியாளருக்கும் முக்கியமானது.

எக்ஸ்ட்ரூஷன் டைகள் பொதுவாக அவை உருவாக்கும் வடிவத்தின் வகையைப் பொறுத்து திடமான, அரை-உள்ளீடற்ற அல்லது உள்ளீடற்ற என வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. திட டைகள் மிகவும் எளிமையானவையும் குறைந்த செலவுள்ளவையுமாகும்; இவை சுருக்கத்தில் வடிவமைக்கப்பட்ட ஒற்றை ஸ்டீல் தகட்டால் ஆனவை. போர்ட்ஹோல் மற்றும் பாலம் டைகள் போன்ற உள்ளீடற்ற டைகள் மிகவும் சிக்கலானவை. இவை மத்திய மாண்டிரிலைச் சுற்றி (இது உள்ளீட்டை உருவாக்குகிறது) அலுமினியம் பில்லெட்டின் ஓட்டத்தைப் பிரித்து, பின்னர் டையிலிருந்து வெளியேறுவதற்கு முன் உலோகத்தை மீண்டும் இணைக்க வலியுறுத்தும் பல-பாக கூட்டமைப்புகள் ஆகும். இந்த டைகளின் சிக்கலான தன்மை அவற்றை உருவாக்கவும் பராமரிக்கவும் மிகவும் செலவு அதிகமாக்குகிறது, இது தேவையற்ற உள்ளீடுகளைத் தவிர்க்கும் வடிவமைப்புக் கொள்கையை வலியுறுத்துகிறது.

ஒரு சுருக்கத்தின் சிக்கலான தன்மை கருவி செலவுகள் மற்றும் உற்பத்தி சாத்தியத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது. பல்வேறு தொழில்துறை வழிகாட்டிகளில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, அதிகபட்ச அம்ச விகிதங்கள், சீரற்ற சுவர் தடிமன்கள் மற்றும் கூர்மையான மூலைகள் போன்ற காரணிகள் சாய் தயாரிப்பு மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் செயல்முறை இரண்டிற்குமே சிக்கலை ஏற்படுத்துகின்றன. துல்லியமாக பொறிமுறைப்படுத்தப்பட்ட பாகங்களை தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களுக்கு, ஒரு சிறப்பு தயாரிப்பாளருடன் இணைவது மிகவும் முக்கியமானது. உதாரணமாக, Shaoyi Metal Technology வேகமான முன்மாதிரி தயாரிப்பு முதல் IATF 16949 தரக் கட்டமைப்பின் கீழ் முழு அளவிலான உற்பத்தி வரை கூட்டுத் தொழில்நுட்பங்களை வழங்குகிறது, இது தனிப்பயன் கருவிகளின் சிக்கல்களை நிர்வகிக்கவும், பாகங்கள் துல்லியமான தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யவும் உதவுகிறது.

இறுதியில், பாகம் வடிவமைப்பாளர் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூடர் இடையேயான ஒத்துழைப்பு சிறந்த முடிவுகளை அளிக்கிறது. ஆரம்ப கலந்தாலோசனை உற்பத்தி பொறியாளர்கள் ஒரு வடிவமைப்பின் உற்பத்தி சாத்தியத்தைப் பற்றி கருத்துகளை வழங்கவும், தரம் மற்றும் செலவு-செயல்திறனில் பெரிய முன்னேற்றங்களை ஏற்படுத்தக்கூடிய சிறிய மாற்றங்களை பரிந்துரைக்கவும் அனுமதிக்கிறது. இந்த கூட்டணி, வடிவத்தை உருவாக்குவதற்காக மட்டுமல்ல, நம்பகத்தன்மையுடன், லாபகரமான வேகத்தில், குறைந்த குறைபாட்டு விகிதத்துடன் செய்வதற்காகவும் டை வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளதை உறுதி செய்கிறது, இது ஆட்டோமொபைல் தொழிலின் அதிக அளவு தேவைகளுக்கு அவசியம்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்