உருவாக்கும் செயல்மறை சிறந்த ஆக்ஸில் செயல்பாட்டை வழங்குவது ஏன்

ஆயிரக்கணக்கான மைல்கள் கனமான சுமைகளைச் சுமந்து செல்ல வேண்டிய அசல்களை உற்பத்தி செய்யும்போது, சரியான உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறையைத் தேர்வு செய்வது ஒரு விருப்பம் மட்டுமல்ல — அது ஒரு கட்டாயமாகும். அசல்கள் ஆட்டோமொபைல், விசுவாச மற்றும் கனரக உபகரணங்களில் பயன்படுத்தபட்ட மிகவும் கடினமான சுமை தாங்கும் பாகங்களில் ஒன்றாகும். அவை தொடர்ந்து சுழற்சி அழுத்தத்தையும், வளைவு விசைகளையும், தாக்குதல் சுமைகளையும் எதிர்கொள்கின்றன, இவை குறைந்த தரமான பாகங்களை முற்றிலுமாக தோல்வியில் முடிக்கும். எனவே, சில அசல்கள் மட்டும் மடங்கு காலம் நீடிப்பதற்கு காரணம் என்ன? அதற்கான பதில் பெரும்பாலும் அவை எவ்வாறு அடித்து வடிவமைக்கப்படுகின்றன என்பதில் அமைகின்றது.

ஏன் அசல்கள் உயர்த்தப்பட்ட அடித்தல் சிறப்பை தேவைப்படுகின்றன

உங்கள் தலைவிரல்களுக்கு இடையே ஒரு சிறிய களிமண் துண்டை அழுத்தி, அதை அகலமாகவும் ஆனால் குறுகியதாகவும் மாற்றுவதை நினைத்துப் பாருங்கள். அதேபோன்ற கொள்கையில் தான் உயர்த்தப்பட்ட திணிவு உருவாக்கும் செயல்முறை செயல்படுகிறது—ஆனால் இதில் உலோகத்திற்கு தீவிர வெப்பமும் துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அழுத்தமும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த சிறப்பு தொழில்நுட்பத்தில், உலோகக் கம்பியின் சூடேற்றப்பட்ட முடிவிற்கு சமன்பாட்டு விசை பயன்படுத்தப்படுகிறது, இதனால் நீளம் குறைகிறது, ஆனால் விட்டம் அதிகரிக்கிறது. இந்தக் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சீரழிவு தான் அச்சு முடிவுகளுக்கு வலுவான பிளாஞ்சுகள், பொருத்தும் பரப்புகள் மற்றும் இணைப்பு புள்ளிகளை உருவாக்க தேவைப்படுகிறது.

இயங்கும்போது அச்சுச் சலாகைகள் மிக அதிக அழுத்தத்திற்கு உட்படுகின்றன. தொழில்துறை பகுப்பாய்வுகளின்படி, சரியாக உயர்த்தப்பட்டு திணிவு செய்யப்பட்ட பாகங்கள் மற்ற உற்பத்தி முறைகளுடன் ஒப்பிடுகையில் அத்தகைய பாகங்களின் ஆயுட்காலத்தை 30% வரை அதிகரிக்க முடியும். குறிப்பாக அச்சு பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த நீண்ட ஆயுள் நன்மை நேரடியாக பராமரிப்புச் செலவுகளைக் குறைக்கிறது, பாதுகாப்பை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் வாகனத்தின் நம்பகத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது.

உயர்த்தப்பட்டு உருவாக்கப்பட்ட அச்சுகளின் வலிமை நன்மை

இந்தச் செயல்முறையை அச்சுகளுக்கு என்ன செய்கிறது? உலோகம் முடிச்சு திருகி உருவாக்கப்படும்போது, நுண்ணமைப்பு நிலையில் ஒரு அற்புதமான நிகழ்வு நடக்கிறது. உலோகத்தின் உள்ளக இழை போன்ற அமைப்பான தானிய ஓட்டம், முடிக்கப்பட்ட பாகத்தின் வடிவத்தைப் பின்பற்றி மீண்டும் அமைகிறது. அச்சுகளுக்கு, இதன் பொருள் தடிப்புகள் மற்றும் முடிவு இணைப்புகள் போன்ற அதிக அழுத்தம் உள்ள பகுதிகளில் தானிய அமைப்பு தொடர்ந்து ஓடுகிறது, தேவைப்படும் இடத்தில் இயற்கையான வலுவூட்டலை உருவாக்குகிறது.

இந்த வழிகாட்டி, மூலப்பொருள் தேர்விலிருந்து முடிக்கப்பட்ட பாகத்தின் ஆய்வு வரை முழு அச்சு முடிச்சு திருகும் செயல்முறையை உங்களுக்கு வழிநடத்துகிறது. செயல்பாடுகளை மதிப்பீடு செய்ய விரும்பும் தயாரிப்பு பொறியாளராக இருந்தாலும் அல்லது உள்ளமைந்த செயல்பாடுகளை மேம்படுத்த விரும்பும் உற்பத்தி மேலாளராக இருந்தாலும், உற்பத்தியின் ஒவ்வொரு கட்டத்திற்கும் நடைமுறைசார்ந்த, படிப்படியான வழிகாட்டுதலை நீங்கள் காண்பீர்கள்.

முடிச்சு திருகுதலின் அடிப்படைகளைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

இந்த முறைக்கு மாற்றுகளுடன் எவ்வாறு ஒப்பிட்டுக் காண்பிக்கப்படுகிறது? அதை நாம் பிரிக்கலாம். திறந்த டை போர்ஜிங் என்பது உலோகத்தை தட்டையான டைகளுக்கு இடையே வடிவமைப்பதாகும், அது முழுவதும் சுற்றி வளைப்பதில்லை— பெரிய, எளிய வடிவங்களுக்கு சிறந்தது, ஆனால் அச்சல் முடிவுகள் தேவைப்படும் துல்லியத்தை வழங்காது. மூடிய டை போர்ஜிங் பகுதிகளை உருவாக்க வடிவமைக்கப்பட்ட குழிகளைப் பயன்படுத்து, ஆனால் அச்சல் ஃபிளேஞ்சுகளின் குறிப்பிட்ட வடிவ வடிவத்திற்கு குறைவான பொருள் திறமைத்தன்மையும், அதிக செலவும் கொண்டிருக்கலாம். ரோல் போர்ஜிங் நீண்ட பிரிவுகளை திறமையாக உருவாக்குகிறது, ஆனால் அச்சல் பயன்பாடுகள் தேவைப்படும் மாறுபட்ட குறுக்கு வெட்டுகளை சம்மாளிக்கிறது.

அச்சல் உற்பத்தி தேவைப்படும் இலக்கு இடங்களில் விட்டத்தை அதிகரிக்குமாறு குறிப்பாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளதால் அப்செட் போர்ஜிங் தனித்துவமாக நிற்கிறது. அச்சல் உற்பத்திக்கு அதனை தனித்துவமாக ஏற்றதாக்கும் முக்கிய நன்மைகள் பின்வருமாறு:

• முன்னேறிய தானிய ஓட்ட ஒழுங்கமைப்பு: சுருக்கும் செயல்மறை உலோக தானியங்களை பகுதி வடிவங்களுக்கு இணையாக ஓட்டமாக கட்டாயப்படுத்து, முக்கியமான பதட்ட மண்டலங்களில் சோர்வு எதிர்ப்பு மற்றும் தாக்குத்தன்மையை பெருமளவு மேம்படுத்துகிறது
• சிறந்த பொருள் திறமைத்தன்மை: வடிவமைத்தல் செயல்முறையின் போது குறைந்தபட்ச கழிவுகளுடன், பிற உருவாக்கும் முறைகளை ஒப்பிடுகையில் பொருள் சேமிப்பு 15% வரை அடைய முடியும், இது செலவுகள் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் தாக்கத்தை குறைக்கிறது
• அதிகரிக்கப்பட்ட இயந்திர பண்புகள்: கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சிதைவு உலோகத்தின் தானிய அமைப்பை மெருகூட்டுகிறது, அச்சின் சுமை தாங்கும் பகுதிகளில் குறிப்பாக அதிக இழுவிசை வலிமை மற்றும் தடிமனை வழங்குகிறது
• அளவுரு துல்லியம்: சிக்கலான அச்சு முடி வடிவங்களில் கூட கண்டிப்பான அனுமதிகளை அடைய முடியும், இது இரண்டாம் நிலை இயந்திர தேவைகளைக் குறைக்கிறது
• தனிப்பயனாக்குதல் நெகிழ்வுத்தன்மை: இந்த செயல்முறை பல்வேறு அச்சு வகைகளுக்கு இடையே பிளேஞ் அளவுகள், பொருத்தும் அமைப்புகள் மற்றும் முடி பொருத்தமைப்பு வடிவமைப்புகளை எளிதாக ஏற்றுக்கொள்கிறது

இந்த அவசியமான உற்பத்தி செயல்முறையின் ஒவ்வொரு படிநிலையையும் முழுமையாக கையாள தயாராக இருக்கிறீர்களா? பின்வரும் பிரிவுகள் பொருள் தேர்வு, சூடேற்றும் நெறிமுறைகள், செதுக்கு அமைப்பு, உருவாக்கும் செயல்பாடு மட்டுமல்ல, பின் செயலாக்கம், தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் வழங்குநர் கூட்டணி வரை விரிவான வழிகாட்டுதலை வழங்குகின்றன — நீடித்து நிலைக்கக்கூடிய அச்சுகளை உருவாக்க உங்களுக்கு தேவையான அனைத்தும் இதில் உள்ளது.

படி 1: உங்கள் அச்சு பங்கு பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்தல் மற்றும் தயார் செய்தல்

எந்த வெப்பமும் பயன்படுத்துவதற்கு முன்னதாகவோ அல்லது சாய்கள் நிலைநிறுத்தப்படுவதற்கு முன்னதாகவோ, முடிச்சு அடித்தல் செயல்முறையில் வெற்றி ஒரு அடிப்படை முடிவில் தொடங்குகிறது: நீங்கள் எந்த பொருளைப் பயன்படுத்தப் போகிறீர்கள்? தவறான ஸ்டீல் தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதோ அல்லது உங்கள் பங்கை சரியாகத் தயார் செய்யாதிருப்பதோ துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அடித்தல் செயல்முறையைக்கூட தவறாக்கி விடும். பொருள் தேர்வை ஒரு கட்டிடத்திற்கான அடித்தளத்தை அமைப்பதாக நினைத்துக்கொள்ளுங்கள். கட்டுமான குழுவினர் எவ்வளவு திறமையாக இருந்தாலும், பலவீனமான அடித்தளம் எதிர்காலத்தில் பிரச்சினைகள் ஏற்படுவதை உறுதி செய்கிறது.

உங்கள் அச்சு பயன்பாட்டிற்கு சரியான ஸ்டீல் தரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

வெவ்வேறு அச்சு வகைகள் மிகவும் வேறுபட்ட இயங்கும் நிலைமைகளை எதிர்கொள்கின்றன, உங்கள் பொருள் தேர்வு இந்த தேவைகளை பிரதிபலிக்க வேண்டும். இயக்க அச்சுகள் இயங்குதளத்திலிருந்து சக்கரங்களுக்கு திருப்பு விசையை கடத்துகின்றன, தொடர்ச்சியான சுழற்சி அழுத்தத்தையும், சில சமயங்களில் தாக்குதல் சுமைகளையும் எதிர்கொள்கின்றன. ஸ்டீயரிங் அச்சுகள் வலிமையுடன் துல்லியமான அளவு நிலைத்தன்மையை இணைக்க வேண்டும். டிரெய்லர் அச்சுகள் கனமான நிலையான சுமைகளை தாங்குகின்றன, மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளுக்கு சாலை வைபரேஷன்களால் ஏற்படும் களைப்பை எதிர்கொள்கின்றன.

எனவே, ஒவ்வொரு பயன்பாடும் எந்த எஃகு தரங்களை செயல்திறனை வழங்குகிறது? வலிமை, களைப்பு எதிர்ப்பு, வலிமை, செலவு ஆகியவற்றை சமப்படுத்துவதைப் பொறுத்தது பதில். பொதுவான பொருட்கள் குறிப்பிட்ட அச்சு தேவைகளுடன் எவ்வாறு ஒத்துப்போகின்றன:

இருச்செல் அதிர்வு	முக்கிய தன்மைகள்	மிகவும் பொருத்தமானது	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்
AISI 4340	அதிக இழுவிசை வலிமை, சிறந்த களைப்பு எதிர்ப்பு, நல்ல வலிமை	இயக்க அச்சுகள், உயர் செயல்திறன் பயன்பாடுகள்	ஆட்டோமொபைல் பவர்டிரெயின்கள், கனமான சரக்கு வாகனங்கள், ஆஃப்-ரோடு வாகனங்கள்
AISI 4140	செலவுக்கான நல்ல வலிமை விகிதம், பல்துறை வெப்பம் சிகிச்சை பதில்	பொதுவான இயக்க மற்றும் ஸ்டீயரிங் அச்சுகள்	வணிக வாகனங்கள், விவசாய உபகரணங்கள்
AISI 1045	நடுத்தர வலிமை, நல்ல எளிதில் உருவாக்கும் தன்மை, பொருளாதார ரீதியானது	டிரெய்லர் அச்சுகள், இலகுரக பயன்பாடுகள்	பயன்பாட்டு டிரெய்லர்கள், இலகுரக தொழில்துறை உபகரணங்கள்
AISI 4130	சிறந்த வெல்டிங் தன்மை, நல்ல வலிமை, இலகுவான எடை சாத்தியக்கூறு	ஸ்டீயரிங் அச்சுகள், சிறப்பு பயன்பாடுகள்	விமான நிலத்தள ஆதரவு, பந்தய பயன்பாடுகள்

இதன்படி தொழில்துறை தரநிர்ணயங்கள் , 4340 உலோகக் கலவை எஃகு அதிக சுமையுள்ள இயந்திர ஷாஃப்ட் மற்றும் அச்சு பயன்பாடுகளுக்கு முன்னுரிமை தேர்வாக உள்ளது, இதன் வேதியியல் கலவையில் 0.38-0.43% கார்பன், 1.65-2.0% நிக்கல் மற்றும் 0.70-0.90% குரோமியம் ஆகியவை அடங்கும். இந்த உலோகக் கலவை கூறுகள் சேர்ந்து, அதிக அழுத்தம் உள்ள அச்சு பாகங்களுக்கு தேவையான சிறப்பான இயந்திர பண்புகளை வழங்குகின்றன.

அடிப்படை தயாரிப்பு பட்டியல் - உருவாக்குவதற்கு முன்

உங்கள் ஸ்டீல் தரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்த பிறகு, சரியான பங்கு தயாரிப்பு மிகவும் முக்கியமானதாகிறது. உங்கள் இறுதி அச்சு பாகத்திற்கான தரமான மூலப்பொருளை சரியான அளவில் தயார் செய்து, ஆய்வு செய்தால் மட்டுமே ஃபோர்ஜிங்கின் நன்மைகளை நீங்கள் பெற முடியும். நடைமுறையில் முழுமையான தயாரிப்பு எப்படி இருக்கும்?

• துல்லியமான நீளத்திற்கு வெட்டுதல்: ஃபிளாஷ் மற்றும் டிரிம் அனுமதிகளைக் கணக்கில் கொள்ளுங்கள் - பொதுவாக நெட் எடையை விட 5-10% அதிகமாக - உங்கள் இறுதி அச்சு பாகத்திற்கு தேவையான சரியான பில்லெட் எடையைக் கணக்கிடுங்கள்
• மேற்பரப்பு ஆய்வு: ஃபோர்ஜிங் செயல்பாடுகளில் அழுத்தும் போது பரவக்கூடிய பிளவுகள், தைத்தல்கள், மடிப்புகள் அல்லது தோல் போன்ற பரப்பு குறைபாடுகளுக்காக பங்கை ஆய்வு செய்யுங்கள்
• அளவீட்டு சரிபார்ப்பு: சிறிய மாற்றங்கள் கூட அழுத்தத்தின் போது பொருளின் ஓட்டத்தை பாதிக்கும் என்பதால், விட்டம் மற்றும் நீள அளவீடுகள் குறிப்பிட்ட தாங்குதல்களுக்குள் இருப்பதை உறுதி செய்யுங்கள்
• பொருள் தடம் பற்றி தெரிந்து கொள்ளுதல்: உற்பத்தி முழுவதும் தரக் கோப்புகளை பராமரிக்க ஹீட் எண்கள் மற்றும் மில் சான்றிதழ்களை ஆவணப்படுத்துங்கள்
• முடிவு தயாரிப்பு: புரோக்கு அல்லது பொருள் ஓட்டத்தில் சீரற்ற சூடேற்றத்தை ஏற்படுத்தக்கூடிய ஓட்டைகள் இல்லாமல் வெட்டப்பட்ட முடிவுகள் சதுரமாகவும் சுத்தமாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்யுங்கள்

முதன்மை பொருளில் ஏதேனும் குறைபாடுகள் இருந்தால், அவை ஃபோர்ஜிங் செயல்முறையின் போது பரவக்கூடும், இது உங்கள் இறுதி அச்சின் கட்டமைப்பு நேர்மையை சீர்குலைக்க வாய்ப்புள்ளது. இப்போது முழுமையான ஆய்வுக்கு நேரம் எடுத்துக்கொள்வது, பின்னர் வரக்கூடிய விலையுயர்ந்த நிராகரிப்புகளையும், பாதுகாப்பு கவலைகளையும் தடுக்கும்.

அச்சின் செயல்திறனை பாதிக்கும் பொருள் பண்புகள்

உலோகவியல் அளவில் என்ன நடக்கிறது என்பதைப் புரிந்து கொள்வது, பொருள் தேர்வு ஏன் மிகவும் முக்கியமானது என்பதை விளக்க உதவுகிறது. நீங்கள் எஃகை ஃபோர்ஜிங் வெப்பநிலைக்கு சூடாக்கி, அழுத்தும் விசையை பயன்படுத்தும்போது, உலோகத்தை வடிவமைப்பதை மட்டுமே செய்வதில்லை—அதன் உள் தானிய அமைப்பை மேம்படுத்துகிறீர்கள். நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்கும் எஃகு வகை, இந்த மேம்பாடு எவ்வளவு திறமையாக நடைபெறுகிறது என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

ஃபோர்ஜிங் செயல்முறை அளவுருக்களையும், இறுதி அச்சின் செயல்திறனையும் நேரடியாக பாதிக்கும் பல பொருள் பண்புகள் உள்ளன:

• கார்பன் உள்ளடக்கம்: அதிக கார்பன் அளவுகள் கடினத்தன்மையையும் வலிமையையும் அதிகரிக்கின்றன, ஆனால் ஃபோர்ஜிங்கின் போது நெகிழ்ச்சித்தன்மையைக் குறைக்கின்றன, இது கூடுதல் கவனமான வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படுத்துகிறது
• உலோகக்கலவை கூறுகள்: நிக்கல் வலிமையை மேம்படுத்துகிறது, குரோமியம் கடினப்படுத்தும் தன்மையை அதிகரிக்கிறது, மாலிப்டினம் உயர் வெப்பநிலை வலிமையை உயர்த்துகிறது—இவை அனைத்தும் உருவாக்கும் நடத்தை மற்றும் இறுதி பண்புகள் இரண்டிலும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன
• தானிய அளவு: நுண்ணிய தானிய அமைப்புகள் சிறந்த களைப்பு எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன, சரியான முறையில் செயல்படுத்தப்பட்டால் சரியான உருவாக்கம் தானிய மென்மையாக்கத்தை ஊக்குவிக்கிறது
• கலப்பு பொருள் உள்ளடக்கம்: உலோகமில்லாத கலப்புப் பொருட்கள் பதற்றத்தை ஒருங்கிணைக்கும் மையங்களாக செயல்படலாம், எனவே சுமை தாங்கும் அச்சு பாகங்களுக்கு பொருளின் தூய்மை மிகவும் அவசியம்

முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்காக, உருவாக்கம் தொடங்குவதற்கு முன் பொருளின் இயந்திர பண்புகளை சோதனை மூலம் உறுதிப்படுத்த வேண்டும். தொழில்துறை தரநிலைகள் பொதுவாக பாய்ம வலிமை, இழுவை வலிமை, நீட்சி மற்றும் தாக்க சோதனை முடிவுகளையும், தானிய அளவு மற்றும் கலப்புப் பொருள் உள்ளடக்கத்திற்கான உலோகவியல் பரிசோதனையையும் தேவைப்படுத்துகின்றன. இந்த தரக் கட்டுப்பாடுகள் உங்கள் அச்சுகள் தேவைப்படும் செயல்திறனை உங்கள் மூலப்பொருள் வழங்க உத்தரவாதம் அளிக்கின்றன.

உங்கள் பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்து, இருப்பைச் சரியாகத் தயாரித்துவிட்டதும், உறுதியான எஃகை வடிவமைக்கும் பொருளாக மாற்றும் சூடேற்றும் கட்டத்திற்கு நீங்கள் தயாராக உள்ளீர்கள்.

படி 2 ஆக்சில் பிளாங்கை வடிவமைக்கும் வெப்பநிலைக்கு சூடேற்றுதல்

உங்கள் எஃகு தரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து, இருப்பைத் தயார் செய்துவிட்டீர்கள்—இப்போது உங்கள் முழு அப்செட் வடிவமைப்பு செயல்முறையையே வெற்றிகரமாகவோ அல்லது தோல்வியிலோ கொண்டு செல்லக்கூடிய ஒரு கட்டத்தை எடுத்துள்ளீர்கள். ஆக்சில் பிளாங்கை சூடேற்றுவது எளிதாகத் தோன்றினாலும், பணிப்பொருள் முழுவதும் சீரான வெப்ப பரவலைப் பராமரிக்கும்போது துல்லியமான வெப்பநிலை இடப்பெயர்ச்சியை அடைவது தொழில்நுட்ப அறிவையும் கவனிப்புடனான கண்காணிப்பையும் தேவைப்படுகிறது. இந்தக் கட்டத்தில் தவறு நேரின், முழுமையற்ற பொருள் பாய்வு, கூடுதல் செதில் அழிவு, அல்லது உங்கள் முடிந்த ஆக்சிலின் தானிய அமைப்பு பாதிப்பு போன்றவற்றைச் சந்திக்க நேரிடும்.

ஆக்சில் எஃகிற்கான சிறந்த வடிவமைப்பு வெப்பநிலையை அடைத்தல்

என்ன வெப்பநிலையை நீங்கள் இலக்காகக் கொள்ள வேண்டும்? பதில் நேரடியாக உங்கள் பொருள் தரத்தைச் சார்ந்தது. கார்பன் எஃகு வடிவமைப்பு தரநிலைகள் , ஃபோர்ஜிங் வெப்பநிலை பொதுவாக 1,000°C முதல் 1,200°C (1,800°F முதல் 2,200°F) வரை இருக்கும், கார்பன் உள்ளடக்கம் மற்றும் உலோகக்கலவை கூறுகளைப் பொறுத்து குறிப்பிட்ட இலக்குகள் மாறுபடும்.

பொதுவான அச்சு பொருட்கள் தங்கள் வெப்பநிலை தேவைகளில் எவ்வாறு வேறுபடுகின்றன என்பது இது:

• குறைந்த மற்றும் நடுத்தர கார்பன் எஃகுகள் (1045, 1040): இந்த தரங்கள் 1,100°C முதல் 1,200°C (2,000°F முதல் 2,200°F) இடையே சிறப்பாக ஃபோர்ஜ் செய்யப்படும், ஒப்பீட்டளவில் அகலமான பணி வரம்பை வழங்கும்
• அதிக கார்பன் எஃகுகள்: தடிமனான தானியங்கள் மற்றும் கார்பன் இழப்பைத் தடுக்க பொதுவாக 1,000°C முதல் 1,200°C (1,800°F முதல் 2,200°F) வரை கொஞ்சம் குறைந்த வெப்பநிலை தேவைப்படும்
• உலோகக்கலவை எஃகுகள் (4140, 4340): பொதுவாக 1,100°C முதல் 1,200°C வரம்பில் ஃபோர்ஜ் செய்யப்படும், ஆனால் குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவை கூறுகள் மேல் அல்லது கீழ் எல்லைகளில் சரிசெய்தலை தேவைப்படுத்தலாம்

இந்த வெப்பநிலை இடைவெளியில் ஏன் இருக்க வேண்டும் என்பது முக்கியமானது? குறைந்த வெப்பநிலையில், உலோகம் முறிவு நடவடிக்கையின் போது சரியான பொருள் பாய்வை அனுமதிக்காமல் கடினமாக இருக்கும்—நிரப்பப்படாத செதில் நிரப்புதல் மற்றும் வெடிப்பு ஏற்பட வாய்ப்புகள் தெரியும். அதிக வெப்பநிலை உலோகத்தின் துகள் எல்லைகளை பலவீனப்படுத்து, அதிகப்படியான தோல் உருவாக்கும், மேலும் "எரிப்பு" என்ற நிலைக்கு வழிவகுக்கும், இதில் துகள் எல்லை ஆக்சிஜனேற்றம் உருக்கத்தின் நேர்மையை நிரந்தரமாக சேதப்படுத்தும்.

துகள் கட்டமைப்பின் மீதான வெப்பமூட்டும் முறைகள் மற்றும் அதன் தாக்கம்

இரண்டு முதன்மையான வெப்பமூட்டும் முறைகள் அச்சு உருக்கும் செயல்பாடுகளில் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன: தூண்டல் வெப்பமூட்டும் மற்றும் எரிவாயு சூடுப்படுத்தப்பட்ட உலைகள். உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளைப் பொறுத்து ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்களிக்கின்றன.

தூண்டல் வெப்பமூட்டும்

வெளிப்புற ஆதாரத்திலிருந்து வெப்பத்தை மட்டும் கடத்துவதை விட்டு, உலோகத்தின் உள்ளேயே வெப்பத்தை உருவாக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். தூண்டல் வெப்பமூட்டும் சரியாக இதைப் போல செயல்படுகிறது—ஒரு சுற்றியுள்ள சுருளில் பாயும் மாறி மூட்டல் முழுமை உருக்கு உள்ளே மின்னோட்டங்களைத் தூண்டும் காந்தப்புலத்தை உருவாக்குகிறது, இது வேகமான உள் வெப்பமூட்டுதலை ஏற்படுத்தும். இதன்படி தூண்டல் திணிப்பு ஆராய்ச்சி , இந்த முறை பொதுவாக 1,100°C முதல் 1,200°C (2,010°F முதல் 2,190°F) க்கு இடைப்பட்ட திணிப்பு வெப்பநிலைக்கு உலோகத்தை சூடேற்றுகிறது, மேலும் பல முக்கிய நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது:

• வேகமான சூடேற்ற சுழற்சிகள், உற்பத்தித்திறனை மிகவும் அதிகரிக்கின்றன
• அதிக வெப்பநிலையால் ஏற்படும் சேதத்தைத் தடுக்கும் துல்லியமான வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு
• நிலையான திணிப்புகளுக்காக பணிப்பொருள் முழுவதும் சீரான சூடேற்றம்
• உலை முறைகளை ஒப்பிடுகையில் குறைந்த திரை உருவாக்கம்
• திணிக்கப்பட்ட பாகங்களின் மேற்பரப்பு முடித்தலில் மேம்பட்ட தரம்
• உலோகத்திற்குள் நேரடியாக வெப்பம் உருவாக்கப்படுவதால் அதிக ஆற்றல் செயல்திறன்

அச்சு மட்டுமே சூடேற்ற வேண்டிய அதிர்வு திணிப்பு எடுத்துக்காட்டுகளுக்கு, திரிபு ஏற்படவிருக்கும் இடத்தில் துல்லியமாக வெப்பத்தை மட்டும் குவிப்பதில் தூண்டல் அமைப்புகள் சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன - ஆற்றலைச் சேமிக்கின்றன மற்றும் திணிக்கப்படாத பகுதிகளில் திரை உருவாக்கத்தைக் குறைக்கின்றன.

எரிவாயு உலைகள்

அடுக்கு பிளாங்குகளை தொகுதியாக சூடுபிடிக்கும்போது முழு பில்லெட்டுகளையும் சீராக சூடுபிடிக்க வேண்டிய நிலையிலோ அல்லது உற்பத்தி அளவு தொடர்ச்சியான உலை இயக்கத்தை நியாயப்படுத்தும்போதோ பாரம்பரிய எரிவாயு உலைகள் இன்றும் பரவலாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த அமைப்புகள் பிடிப்பு நெருப்புகள் மற்றும் சூடான உலைச் சுவர்களிலிருந்து உலோகத்தை வெப்ப கதிர்விலகல் மற்றும் கதிர்வீச்சின் மூலம் சூடுபிடிக்கின்றன. சுடர் சூடுபிடிப்பை விட சூடுபிடிப்பு வேகம் மெதுவாக இருந்தாலும், குறைந்த மூலதனச் செலவுகளை வழங்கள் வழங்கி, சுடர் சுரங்களின் அளவு நடைமைக்கு ஏற்படாத பெரிய பணிப் பகுதிகளுக்கு செயல்பாட்டில் இருக்கும்.

முறை அடிப்படையிலான முறை உலைகள் மேலும் ஒரு முறையான முறையை வழங்கள், தூய்மையான இயக்கத்தையும் துல்லியமான வெப்பநிலைக் கட்டுப்பாட்டையும் வழங்கள், ஆனால் உள்ளூர் ஆற்றல் விடைகளைப் பொறுத்து இயக்கச் செலவுகள் அதிகமாக இருக்கலாம்.

வெப்பநிலை கண்காணித்தல் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு சிறந்த நடைமைகள்

உங்கள் அச்சு வெற்று சரியான அடித்தல் வெப்பநிலையை எவ்வாறு அடைந்தது என்பதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் எஃகின் நிறத்தைக் கொண்டு தோராயமான வெப்பநிலையை மேற்கொள்ளலாம்—ஒளிரும் செர்ரி சிவப்பு தோராயமாக 850°C யைக் குறிக்கிறது, மேலும் மஞ்சள்-ஆரஞ்சு 1,100°C க்கு அருகில் உள்ள வெப்பநிலையைக் குறிக்கிறது. இருப்பினும், தரத்தை நிலையான மற்றும் துல்லியமாக பராமரிக்க கண் மூலமான மேற்கொள்ளல் மட்டும் போதுமானதாக இருக்காது.

நவீன அடித்தல் செயல்பாடுகள் துல்லியமான கட்டுப்பாட்டிற்காக கருவிகளை நம்புகின்றன:

• ஆப்டிகல் பைரோமீட்டர்கள்: உருவாக்கும் பொருளின் வெப்பநிலையை அடுப்பிலிருந்து வெளியேறும் போது அல்லது குறிப்பிட்ட சூடுப்படுத்தல் சமயத்தில் கண்காணிக்க பொருத்தான தொடர்பில்லா வெப்பநிலை அளவீடு
• வெப்பமின் இணைப்புகள் (Thermocouples): அடுப்பு கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளிலும், சரிபார்ப்பு கேலிப்ரேஷனுக்காகவும் பயன்படுத்த நேரடி தொடர்பு அளவீடு
• இன்ஃப்ராரெட் கேமராக்கள்: அடித்தல் தொடங்குவதற்கு முன்பாக, உருவாக்கும் பொருளின் மேற்பரப்பில் உள்ள குளிர்ந்த இடங்கள் அல்லது அதிக சூடான பகுதிகளை அடையாளப்படுத்து தெப்பமான வெப்ப வரைபடத்தை வழங்கொடுக்கின்றன

பங்கு விட்டம் அடிப்படையில் சூடேற்ற நேரம் கருத்தில் கொள்ளப்படுகிறது. பெரிய விட்டம் கொண்ட பில்லெட்டுகள் முழுமைப்பில் உருவாக்கும் வெப்பநிலையை அடைய நீண்ட நேரம் ஊறவைக்க தேவைப்படுகிறது—ஒரு 100மிமீ விட்டம் கொண்ட பார் 50மிமீ பாரை விட முழுமைப்பில் சீராக சூடேறுவதற்கு முக்கியமான நேரம் தேவைப்படுகிறது. இந்த கட்டத்தை அவசரப்படுதல் புறப்பரப்பு சரியாக சூடேறியிருந்தாலும், உள்ளகம் உயர்ந்த அளவில் உருவாக்கும் செயலுக்கு மிகவும் குளிர்ச்சியாக இருக்கும் வெப்பநிலை சராசரியை உருவாக்கும்.

உங்கள் இறுதி அசல் தரத்தை நேரடியாக சீரான வெப்பு பரவல் பாதிக்கிறது. சூடேற்றப்பட்ட பகுதியில் வெப்பநிலை மாறுபாடுகள் உருவாக்கும் போது பொருளின் பாய்ச்சல் சீரற்றதாக இருக்கும், இது சம ஃபிளேஞ்சுகள், உள் இடைவெளிகள் அல்லது உலோகம் தன்னை முடித்துக்கொள்ளும் இடங்களில் ஏற்படும். உருவாக்கும் அழுத்தில் நகர்த்துவதற்கு முன் உங்கள் இலக்கு வெப்பநிலையில் ±20°Cக்குள் முழு சீர்குலைவு மண்டலத்தை சூடேறுவதே இலக்கு.

உங்கள் அச்சு வெற்றிடத்தை சரியான அடிப்படை வெப்பநிலைக்கு சீராக சூடேற்றிய பின், அடுத்த முக்கியமான படி சரியாக தயாரிக்கப்பட்ட செதில்களுக்குள் இந்த பணிப்பொருளை சரியான இடத்தில் பொருத்துவதாகும்—இந்த அமைப்பு படி உங்கள் பயன்பாட்டுக்கு தேவையான துல்லியமான தட்டு வடிவத்தை உங்கள் அழுத்து செயல்பாடு உருவாக்குமா இல்லையா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

படி 3: செதில்களை அமைத்தல் மற்றும் பணிப்பொருளை இடமாற்றுதல்

உங்கள் அச்சு வெற்றிடம் சரியான வெப்பநிலைக்கு சூடேற்றப்பட்டு, சிவப்பு-மஞ்சள் நிறத்துடன் ஒளிர்கிறது. ஆனால் எந்த உலோகமும் ஓடுவதற்கு முன், தரமான அச்சு உற்பத்தியை தரக்குறைவான முடிவுகளிலிருந்து பிரிக்கும் ஒரு படியை நீங்கள் சந்திக்கிறீர்கள்: செதில் அமைப்பு மற்றும் பணிப்பொருளை இடமாற்றுதல். இந்த கட்டத்தை ஒரு நிகழ்ச்சிக்கு முன் மேடையை அமைப்பதாக கருதுங்கள்—ஒவ்வொரு கூறும் துல்லியமாக அமைக்கப்பட வேண்டும், இல்லையெனில் முழு உற்பத்தியும் பாதிக்கப்படும். அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்களும்கூட சரியான அடிப்படை செதில் அமைப்பு தான் அழுத்து செயல்பாடு அளவுகளில் துல்லியமான தட்டுகளை உருவாக்குமா அல்லது தவறான பொருட்களை உருவாக்குமா என்பதை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது என அங்கீகரிக்கிறார்கள்.

அச்சு தட்டுகள் மற்றும் முனைகளுக்கான செதில் வடிவமைப்பு கருத்துகள்

அச்சு இடுக்கி கட்டமைப்பு சாதாரண நோக்கங்களுக்கான அழுத்தும் கருவிகளிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது? இந்த கூறுகள் தேவைப்படும் தனிப்பட்ட வடிவமைப்பில் இது அமைகிறது. அச்சு முடிவுகள் குறிப்பிட்ட பிளாஞ்சு சுருக்கங்கள், பொருத்தல் பரப்புகள் மற்றும் இணைப்பு அம்சங்களை தேவைப்படுகின்றன, இவை ஒரே அழுத்தும் தாக்கத்தில் முழுமையாக உருவாக வேண்டும்—அல்லது அதிகபட்சம் கட்டுப்படுத்த தொடர் தாக்கங்களில். குளிர்ந்த மூடல்கள் அல்லது முழுமையில்லாத நிரப்புதல் போன்ற குறைபாடுகளை தடுக்குமாறு பொருள் பாய்வை துல்லியமாக வழிநடத்துமாறு கட்டமைப்புகள் பொறிமுறையாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.

இதன்படி அச்சு செயல்முறை ஆராய்ச்சி , கட்டமைப்பு வடிவமைப்பில் துல்லியம் முக்கியமானது, ஏனெனில் இது அச்சிடப்பட்ட பாகத்தின் வடிவம், அளவுகள் மற்றும் பண்புகளை நேரடியாக பாதிக்கிறது. பொறியாளர்கள் கட்டமைப்பின் துல்லியமான 3D மாதிரிகளை உருவாக்கும் முன்னேறிய CAD மென்பொருளைப் பயன்படுத்து, அச்சு செயல்முறைக்கு ஏற்ப ஒவ்வொரு வடிவமைப்பும் பரப்பும் அதிகபட்சமாக சீரமைக்கப்படுவதை உறுதி செய்கின்றனர்.

அச்சு வகைகளுக்கிடையே கட்டமைப்பு வடிவமைப்பு குறிப்பிட்ட வேறுபாடுகளைக் கொண்டுள்ளது:

• ஓடும் அச்சு கட்டமைப்புகள்: திருப்பு முயக்கத்தை கடத்துவதற்கான பெரிய பிளாஞ்சு விட்டம் மற்றும் தடித்த குறுக்கு பிரிவுகளை ஏற்றுக்கொள்ளுமாறு ஆழமான குழிகளைக் கொண்டுள்ளன
• திருப்பு அச்சு கட்டமைப்புகள்: சரியான சஸ்பென்ஷன் ஜியோமெட்ரி அலைன்மென்டுக்காக நெருக்கமான டாலரன்ஸுகளுடன் அளவுரு துல்லியத்தை முன்னுரிமைப்படுத்துங்கள்
• டிரெய்லர் அச்சு இரும்புகள்: அடிக்கடி எளிய ஃபிளேஞ்ச் வடிவமைப்புகளைச் சேர்த்துக்கொள்கின்றன, ஆனால் இந்த பயன்பாடுகள் தேவைப்படும் தொடர்ச்சியான அதிக உற்பத்தி அளவைக் கையாள வேண்டும்

இரும்புப் பொருள் தேர்வு மிகவும் முக்கியமானது. H13 மற்றும் D2 போன்ற கருவி எஃகுகள் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஏனெனில் அவை சிறந்த கடினத்தன்மை, தடிமன் மற்றும் வெப்ப எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன. அளவுரு துல்லியத்தை இழக்காமல் தொடர்ச்சியான கொள்ளி சுழற்சிகளின் அதிக அழுத்தங்கள் மற்றும் வெப்பநிலைகளை இந்தப் பொருட்கள் தாங்க வேண்டும். இரும்புக் குழியின் மேற்பரப்பு முடித்தலும் முக்கியமானது—மென்மையான மேற்பரப்புகள் சிறந்த பொருள் ஓட்டத்தை ஊக்குவிக்கின்றன மற்றும் உராய்வைக் குறைக்கின்றன, மேலும் சிறந்த மேற்பரப்புத் தரம் கொண்ட கொள்ளி பாகங்களை உருவாக்குகின்றன.

சரியான பணிப்பொருள் பிடிப்பு மற்றும் அலைன்மென்ட் நுட்பங்கள்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? அடிப்படைக் கருத்து இதுதான்: சீரற்ற அமைப்பு செயல்முறையின் போது, அச்சு வெற்றிடத்தின் ஒரு பகுதி மட்டுமே சீர்குலைக்கப்படுகிறது, மீதமுள்ளவை முற்றிலும் நிலையாக வைக்கப்பட வேண்டும். பிடிப்பான் கருவி—பொதுவாக உருக்குலை அமைப்பில் ஒருங்கிணைக்கப்பட்டிருக்கும்—பணிப்பொருளின் சூடேற்றப்படாத பகுதியை உறுதியாகப் பிடித்து வைத்திருக்கும், சூடேற்றப்பட்ட முடிவு அழுத்தத்திற்கு உட்படும்.

அச்சு வெற்றிடத்தை நீங்கள் நிலைநிறுத்தும்போது, சீரமைப்பு முக்கியமானதாகிறது. பணிப்பொருளின் அச்சு மற்றும் உருக்குலை குழி மைய கோட்டிற்கிடையே சிறிய அளவிலான சீரற்ற நிலையமைப்பு கூட பொருளின் பாய்வை சீரற்ற முறையில் ஏற்படுத்தும். அதன் விளைவு என்ன? ஒரு பக்கத்தில் தடிமனான தட்டுகள், மையத்திலிருந்து விலகிய பொருத்தும் துளைகள் அல்லது களைப்பு ஆயுளை பாதிக்கும் உள் அழுத்த ஒட்டுமைகள். முன்னேற்ற அடியைத் தொடங்குவதற்கு முன், அனுபவமிக்க ஆபரேட்டர்கள் சீரமைப்பை சரிபார்க்க பெரும்பாலான நேரத்தை செலவிடுவதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள்.

முக்கியமான நிலைநிறுத்தல் காரணிகள்:

• அச்சு சீரமைப்பு: அச்சு செய்யும்போது பொருளின் சீரான பாய்வை உறுதிசெய்ய, பணிப்பொருளின் மையக் கோடு உருக்குலை குழியின் மையக் கோட்டுடன் துல்லியமாக ஒத்திருக்க வேண்டும்
• செருகும் ஆழம்: பிடிப்பு இடங்களுக்கு வெப்பமூட்டப்பட்ட பகுதி சரியான தூரம் வரை நீட்டிக்கப்பட வேண்டும்—குறைவான பொருள் இருந்தால் ஃபிளேஞ்ச் முழுமையாக உருவாகாது; அதிகமாக இருந்தால் வளைதல் ஏற்படலாம்
• சுழற்சி திசைநிலை: சிமிழ்கள் அசமான அம்சங்களைக் கொண்டிருந்தால், சரியான சுழற்சி நிலைப்பாடு மவுண்டிங் துளைகளும் கீவேஸும் இறுதி இயந்திர தேவைகளுடன் சீரமைப்பதை உறுதி செய்கிறது
• பிடி அழுத்தம்: போதுமான கிளாம்பிங் விசை பணிப்பொருள் இயக்கத்தை அடிப்படையில் தடுக்கிறது, அதே நேரத்தில் பிடிக்கப்பட்ட பகுதியில் குறிகள் அல்லது சீர்குலைவு ஏற்படாமல் இருக்கிறது

அட்சிகளை முன்னோக்கி அடிப்படையில் உருவாக்கும் செயல்பாடுகளுக்கான சாயல்களை முன்கூட்டியே சூடேற்றுவது குறிப்பிடத்தக்கது. குளிர்ந்த சாயல்கள் பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பிலிருந்து வேகமாக வெப்பத்தை எடுக்கின்றன, இது சீரற்ற சீர்குலைவுக்கும் மேற்பரப்பில் வெடிப்புக்கும் காரணமாகின்றன. உற்பத்திக்கு முன் சாயல்களை 150-300°C (300-570°F) வரை சூடேற்றுவது வெப்ப அதிர்ச்சியைக் குறைக்கிறது, மேலும் ஒவ்வொரு அடிப்படை சுழற்சியிலும் பொருளின் சீரான பாய்ச்சத்தை ஊக்குவிக்கிறது.

தரமான அட்சிகளின் தரத்தை உறுதி செய்ய சாயல் பராமரிப்பு

உங்கள் அழுத்த அடிப்பத்தில் நூற்றுக்கணக்கான அச்சு வெற்றிடங்களை இயக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். ஒவ்வொரு சுழற்சியும் அச்சுகளை மிகுந்த இயந்திர மற்றும் வெப்ப அழுத்தத்திற்கு உட்படுத்துகிறது. சரியான பராமரிப்பு நெறிமுறைகள் இல்லாமல், அச்சு அழுக்கு உங்கள் பாகங்களின் தரத்தை மெதுவாக குறைக்கிறது—அனுமதி விலகுகிறது, மேற்பரப்பு தரம் மோசமாகிறது, மற்றும் இறுதியில் குறைபாடுகள் ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத அளவுக்கு ஆகிறது.

இதன்படி உற்பத்தி ஆராய்ச்சி , சரியான பொருள் தேர்வு மற்றும் சிகிச்சை அச்சுகள் நீண்ட கால உற்பத்தி ஓட்டங்களில் அளவு துல்லியத்தையும், மேற்பரப்பு முடித்தலையும் பராமரிக்கும் போது அடிப்பத்தின் கடுமையான செயல்முறையை தாங்க உதவுகிறது. அச்சு ஆயுளை மேம்படுத்தவும், அடிப்பத்தில் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களின் தரத்தை மேம்படுத்தவும் மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் மற்றும் பூச்சுகள் பயன்படுத்தப்படலாம்.

ஒரு பயனுள்ள டை பராமரிப்பு திட்டத்தில் என்ன அடங்கும்? உற்பத்தி இயங்கும் நேரங்களுக்கு இடையே தொடர்ச்சியான ஆய்வு செய்வதன் மூலம், பாகங்களின் தரத்தை பாதிக்கும் முன் அழிவு அடையும் அம்சங்களை கண்டறியலாம். அதிக தொடர்புள்ள பகுதிகளில் ஏற்படும் அரிப்பு, வெப்ப சுழற்சியால் ஏற்படும் நுண்ணிய பரப்பு விரிசல்கள் (ஹீட் செக்கிங்), மற்றும் அடிக்கடி அடைபடும் துரு அல்லது ஆக்சைடு படிவுகள் போன்றவற்றை கண்காணிக்கவும், இவை அடிக்கடி உருவாக்கப்படும் பரப்புகளுக்கு பரவலாம். அழிந்த பரப்புகளை மெழுகி, ஒவ்வொரு ஷிப்ட்டிற்கும் முன் புதிய சொருக்கெண்ணெயை பூசுவதன் மூலம் தொடர்ச்சியான உராய்வு நிலைமைகளை பராமரிக்கலாம்.

அச்சு பாகங்களில் எந்த அப்செட் செயல்பாட்டை தொடங்குவதற்கு முன்பு, இந்த அமைப்பு சரிபார்ப்பு பட்டியலை முடிக்கவும்:

• கண் ஆய்வு டை: பாகத்தின் வடிவவியலை பாதிக்கக்கூடிய அல்லது திடீர் தோல்விக்கு வழிவகுக்கக்கூடிய விரிசல்கள், அரிப்பு அல்லது சேதத்தை சரிபார்க்கவும்
• டை வெப்பநிலை சரிபார்ப்பு: பரப்பு வெப்பநிலை அளவுருக்கள் அல்லது வெப்ப காட்சி மூலம் டைகள் குறிப்பிட்ட வெப்பநிலை வரம்பிற்கு வந்துள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்
• அசல் சீரமைப்பு உறுதிப்படுத்தல்: டை பாதிப்புகள் மையப்படுத்தி மூடப்படுவதையும், பிடிப்பு பரப்புகள் அடிப்படையில் உருவாக்கும் குழியுடன் சரியாக சீரமைக்கப்படுவதையும் சரிபார்க்கவும்
• சொருக்கெண்ணெய் பயன்பாடு: உராய்வைக் குறைப்பதற்கும், பொருளின் ஓட்டத்தை மேம்படுத்தவும், பணிப்பொருள் ஒட்டுதலைத் தடுக்கவும் ஏற்ற சாய திரவத்தைப் பயன்படுத்தவும்
• ஸ்ட்ரோக் சரிசெய்தல்: பணிப்பொருளை அதிகமாக அழுத்தாமல் தேவையான அப்செட் விகிதத்தை அடைய அழுத்தி ஸ்ட்ரோக் நீளத்தை அமைக்கவும்
• பாதுகாப்பு இடைமுறுக்குகள்: உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன் அனைத்து பாதுகாப்பு மூடிகளும் சரியான இடத்தில் உள்ளதையும், அவசர நிறுத்தங்கள் சரியாக செயல்படுவதையும் சரிபார்க்கவும்
• சோதனை பொருள் மதிப்பீடு: முழு உற்பத்திக்கு முன் அமைப்பை சரிபார்க்க ஒரு மாதிரி அடிப்பதை இயக்கவும்—அளவுகள் மற்றும் மேற்பரப்புத் தரத்தை தரநிரப்புகளுடன் சரிபார்க்கவும்

சாயங்கள் சரியாக பொருத்தப்பட்டு, முன்கூட்டியே சூடேற்றி சரிபார்க்கப்பட்டுள்ளன, உங்கள் சூடேற்றப்பட்ட அச்சு வெற்று துல்லியமாக நிலைநிறுத்தப்பட்டுள்ளது—உங்கள் உருளை பொருளை உங்கள் பயன்பாடு தேவைப்படும் துல்லியமான தளத்துடன் கூடிய உறுதியான அச்சு முடிவாக மாற்றும் முழுச் செயல்முறையின் மையத்தை நீங்கள் இப்போது செயல்படுத்தத் தயாராக உள்ளீர்கள்.

படி 4 அப்செட் அடிப்பதை செயல்படுத்துதல்

இதுதான் எல்லாமே நோக்கி உருவாக்கப்பட்ட கணம். உங்கள் பொருள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டு தயார் செய்யப்பட்டுள்ளது, உங்கள் அசல் காலியிடத்தை சரியான வெப்பநிலைக்கு சூடாக்கியுள்ளீர்கள், உங்கள் செதில்கள் சரியான இடத்தில் அமைக்கப்பட்டு சரிபார்க்கப்பட்டுள்ளன. இப்போது அசல் உருவாக்கும் செயல்முறையின் இதயத்தை எட்டுக்கொள்கிறோம்—ஒரு எளிய உருளை வடிவ கம்பியிலிருந்து உங்கள் பயன்பாடு தேவைப்படும் சரியான தட்டு வடிவத்தைக் கொண்ட வலிமைமிக்க அசல் முடிவை உருவாக்கும் உண்மையான உலோக அப்செட்டிங் தொழில்நுட்பம். இந்த படியை சரியாகச் செய்தால், போட்டியிடும் அசல்களைவிட நீடித்து நிலைக்கக்கூடிய அசல்களை உருவாக்குவீர்கள். இலக்கைத் தவறடித்தால், தவறுபட்ட பாகங்களையும் வீணாக்கப்பட்ட வளங்களையும் சந்திக்கப் போகிறீர்கள்.

உகந்த பொருள் பாய்வை அடைவதற்கான அப்செட் ஸ்ட்ரோக்கை செயல்படுத்துதல்

அந்த ஹெடிங் கருவி உங்கள் சூடாக்கப்பட்ட அசல் காலியிடத்தைத் தொடும்போது உண்மையில் என்ன நிகழ்கிறது? என்பதைப் பற்றி தி ஓப்பன் யுனிவெர்சிட்டியின் உற்பத்தி ஆராய்ச்சி கூறுகிறது, ஒரு ஹெடிங் கருவி அல்லது ராம் செதிலில் பிடிக்கப்பட்ட கம்பியின் குறுக்குவெட்டு முடிவு முகத்திற்கு செங்குத்தாக அமைக்கப்படுகிறது. அழுத்தத்தை பயன்படுத்தவுடன், கம்பியின் நீளம் குறைக்கப்படுகிறது மற்றும் விட்டம் அதிகரிக்கிறது—இதுதான் அப்செட்டிங்கின் உண்மையான அடிப்படை.

பற்சோதை குழாயை முடிவில் இருந்து திறப்பை மூடியவாறு அழுத்துவதை நினைத்துப் பாருங்கள். பொருள் வெளிப்புறமாகச் செல்ல வேண்டியிருக்கும். முன்னிலை அடிப்படையிலான உருவாக்கத்தில், அந்த "வெளிப்புற" இயக்கம் கட்டுப்பாட்டு குழியத்தால் சரியாகக் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, சூடேற்றப்பட்ட உலோகத்தை உங்கள் அச்சு ஃபிளேஞ்ச் அல்லது பொருத்தல் பரப்பின் சரியான வடிவத்திற்குள் செலுத்துகிறது.

இயந்திர இயக்கம் இவ்வாறு செயல்படுகிறது: அச்சு திசையில் பயன்படுத்தப்படும் அழுத்து விசை சூடேற்றப்பட்ட உலோகத்தை நெகிழ்வாக மாற்றுகிறது. ஒரு பக்கத்தில் பிடிப்பு அடிப்படைகளாலும், மறுபக்கத்தில் தலைப்பு கருவியாலும் பொருள் கட்டுப்படுத்தப்படுவதால், அது குழியத்தினுள் ஆரக் கதிரில் விரிவடைகிறது. முன்னிலை இடத்தில் குறுக்கு வெட்டு பரப்பளவில் குறிப்பிடத்தக்க அதிகரிப்பை ஏற்படுத்துகிறது — ஃபிளேஞ்ச் உருவாக்கத்திற்கு அச்சு முடிவுகள் தேவைப்படுவதே இது.

வெற்றிகரமான முன்னிலை அடியை நிறைவேற்றுவதற்கான தொடர் பிரிவினை இது:

1. தொடக்க தொடர்பு: அச்சு காலி பொருளின் சூடேற்றப்பட்ட முடிவு முகத்தில் தலைப்பு கருவி முழுமையாக தொடும் வரை முன்னேறுகிறது — முழு பரப்பிலும் தொடர்பு சீராக இருப்பதை உறுதி செய்யவும்
2. அழுத்தம் தொடங்குதல்: பொருள் இடமாற்றத்தை ஆரம்பிக்க மெதுவாக அடிப்பு அழுத்தத்தைச் செலுத்தி, வளைதல் அல்லது சீரற்ற அமைப்பு போன்ற அறிகுறிகளைக் கண்காணிக்கவும்
3. பொருள் ஓட்ட நிலை: அழுத்தம் அதிகரிக்கும் போது, சூடேற்றப்பட்ட உலோகம் ஆரக்கதிர் வெளிப்புறமாக ஓடத் தொடங்கி, மையத்திலிருந்து விளிம்பு வரை செருகு குழியை மெல்ல நிரப்புகிறது
4. குழி நிரப்புதல் முடிவு: பொருள் செருகு குழியை முழுமையாக நிரப்பும் வரை இயக்கத்தைத் தொடரவும், அதில் ஃபிளான்ஜ் விவரங்கள், பொருத்தும் பரப்புகள் அல்லது இணைப்பு அம்சங்கள் அடங்கும்
5. நிலை நிறுத்தும் காலம்: செருகு குழி முழுமையாக நிரப்பப்பட்டதை உறுதி செய்து, எஞ்சிய பொருள் இடப்பெயர்வு நிலைபெற அனுமதிக்க முழு இயக்கத்தில் அழுத்தத்தைக் குறுகிய காலத்திற்கு பராமரிக்கவும்
6. பின்வாங்குதல்: புதிதாக உருவாக்கப்பட்ட அச்சு முடிவின் மேற்பரப்பு கிழித்தல் அல்லது திரிபதைத் தவிர்க்க தலைப்பு கருவியை சீராக வெளியேற்றவும்

சிக்கலான அச்சு வடிவங்களுக்கு, இந்த வரிசை பல செருகுகளின் வழியாக மீண்டும் மீண்டும் தேவைப்படலாம். அடிப்பு செயல்முறை ஆவணங்களில் குறிப்பிட்டுள்ளபடி , ஒரு டை கட்டமைப்பில் பல அசெளகரிய செயல்பாடுகள் இருப்பது அசாதாரணமல்ல, தடியை தேவையான வடிவத்திற்கு படிப்படியாக உருவாக்குவது.

திரிபுக்கு உட்படுத்தும் போது அழுத்தத்தையும் வேகத்தையும் கட்டுப்படுத்துதல்

உங்கள் அப்செட் ஃபோர்ஜிங் செயல்பாட்டிற்கு எவ்வளவு விசை தேவைப்படுகிறது? இதற்கான பதில் பல தொடர்புடைய காரணிகளைப் பொறுத்தது: பொருளின் தரம், பணிப்பொருளின் வெப்பநிலை, உருவாக்கப்படும் குறுக்கு வெட்டுப் பரப்பு, மற்றும் நீங்கள் இலக்காகக் கொண்டுள்ள அப்செட் விகிதம். இயந்திரங்களின் அளவுகள் மிகவும் வேறுபட்டிருக்கும்—உற்பத்தி தரநிலைகளின்படி, 25 மிமீ விட்டம் கொண்ட தடிக்கு 75 டன்கள் முதல் 125 மிமீ விட்டம் கொண்ட தடிக்கு 1,250 டன்கள் வரை.

அளவு மாறாமை முக்கியத்துவம் வாய்ந்த அச்சு பயன்பாடுகளுக்கு ஃபோர்ஜிங் அழுத்த கட்டுப்பாடு குறிப்பாக முக்கியமானது. குறைவான அழுத்தம் காரணமாக டை முழுமையாக நிரப்பப்படாமல் இருக்கும்—விட்டம் முழுவதுமாக அடையாத தளர்வுகள் அல்லது குழிகளுடன் கூடிய பொருத்தல் பரப்புகள். அதிக அழுத்தம் அதிக ஃபிளாஷ் உருவாவதையோ, டை சேதத்தையோ அல்லது பொருள் ஓடக்கூடாத பகுதிகளுக்குள் தள்ளப்படுவதையோ ஏற்படுத்தும்.

வேகத்தைப் பொறுத்த கருத்துகள் இரு பிரிவுகளாக பிரிக்கப்படுகின்றன:

• அணுகும் வேகம்: வேலை பாகத்தைத் தொடுவதற்கு முன் தலைப்பு கருவி எவ்வளவு விரைவாக நகர்கிறது — சூட்டை இழப்பதைக் குறைப்பதற்காக பொதுவாக வேகமாக இருக்கும், ஆனால் சரியான சீரமைப்பு சரிபார்ப்புக்கு போதுமான அளவு மெதுவாக இருக்க வேண்டும்
• அடித்து உருவாக்கும் வேகம்: உண்மையான பொருள் சீரழிவின் போது சுருக்கும் அளவு — உள்ளக குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும் புரளும் பொருள் இயக்கத்தை உருவாக்காமல் சரியான உலோக ஓட்டத்திற்கு அனுமதிக்க இது கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்

தொழில்துறை தரவுகளின்படி, மேலே அடித்து உருவாக்குதலுக்கான உற்பத்தி விகிதம் பொதுவாக மணிக்கு 80-150 பாகங்கள் வரை இருக்கும். ஒவ்வொரு அடித்து உருவாக்கலுக்குப் பிறகும், பாகம் கம்பியின் முடிவிலிருந்து சூடாக வெட்டப்பட்டு, அடுத்த பகுதியை சூடேற்ற சூடேற்றும் அமைப்பில் மாற்றப்படுகிறது. உற்பத்தி ஓட்டத்தை பராமரிக்க பல கம்பிகள் ஒரே நேரத்தில் சூடேற்றப்படுகின்றன.

அச்சு தட்டுகள் மற்றும் முடிவு அம்சங்களை உருவாக்குதல்

அசல் கம்பி விட்டத்திற்கும் இறுதி அடித்து உருவாக்கப்பட்ட விட்டத்திற்கும் இடையேயான தொடர்பைக் குறிக்கும் அடித்து உருவாக்கும் விகிதம் — நீங்கள் எந்த அச்சு முடிவு வடிவங்களை அடைய முடியும் என்பதை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது. தரமான அச்சு தட்டுகளை உருவாக்க இயற்பியலைப் புரிந்து கொள்வது இங்கு முக்கியமானது.

இதன்படி மேலே அடித்து உருவாக்குதல் வடிவமைப்பு கொள்கைகள் , ஒரு குறிப்பிட்ட தாக்கத்தில் தீவிரமான வளைவு ஏற்படாமல் உயர்த்தப்படக்கூடிய ஆதரவற்ற உலோகத்தின் நீளம், அசல் கம்பியின் விட்டத்தைப் போல மூன்று மடங்கை மிஞ்சக்கூடாது. நடைமுறையில், இது பொதுவாக விட்டத்தின் 2.5 மடங்கை விடக் குறைவாகவே வைக்கப்படுகிறது. இந்த ஆதரவற்ற நீளம் கம்பியின் விட்டத்தின் மூன்று மடங்கை மீறாத பட்சத்தில், ஒரு தாக்கத்தில் பெறக்கூடிய குறுக்கு வெட்டின் அதிகபட்ச அதிகரிப்பு, கம்பியின் விட்டத்தின் 1.5 மடங்கு ஆகும்—இருப்பினும், உற்பத்தியில் பொதுவாக விட்டத்தின் 1.4 மடங்கு என்பது மிகவும் பாதுகாப்பான அணுகுமுறையாகக் கருதப்படுகிறது.

உங்கள் அச்சு உற்பத்திக்கு இதன் பொருள் என்ன? 50 மி.மீ விட்டம் கொண்ட பொருளைப் பயன்படுத்தி, 80 மி.மீ விட்டம் கொண்ட ஃபிளேஞ்சை உருவாக்க வேண்டுமெனில், உங்களிடம் 1.6:1 என்ற அழுத்து விகிதம் இருக்கும்—உங்கள் ஆதரவற்ற நீளம் 2.5d வழிகாட்டுதலை உள்ளடக்கியிருந்தால், இது ஒரே தாக்கத்தில் சாத்தியமாகும். பெரிய ஃபிளேஞ்ச் தேவையா? பல அழுத்து செயல்பாடுகள் அல்லது சிறப்பு நுட்பங்கள் தேவைப்படும்.

அதிக அப்செட் விகிதங்களை தேவைப்படும் அச்சு ஃபிளேஞ்சுகளுக்கு, 3d ஐ விட நீளமான அப்செட் நீளங்களை உருவாக்கலாம், ஆனால் இதற்கு தலைப்பு கருவியில் ஒரு இடைவெளி தேவைப்படும். அப்செட் ஸ்ட்ரோக் முடிந்த பிறகு தலைப்பு கருவியை வெளியேற்ற இடைவெளி கூம்பு வடிவத்தில் இருக்க வேண்டும்.

வெற்றிகரமான அச்சு ஃபிளேஞ்சு உருவாக்கத்திற்கான முக்கிய அளவுருக்கள்:

• அப்செட் விகித கணக்கீடு: இறுதி ஃபிளேஞ்சு விட்டத்தை எதிர்நோக்கி தொடக்க பங்கு விட்டத்தின் அடிப்படையில் தேவையான விகிதத்தை தீர்மானிக்கவும்—ஒற்றை-ஸ்ட்ரோக் எல்லைகளை மீறினால் பல செயல்பாடுகளுக்கு திட்டமிடவும்
• ஆதரவற்ற நீள கட்டுப்பாடு: பிடிக்கும் சாய்வுகளை விட சூடாக்கப்பட்ட பகுதி வளைவதை தடுக்க 2.5d க்குள் இருப்பதை அளவிட்டு சரிபார்க்கவும்
• சாய்வு குழி வடிவமைப்பு: பகுதி வெளியேற்றத்திற்கு ஏற்ற டிராஃப்ட் கோணங்களுடன் இடமாற்றப்பட்ட பொருளின் அளவை குழி வடிவமைப்பு ஏற்றுக்கொள்வதை உறுதி செய்யவும்
• ஃபிளாஷ் அனுமதி: முழுமையற்ற நிரப்புதலை அபாயத்திற்கு உள்ளாக்கும் பூஜ்ய-ஃபிளாஷ் ஃபோர்ஜிங்குகளை முயற்சிப்பதற்கு பதிலாக பார்ட்டிங் கோடுகளில் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட ஃபிளாஷ் உருவாக்கத்திற்கு திட்டமிடவும்
• வெப்பநிலை பராமரிப்பு: பொருள் சிறந்த அடித்தள வெப்பநிலையில் இருக்கும் போது அடித்தள செயல்முறையை விரைவாக முடிக்கவும் - நீண்ட சுழற்சிகளின் போது வெப்ப இழப்பு முழுமையற்ற நிரப்புதல் மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது

அசல்களுக்கான மிகவும் பெரிய திரட்டப்பட்ட பிரிவுகள் தேவைப்படும் போது மின்னழுத்தம் ஒரு மாற்று அணுகுமுறையை வழங்குகிறது. இந்த செயல்முறையில், வேலை துண்டு மின்முனைகளுக்கு இடையில் பிடித்து வைக்கப்பட்டு ஒரு அன்வில் மின்முனைக்கு எதிராக அழுத்தப்படுகிறது. தண்டின் முடிவின் வழியாக மின்னோட்டம் செல்கிறது, மேலும் மின்தடை சூடாக்குவதன் மூலம் அதை சூடேற்றுகிறது, அதே நேரத்தில் இடைவெளி மின்முனைகளின் வழியாக தண்டை தள்ளுவதற்காக இடைவெளி உந்துதல் சிலிண்டர் செயல்படுகிறது, இதனால் அது அடித்து விரிவடைகிறது. தேவையான தண்டின் நீளத்தை மட்டும் சூடேற்றுவதில் இந்த முறை மிகவும் திறமையானது, மேலும் பாரம்பரிய முறைகள் அடையும் அளவை விட அதிகரிக்கப்பட்ட அடித்தள குறுக்கு வெட்டுகளை உருவாக்க முடியும்.

அழுத்தி அடித்து உருவாக்கும் செயல்பாட்டில் முக்கியமான வெற்றி காரணி, ஆதரவற்ற நீளம் மற்றும் பார் விட்டத்திற்கு இடையேயான தொடர்பைப் பராமர்ச்சை செய்வதாகும்—உருவாக்கும் கட்டிடத்திற்கு ஏற்ப ஆதரவு இல்லாமல் விட்டத்தை விட 2.5 மடங்கு அதிகமாக எடுத்தால், மற்ற அனைத்தையும் எவ்வாறு சரியாக கட்டுப்படுத்தினாலும், வளைதல் தவிர்க்க மட்டுமே.

உங்கள் அச்சு முனையை தேவையான ஃபிளேஞ்ச் வடிவத்தில் உருவாக்கிய பிறகு, இறுதி இயந்திர பண்புகள் மற்றும் அளவு தரநிலைகளை அடைய அடிப்படை பொருளுக்கு கவனிப்புடன் பின் செயலாக்கம் தேவைப்படுகிறது. அடுத்த கட்டம் உங்கள் அடிப்படையாக அடித்த அச்சை சேவைக்கு தயாரான இறுதி பாகமாக மாற்றும் வெப்பத்திற்கு உள்ளாக்கம் மற்றும் இயந்திர செயல்பாடுகளை கையாளுகிறது.

படி 5 வெப்பத்திற்கு உள்ளாக்கம் மற்றும் இறுதி இயந்திர செயல்பாடுகள்

உங்கள் அப்செட் ஃபோர்ஜிங் செயல்முறை முடிந்துவிட்டது, மேலும் நீங்கள் வடிவமைத்த ஃபிளேஞ்ச் வடிவவியலைக் கொண்ட ரफ-ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட அச்சு வெற்றிடத்தை கையில் பிடித்திருக்கிறீர்கள். ஆனால் உண்மை என்னவென்றால், அந்த வெற்றிடம் பயன்பாட்டிற்கு தயாராக இல்லை. ஃபோர்ஜிங் சூடேற்ற சிகிச்சை செயல்முறையும், அதற்குப் பின் வரும் ஃபோர்ஜிங்கிற்குப் பிந்தைய இயந்திர செயல்முறைகளும் உங்கள் வடிவமைத்த உலோகத்தை, உங்கள் பயன்பாடு தேவைப்படும் துல்லியமான இயந்திர பண்புகள் மற்றும் அளவு துல்லியத்தைக் கொண்ட முழுமையான பகுதியாக மாற்றுகின்றன. இந்த படிகளை தவிர்த்தாலோ அல்லது சுருக்க வழிகளை பின்பற்றினாலோ, சரியாக ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட அச்சுகூட தவறாக செயல்படும் அல்லது விரைவில் தோல்வியடையும்.

அச்சு வலிமை அதிகரிப்பிற்கான சூடேற்ற சிகிச்சை தொடர்கள்

ஒரு அடித்து வடிவமைக்கப்பட்ட அச்சு ஏன் சூடுபடுத்தல் சிகிச்சையை எல்லாம் தேவைப்படுகிறது? உங்கள் எஃகு மிக அதிக வெப்பநிலைகளையும், மிகையான பிளாஸ்டிக் மாற்றத்தையும் அடையாளப்படுத்தும் அழுத்தி அடித்து வடிவமைத்தல் செயல்பாட்டின் போது, இது துகள் அமைப்பை நன்மை பயக்கும் வகையில் மெருகூட்டுகிறது. ஆனால், இது மீதமுள்ள பதற்றங்களை அறிமுகப்படுத்துகிறது, மேலும் சுமை சுமக்கும் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற நிலையில் இல்லாத நுண்ணமைப்பை விட்டுவிடலாம். அச்சு சூடுபடுத்தல் சிகிச்சை செயல்முறை உலோகத்தின் உள்ளமைப்பை அடிப்படையில் "மீட்டமைத்து", அதை சிறப்புப்படுத்துகிறது.

பெரும்பாலான அடித்து வடிவமைக்கப்பட்ட அச்சு பயன்பாடுகளுக்கு மூன்று முதன்மை சூடுபடுத்தல் சிகிச்சை செயல்முறைகள் பொருந்தும்:

• இயல்பாக்குதல்: அச்சு அதன் முக்கிய வெப்பநிலைக்கு மேல் (நடுத்தர கார்பன் எஃகுகளுக்கு பொதுவாக 850-900°C) சூடேற்றப்பட்டு, பின்னர் காற்றில் குளிர்விக்கப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை அடித்தலிருந்து உள்ளகப் பதற்றங்களை நீக்குகிறது, துகள் அளவை மெருகூட்டுகிறது, மேலும் பாகத்தின் முழுவதும் ஒரு சீரான நுண்ணமைப்பை உருவாக்குகிறது. அச்சுகளுக்கு, இயல்பாக்குதல் பெரும்பாலும் மேலதிக சூடுபடுத்தல் சிகிச்சைக்கு முன் ஒரு தயாரிப்பு படியாக செயல்படுகிறது.
• உடனடி குளிர்வித்தல் (Quenching): உயர் வெப்பநிலையிலிருந்து வேகமாக குளிர்விப்பது—பொதுவாக எண்ணெய் அல்லது நீரில் அமிழ்த்து—எஃகின் நுண்கட்டமைப்பை மார்டென்சைட்டாக மாற்றுகிறது, இது கடினத்தன்மை மற்றும் வலிமையை குறிப்பிட்டு அதிகரிக்கிறது. இருப்பினும், அடுத்தடி செய்த எஃகு அட்சிகளுக்கான பயன்பாடுகளுக்கு அடுத்தடி செய்த பிறகு பொதுவாக மிகுந்த பொடிப்புத்தன்மை கொண்டதாக இருக்கும்.
• குளிர்வித்தல்: அடுத்தடி செய்த பிறகு, அட்சி 400-650°C இடையே உள்ள இடைநிலை வெப்பநிலைக்கு (இலக்கு பண்புகளைப் பொறுத்து) மீண்டும் சூடுப்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் குறிப்பிட்ட நேரம் வைத்திருக்கப்படுகிறது. இது அடுத்தடி செய்தபோது பெறப்பட்ட கடினத்தன்மையின் பெரும்பகுதியை பராமரிக்கும் போதே பொடிப்புத்தன்மையைக் குறைக்கிறது. அடுத்தடி செய்யும் வெப்பநிலை வலிமை மற்றும் தடிமை இடையே இறுதியான சமநிலையை நேரடியாகக் கட்டுப்படுத்துகிறது.

உங்கள் எஃகு தரம் மற்றும் செயல்திறன் தேவைகளைப் பொறுத்து குறிப்பிட்ட அச்சு வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறை தொடர் அமைகிறது. 4340 எஃகைப் பயன்படுத்தும் அதிக செயல்திறன் கொண்ட இயக்க அச்சுகள் பெரும்பாலும் அதிகபட்ச முறுமுறுப்பு எதிர்ப்பை அடைய முழு குளிர்வித்தல்-மற்றும்-வெப்ப சிகிச்சை சுழற்சியை எதிர்கொள்கின்றன. 1045 எஃகில் உள்ள டிரெய்லர் அச்சுகள் குறைவான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய இயல்பாக்குதல் தேவைப்படலாம். ASTM A29 போன்ற உங்கள் பொருள் விற்பனையாளரின் பரிந்துரைகள் மற்றும் தொழில்துறை தரநிலைகள் குறிப்பிட்ட தர தேவைகளுக்கு வழிகாட்டுதலை வழங்குகின்றன.

அசைக்கும் அனுமதிகள் மற்றும் மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள்

இங்குதான் துல்லியமான உற்பத்தி உண்மையில் தொடங்குகிறது. உங்கள் திணிக்கப்பட்ட அச்சு வெற்று இருப்பில் இருந்து கூடுதல் பொருள் - அசைக்கும் அனுமதி - இறுதி அளவுகளை அடைய முடித்தல் செயல்பாடுகளின் போது நீக்கப்படுகிறது. ஆனால் எவ்வளவு கூடுதல் பொருள் ஏற்புடையதாக இருக்கும்?

செயற்படுத்தல் துல்லியத்தைப் பற்றிய ஆராய்ச்சியின்படி, செயற்படுத்தல் அனுமதி மிகக் குறைவாக இருந்தால், முந்தைய செயலாக்க நிலைகளிலிருந்து வடிவம் மற்றும் நிலைப்பிழைகள், மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை நீக்குவது கடினமாகிவிடும். மாறாக, அனுமதி மிக அதிகமாக இருந்தால், அது எந்திரணு செயற்படுத்தலுக்கான சுமையை மட்டுமல்லாது, பொருட்கள், கருவிகள் மற்றும் ஆற்றல் நுகர்வையும் அதிகரிக்கிறது.

அடிப்படை அச்சு முடித்தலுக்கான தொடர்ச்சியான செயற்படுத்தல் அனுமதிகள் பின்வரும் வழிமுறைகளைப் பின்பற்றுகின்றன:

செயல்பாடு	சாதாரண அனுமதி	குறிப்பு
ஓரளவு சுருக்குதல்	ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் 3-6 மிமீ	அடிப்படை அளவு அளவீனியல்பை நீக்கவும், பெரிய அளவு மாறுபாடுகளைத் திருத்தவும்
இடைநிலை சுருக்குதல்	ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் 1-3 மிமீ	இறுதி அளவுகளை அணுக, மேற்பரப்புத் தரத்தை முன்னேற்றவும்
இறுதி சுருக்குதல்	பக்கத்திற்கு 0.5-1 மிமீ	இறுதி அளவு துல்லியம், தரைத்தலுக்கு தயாராக்குதல்
அடித்துரைச் செய்தல்	பக்கத்திற்கு 0.2-0.5 மிமீ	கடுமையான சகிப்புத்தன்மை மற்றும் மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகளை அடையுங்கள்

அதிக அளவிலான இயந்திர அனுமதியை நீக்குவதால் உருவாகும் வெப்பம் பாகங்கள் சீரழிவதை ஏற்படுத்தும் என்பதை இந்த ஆராய்ச்சி மேலும் வலியுறுத்துகிறது, இது செயலாக்கத்தை சிக்கலாக்கி தயாரிப்புத் தரத்தை மோசமாக்குகிறது. இது ஒட்டுமை மற்றும் நேராக்கம் மிகவும் முக்கியமான அச்சுகளுக்கு குறிப்பாக பொருந்தும்—அதிக பொருள் அகற்றுதல் நீங்கள் திருத்த முடியாத அளவிலான பிழைகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய வெப்பத்தை உருவாக்குகிறது.

அச்சு பாகங்களின் அடுத்தடுத்த அடிப்படை செயலாக்கத்திற்காக CNC இயந்திரம் அவசியமாகிவிட்டது. CNC அச்சு இயந்திர ஆராய்ச்சி என்பதன்படி, 2025ஆம் ஆண்டிற்குள் உலகளாவிய CNC இயந்திர சந்தை 100 பில்லியன் அமெரிக்க டாலரை எட்டும் என எதிர்பார்க்கப்படுகிறது, இது ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமான துறைகளில் துல்லியம் மற்றும் திறமையின் மீதான தேவை அதிகரிப்பதால் இயங்குகிறது. குறிப்பாக அச்சுகளுக்கு, CNC திருப்புதல் மற்றும் தரைத்தல் செயல்பாடுகள் கையால் செய்யும் முறைகளால் தொடர்ந்து பொருந்தாத அளவு துல்லியத்தை வழங்குகின்றன.

கீழ்நிலை செயல்பாடுகளுடன் இணைக்கப்பட்ட அப்செட் ஃபோர்ஜிங்

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பிளாங்கிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட அச்சுவரை உள்ள முழு பணிப்பாய்வு எவ்வாறு இருக்கும்? இந்த முன்னேற்றத்தைப் புரிந்து கொள்வது உங்களுக்கு உற்பத்தி அட்டவணையிடல், தரக் கண்காணிப்பு புள்ளிகள் மற்றும் வளங்களை திட்டமிடுவதில் உதவும்.

அடிப்படையில் ஃபோர்ஜிங்கிற்குப் பின் வரும் செயல்பாடுகள் இந்த வரிசையில் நடைபெறும்:

• ஃபிளாஷ் துண்டித்தல்: ஃபோர்ஜிங்கிற்குப் பிறகு உடனடியாக, பிளாங்க் இன்னும் சூடாக இருக்கும் போது பிரிக்கும் கோடுகளிலிருந்து அதிகப்படியான பொருளை நீக்கவும்
• கட்டுப்படுத்தப்பட்ட குளிர்வித்தல்: வெப்ப அதிர்ச்சியைத் தடுக்கவும், மீதமுள்ள பதற்றத்தை குறைக்கவும் ஃபோர்ஜிங்கை கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விகிதத்தில் குளிர்விக்க அனுமதிக்கவும்
• இயல்பாக்குதல் (தேவைப்பட்டால்): தானிய அமைப்பை மெருகூட்டவும், ஃபோர்ஜிங் பதற்றங்களை நீக்கவும் முதல் வெப்ப சிகிச்சை
• கரடுமுரடான வேலைமுறை: திரை மற்றும் பெரிய அளவிலான அதிகப்படியான பொருளை நீக்கி, பின்வரும் செயல்பாடுகளுக்கான குறிப்பு மேற்பரப்புகளை ஏற்படுத்தவும்
• குளிர்வித்தல் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை: முதன்மை வலுப்படுத்தல் வெப்ப சிகிச்சை சுழற்சி
• இடைநிலை இயந்திர செயல்பாடு: வெப்ப சிகிச்சை முறிவிற்குப் பின் இறுதி அளவுகளுக்கு அருகில் அடைதல்
• இறுதி இயந்திர செயல்பாடு: குறிப்பிட்ட அளவு தரத்திற்கு இறுதி தரையிடுதல் செயல்பாடுகள்
• தேய்த்தல்: தாங்கிகளின் பரப்புகள், ஸ்ப்ளைன்கள் மற்றும் பிற முக்கிய அம்சங்களுக்கான துல்லியமான முடித்தல்
• பரப்பு சிகிச்சை (தேவைப்பட்டால்): எடை மேம்பாட்டிற்காக ஷாட் பீனிங், பூச்சு அல்லது பிளேட்டிங்
• இறுதி ஆய்வு: அளவு உறுதிப்படுத்தல், பரப்புத் தரம் மதிப்பீடு மற்றும் இயந்திர பண்புகள் உறுதிப்படுத்தல்

வெப்ப சிகிச்சை அளவுகளில் மாற்றங்களை ஏற்படுத்துவதால், வரிசை முக்கியமானது—சில நேரங்களில் குறிப்பிடத்தக்க மாற்றங்கள். வெப்ப சிகிச்சைக்கு முன் இறுதி அளவுகளுக்கு இயந்திரப்படுத்துவது, குவென்ச்சிங் மற்றும் டெம்பரிங் சமயத்தில் அந்த அளவுகள் மாறும் என்பதைக் காட்டுகிறது. எனவே பொதுவாக ஹார்டனிங் செயல்பாடுகளுக்கு முன் ரफ் இயந்திரப்படுத்துதல் செய்யப்படுகிறது, பின்னர் இறுதி தரநிலைகளை அடைய finish இயந்திரப்படுத்துதல் செய்யப்படுகிறது.

அச்சு பயன்பாடுகள் தேவைப்படும் கண்ணுக்கினிய தாழ்வரைகளை அடைவதற்கு CNC அச்சு இயந்திரப்படுத்தும் திறன்கள் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கவையாக உள்ளன. நவீன CNC லேட்ஸ் மற்றும் கிரைண்டிங் இயந்திரங்கள் உற்பத்தி சுழற்சிகளில் மைக்ரான்களுக்குள் அளவுரு துல்லியத்தை பராமரிக்கின்றன, உங்கள் நிறுவனத்தில் இருந்து வெளியேறும் ஒவ்வொரு அச்சும் தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கின்றன. CNC செயல்பாடுகளின் மீண்டும் மீண்டும் வரும் தன்மை கையால் செய்யப்படும் முறைகளால் அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் பொருந்தாத அளவில் மாறாத தரத்தை வழங்குகிறது.

வெப்பத்தைக் கொண்டு சிகிச்சை முழுமைப்படுத்து, உங்கள் அச்சுத்தண்டை இறுதி அளவுகளுக்கு ஆக்கிய பிறகு, உங்கள் பாகத்தை சேவைக்கு முன் ஒரே முக்கியமான கட்டம் மிஞ்சுகிறது—நீங்கள் செய்தது உண்மையாக நீங்கள் நோக்கிய தரத்தை உருவாக்கியதா என்பதை சரிபார்த்தல். அடுத்த படியானது உங்கள் பெயரையும், உங்கள் வாடிக்கையாளர்களின் பாதுகாப்பையும் பாதுகாக்கும் குறைபாடுகளைத் தடுக்கும் மற்றும் ஆய்வு முறைகளை உள்ளடக்கும்.

படி 6 தரக் கட்டுப்பாடும் குறைபாடுகளைத் தடுத்தலும்

உங்கள் அச்சுத்தண்டு உருவாக்கப்பட்டு, வெப்பத்தைக் கொண்டு சிகிச்சை செய்யப்பட்டு, தரநிலைக்கு ஏற்ப ஆக்கப்பட்டுள்ளது. ஆனால் இங்கே முக்கியமான கேள்வி—உங்கள் பயன்பாடு தேவைப்படும் கடுமையான நிலைமைகளில் அது உண்மையாக செயல்படும் என்பதை நீங்கள் எப்படி அறிவீர்கள்? தரக் கட்டுப்பாடு என்பது கப்பல் அனுப்புவதற்கு முன் ஒரு இறுதி சரிபார்ப்பு மட்டுமல்ல. பயனுள்ள அச்சுத்தண்டு தரக் கட்டுப்பாடு முழு அப்செட் உருவாக்கும் செயல்முறையையும் பரவுகிறது, புலத்தில் விலையுயர்ந்த தோல்விகளாக மாறும் சாத்தியமான சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கண்டுபிடிக்கிறது. ஆய்வைத் தப்பித்த உருவாக்கும் குறைபாடுகள் இன்று, நாளை உத்தரவாத கோரிக்கைகளாகவும், பாதுகாப்பு சம்பவங்களாகவும் மாறும்.

அச்சுத்தண்டு உற்பத்தியின் போது முக்கியமான ஆய்வு புள்ளிகள்

எப்போது நீங்கள் ஆய்வு செய்ய வேண்டும், மேலும் என்ன தேட வேண்டும்? பின்பற்றி உருக்கு தரமான ஆராய்ச்சி , உருக்கு செயல்முறை முழுவதும் தரக் கட்டுப்பாடு முக்கியமானது, ஒவ்வொரு படிநிலையும் நம்பகமான மற்றும் உயர் தரம் கொண்ட இறுதி தயாரிப்பை உருவாக்குவதில் பங்களிக்கிறது என்பதை உறுதி செய்கிறது. இறுதி ஆய்வை மட்டும் நம்பியிருப்பதற்கு பதிலாக, பல கட்டங்களில் சோதனை நிலைகளை நிறுவும் செயல்திறன் மிக்க திட்டங்கள் உள்ளன.

பொருள் முன்னேறுவதற்கு முன் கடந்தாக வேண்டிய வாயில்களாக ஆய்வு புள்ளிகளை கருதுங்கள். பின்னர் கண்டறிவது கடினமாகவோ அல்லது சாத்தியமற்றதாகவோ இருக்கும் குறிப்பிட்ட குறைபாட்டு வகைகளை ஒவ்வொரு வாயிலும் பிடிக்கிறது. அச்சு உருக்கு ஆய்வு எவ்வாறு அச்சு உற்பத்தியில் ஒருங்கிணைக்கப்படுகிறது என்பது இதோ:

• உள்வரும் பொருள் சரிபார்ப்பு: எந்த செயல்முறையும் தொடங்குவதற்கு முன் எஃகு தர சான்றிதழ்களை உறுதிப்படுத்தவும், அளவு தரவரிசைகளை சரிபார்க்கவும், மேலும் முன்கூட்டியே உள்ள குறைபாடுகளுக்காக பங்கு மேற்பரப்புகளை ஆய்வு செய்யவும்
• சூடேற்றலுக்குப் பிந்தைய சரிபார்ப்பு: அச்சு அழுத்தியில் மாற்றுவதற்கு முன் சீரான வெப்பநிலை பரவளையத்தையும், சரியான நிறக் குறியீட்டையும் சரிபார்க்கவும்
• செயல்முறை கண்காணிப்பு: உருத்திருப்பு செயல்பாடுகளின் போது பொருள் பாய்வைக் கண்காணிக்க, பக்கவாட்டு வளைதல், சமமற்ற சீர்குலைவு அல்லது குறைந்த அச்சு நிரப்புதல் போன்ற அறிகுறிகளைத் தேடுக
• அடுக்கு பின் காட்சி ஆய்வு: முழுமையான பரிமாண உடன்பாட்டை வெப்பத்தில் இருக்கும் போதே முட்டான அடுக்குகளின் முகப்பு குறைபாடுகள், ஃபிளாஷ் பண்புகள் ஆகியவற்றை ஆராய்க
• வெப்பத்திற்குப் பின் சரிபார்ப்பு: வரையறுக்கப்பட்ட கடினத்தன்மை மதிப்புகள் பூர்த்தி செய்துள்ளதை உறுதி செய்து, வெப்பத்தால் ஏற்படும் திரிபுகளைச் சரிபார்க்க
• இறுதி பரிமாண ஆய்வு: வரைபடத் தரநிலைகளுக்கு எதிராக அனைத்து முக்கிய அம்சங்களையும் விரிவாக அளவிடுதல்
• முகப்புத் தரம் மதிப்பீடு: விளிம்புகள், முறுக்குகள் அல்லது முகப்பு தொடர்ச்சியின்மைகள் போன்றவற்றை விரிவாக ஆராய்தல்

இதன்படி அழிவின்றி சோதனை ஆராய்ச்சி அச்சு பரிசோதனையின் போது, முக்கியமான இடங்களில் பரிசோதனைகளை மேற்கொள்வதற்கான சோதனை நெறிமுறைகள் வகுக்கப்பட்டன, இதன் நோக்கம் அச்சுகளில் உள்ள விரிசல்கள் மற்றும் பிற குறைபாடுகளை விரைவாகக் கண்டறிவதை எளிதாக்குவதாகும். அழுத்தம் நிரம்பிய அச்சு பாகங்களுக்கு, ஃபிளேஞ்ச் மாற்றங்கள் மற்றும் பொருத்தும் பரப்புகளில் அழுத்தம் குவியும் இடங்களில் இந்த அணுகுமுறை—அதிக ஆபத்துள்ள இடங்களில் இலக்காக பரிசோதனை—நேரடியாகப் பொருந்தும்.

அடிப்படை அடித்து வடிவமைத்தலில் ஏற்படும் பொதுவான குறைபாடுகளை அடையாளம் கண்டு, தடுத்தல்

அச்சுத் தரத்தை எந்தக் குறிப்பிட்ட குறைபாடுகள் சவாலாக எதிர்கொள்கின்றன, அவை எவ்வாறு ஏற்படுகின்றன? குறைபாடுகளின் தோற்றத்தைப் புரிந்து கொள்வது, சேதம் ஏற்பட்ட பிறகு பாகங்களை நிராகரிப்பதற்கு பதிலாக, அவை ஏற்படுவதற்கு முன்பே அவற்றைத் தடுக்க உங்களுக்கு உதவும்.

குறைபாட்டு வகை	விளக்கம்	பொதுவான காரணங்கள்	தடுப்பு முறைகள்
குளிர் ஷட்	உலோகம் சுயவழியில் சுருங்கி, சுவாச இணைப்பு இல்லாமல் மடிவதால் ஏற்படும் மேற்பரப்பு தொடர்பின்மை	அடித்து வடிவமைக்கும் போது பொருள் மிகவும் குளிர்ச்சியாக இருத்தல், அதிகப்படியான ஆக்சைடு திரை, தவறான செங்குத்து சுத்திகரிப்பு	சரியான அடித்து வடிவமைத்தல் வெப்பநிலையை பராமரிக்கவும், பங்கு மேற்பரப்புகளை சுத்தமாக வைத்திருக்கவும், போதுமான செங்குத்து சுத்திகரிப்பானை பயன்படுத்தவும்
லாப்ஸ்	பொருளின் ஓட்டத்திற்கு இணையாக ஒரு நேரியல் மேற்பரப்பு குறைபாட்டை உருவாக்கும் மடிந்த உலோகம்	தவறான பொருள் ஓட்ட திசை, ஒற்றை அடியில் அதிகப்படியான அழுத்தம், சாய்வு வடிவமைப்பு சிக்கல்கள்	சாய்வு வடிவத்தை மேம்படுத்தவும், ஒவ்வொரு அடிக்கும் அழுத்த விகிதத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும், சரியான ஆதரவற்ற நீளத்தை உறுதி செய்யவும்
முழுமையற்ற நிரப்புதல்	இடைவெளி முழுமையாக நிரப்பப்படாததால், அளவில் குறைவாக அல்லது காணாமல் போன அம்சங்கள்	போதுமான அடித்தள அழுத்தம் இல்லாமை, பொருள் மிகவும் குளிர்ச்சியாக உள்ளது, போதுமான பொருள் அளவு இல்லாமை	பொருள் எடை கணக்கீடுகளை சரிபார்க்கவும், வெப்பநிலையை பராமரிக்கவும், அழுத்தி திறனை உறுதி செய்யவும்
உள்ளக விரிசல்கள்	பகுதியின் வெளிப்புறத்தில் இருந்து தெரியாத துணைநிலை பிளவுகள்	அதிகப்படியான சீர்மாற்ற வீதம், பணிப்பொருளில் வெப்பநிலை சராசரிகள், பொருள் கலப்புகள்	அடித்தள வேகத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும், சீரான சூடேற்றத்தை உறுதி செய்யவும், பொருள் தூய்மையை சரிபார்க்கவும்
மேற்பரப்பு விரிசல்கள்	அடைத்த பரப்புகளில் தெரியும் பி�isureகள்	குறைந்தபட்ச வெப்பநிலைக்கு கீழே அடைத்தல், அதிக பதற்றம், தவறான சாய் முன் சூடுப்படுத்தல்	பணிப்பொருள் வெப்பநிலையைக் கண்காணிக்கவும், சாய்களை போதுமான அளவு முன்சூடுப்படுத்தவும், ஸ்ட்ரோக் அளவுருக்களை உகந்தமைத்தவும்
பக்கவாட்டாக வளைதல்	அப்செட்டிங்கின் போது கட்டுப்பாடற்ற பக்கவாட்டு சீர்குலைவு	2.5-3 மடங்கு பார் விட்டத்தை முறியிடும் ஆதரவற்ற நீளம், மிசையழுத்தமைப்பு	இலவச நீளத்தை கட்டுப்படுத்தவும், மையக்கோட்டு அமைப்பை சரிபார்க்கவும், முறையான அப்செட் செயல்பாடுகளைப் பயன்படுத்தவும்

தரக் கட்டுப்பாட்டு ஆராய்ச்சியின்படி, உள்ளார்ந்த குறைபாடுகள் அடைத்த உலோகங்களின் ஒருமைப்பைக் குறைக்கலாம், மேலும் அவற்றைத் தடுப்பதற்கு உயர்தர பொருட்கள், துல்லியமான வெப்ப கட்டுப்பாடு மற்றும் பயனுள்ள கலப்பு மற்றும் தூய்மைப்படுத்தல் செயல்மறைகள் தேவைப்படுகின்றன. குறிப்பாக அசல் பயன்பாடுகளுக்கு, உள்ளார்ந்த பி�isureகள் மிகப்பெரிய பாதுகாப்பு கவலையை ஏற்படுத்துள்ளன, ஏனெனில் கண் ஆய்வின்போது அவை தெரியாது, ஆனால் சுழற்சி சுமையின் கீழ் தோல்விக்கு வளர்ச்சி அடையலாம்.

அசல் அப்செட் அடைப்பு ஆய்வுக்கான கண்டறிதல் முறைகள் பாதிக்காத மற்றும் பாதிக்கும் இரு அணுகுமைகளையும் உள்ளடக்குகின்றன:

• அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை: உள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய ஒலி அலைகள் பொருளின் உள்ளே செலுத்தப்படுகின்றன. ஆய்வுகள், இம்முறை 30 முதல் 80 மிமீ ஆழத்தில் உள்ள அச்சு இடங்களில் உள்ள விரிசல்களைக் கண்டறிவதை உறுதி செய்கின்றன, இது உள் நேர்மையைச் சரிபார்க்க அவசியமாகிறது.
• காந்தத் துகள் சோதனை: பகுதியைக் காந்தமாக்கி, தொடர்ச்சியின்மையில் சேரும் இரும்புச் சிறுதுகள்களைப் பயன்படுத்தி மேற்பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள மேற்பரப்பு விரிசல்களைக் காட்டுகிறது
• கண்ணோட்டம்: மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைக் கண்டறிய சரியான ஒளியிடல் மற்றும் பெரிதாக்கலைப் பயன்படுத்தும் அடிப்படை முதல் நிலை மதிப்பீடு
• கடினத்தன்மை சோதனை: அங்கீகரிக்கப்பட்ட இயந்திர பண்புகளை உருப்படியின் முழு பகுதியிலும் சூடேற்றம் செயல்முறை அடைந்துள்ளதை உறுதி செய்கிறது
• இழுவை சோதனை: உருப்படியின் வலிமை தரத்திற்கு ஏற்ப உள்ளதை உறுதி செய்ய மாதிரி துண்டுகளில் செய்யப்படும் அழிக்கும் சோதனை

அச்சு பயன்பாடுகளுக்கான அளவு தரநிலைகள்

குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதைத் தாண்டி, அளவு சரிபார்ப்பு உங்கள் பயன்பாட்டுக்கு தேவையான வடிவமைப்பை உங்கள் அழுத்தி உருவாக்கும் செயல்முறை உருவாக்கியுள்ளதை உறுதி செய்கிறது. அச்சு உருப்படிகள் கடுமையான தரநிலைகளை தேவைப்படுகின்றன—குறிப்பாக பெயரிங் மேற்பரப்புகள், பொருத்தும் இடைமுகங்கள் மற்றும் ஸ்ப்லைன் அம்சங்களில், அங்கு பொருத்தம் மற்றும் செயல்பாடு துல்லியமான அளவுகளைப் பொறுத்தது.

அச்சு பயன்பாடுகளுக்கான தரமான தர நிலைகள் பொதுவாக அம்ச வகை மற்றும் செயல்பாட்டை அடிப்படையாகக் கொண்ட அனுமதிகளை குறிப்பிடுகின்றன:

• ஃபிளேஞ்ச் வியாசம்: அச்சு நிலையில் பொதுவாக ±1.0 மிமி, இறுதி இயந்திர செயலுக்குப் பிறகு ±0.1 மிமி ஆக இறுக்கப்படும்
• ஃபிளேஞ்ச் தடிமன்: அச்சு நிலையில் ±0.5 மிமி, பொருத்தல் பரப்பின் தட்டைத்தன்மைக்கு முக்கியமானது
• ஷாஃப்ட் வியாசம்: அச்சு நிலையில் உயர்த்தப்பட்ட மண்டலத்தில் ±0.5 மிமி, பெயரிங் பொருத்தல் தேவைகளுக்காக இறுதி இயந்திர செயலுக்கு உட்பட்டது
• ஒருங்கியத்தன்மை: அச்சு நிலையில் உள்ள பாகங்களுக்கான ஷாஃப்ட் மைய கோடு மற்றும் ஃபிளேஞ்ச் மைய கோடு 0.5 மிமி TIRக்குள்
• மொத்த நீளம்: கீழ்நிலை இயந்திர அனுமதிகளை ஏற்றுக்கொள்ளும் வகையில் ±2.0 மி.மீ அசல்-அடிப்படையில் உருவாக்கப்பட்டது

அளவீட்டு முறைகள் உற்பத்தி தளத்தில் சரிபார்ப்புக்கான எளிய அளவீடுகளிலிருந்து, விரிவான அளவு பகுப்பாய்வுக்கான ஆயத்தள அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMM) வரை மாறுபடும். தர அளவுகள் மீறுவதற்கு முன்னதாகவே போக்குகளை அடையாளம் காண புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC) உதவுகிறது, இது செயல்பாட்டிற்குப் பிந்திய நிராகரிப்புகளுக்கு பதிலாக முன்னெச்சரிக்கை சரிசெய்தலை சாத்தியமாக்குகிறது.

ஆக்ஸில் தரக் கட்டுப்பாட்டின் மிகப் பயனுள்ள திட்டங்கள் குறைபாடுகளை ஆய்வின் மூலம் கண்டறிவதை விட, செயல்முறை கட்டுப்பாட்டின் மூலம் குறைபாடுகளைத் தடுக்கின்றன. உங்களுக்கு ஏன் ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகள் ஏற்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்து கொண்டால், மூல காரணங்களை நீக்க அளவுருக்களை சரிசெய்ய முடியும்.

தொழில்துறை ஆவணங்களின்படி, ஏற்றுக்கொள்ளுதலின் நிபந்தனைகள் குறிப்பிடப்படாவிட்டால், ஏற்றுக்கொள்ளுதலின் எல்லைகளை நிர்ணயிக்க தொழில்துறை தரநிலைகளை குறிப்பிட வேண்டும். ஆட்டோமொபைல் ஆக்ஸில்களுக்கு, IATF 16949 தர மேலாண்மை தேவைகள் எளிய ஆய்வு நெறிமுறைகளுக்கு அப்பால் செல்லும் வகையில் குறைபாடுகளைத் தடுத்தல் மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாடு ஆகியவற்றிற்கான அமைப்பு முறைகளை நிறுவுகின்றன.

உங்கள் அப்செட் கொள்ளளவை உருவாக்கும் அச்சுகள் அனைத்து தர வரையறைகளையும் பூர்த்தி செய்கின்றன என்பதை உறுதி செய்யும் வலுவான தரக்குறிப்பு கட்டுப்பாட்டுடன், உங்கள் நீண்டகால வெற்றியை தீர்மானிக்கும் ஒரு இறுதி கருத்து—தரம், திறன் மற்றும் உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்ப தொடர்ந்து வழங்கும் திறனை வழங்கும் சரியான உற்பத்தி பங்காளியைத் தேர்வு செய்வதாகும்.

படி 7: தகுதி பெற்ற அச்சு உருவாக்கும் விற்பனையாளருடன் கூட்டு

அச்சுகளுக்கான அப்செட் உருவாக்குதலின் தொழில்நுட்ப அடிப்படைகளை நீங்கள் கைப்பற்றிவிட்டீர்கள்—பொருள் தேர்விலிருந்து தரக்குறிப்பு கட்டுப்பாடு வரை. ஆனால் பல உற்பத்தி நிறுவனங்கள் எதிர்கொள்ளும் உண்மை இதுதான்: இந்த செயல்முறையை தொடர்ந்து பெரிய அளவில் செயல்படுத்து நிகழ்த்துவதற்கு குறிப்பிட்ட மூலதன முதலீடு அல்லது சரியான அச்சு உருவாக்கும் விற்பனையாளருடனான கூட்டு தேவைப்படுகிறது. தவறான ஆட்டோமொபைல் உருவாக்கும் உற்பத்தி நிறுவனத்தைத் தேர்வு செய்வது தரத்தில் மாறுபாடுகளையும், காலக்கெடு தவறையும், உங்கள் வாடிக்கையாளர்கள் மிகவும் தேவைப்படும் போது பாகங்கள் தோல்வியில் முடிவதையும் ஏற்படுத்து விடும். எனவே நீங்கள் எவ்வாறு சாத்தியமான பங்காளிகளை திறம்பட மேலாட்சி செய்ய முடியும்?

ஆட்டோமொபைல் அச்சு விற்பனையாளர்களுக்கான சான்றிதழ் தேவைகள்

எந்தவொரு போர்ஜிங் நிறுவனத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போதும், சான்றிதழ்கள் உங்கள் முதல் வடிகட்டியாகச் செயல்படுகின்றன. ஒரு விற்பனையாளர் தரமான மேலாண்மை நடைமுறைகளை செயல்படுத்தியுள்ளார் என்பதை அவை உறுதி செய்கின்றன—அதை கோரிக்கையாக மட்டும் வைத்திருக்கவில்லை. குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் அசல் பயன்பாடுகளுக்கு, ஒரு சான்றிதழ் மற்றவற்றை விட முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக உள்ளது.

இதன்படி IATF 16949 சான்றிதழ் ஆராய்ச்சி , இந்த உலகளவில் அங்கீகரிக்கப்பட்ட தர மேலாண்மைத் தரம் குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் துறைக்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, உற்பத்தி செயல்முறைகளின் மொத்த திறமையை மேம்படுத்தவும், வாடிக்கையாளர் திருப்தியை அதிகரிக்கவும் உதவும் தர மேலாண்மை அமைப்பிற்கான தேவைகளை விளக்குகிறது.

ஏன் IATF 16949 போர்ஜிங் சான்றிதழ் மிகவும் முக்கியமானது? இந்தத் தரம் ISO 9001:2015 அடிப்படையை அடிப்படையாகக் கொண்டு, அசல் தரத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கும் ஆட்டோமொபைல்-குறிப்பிட்ட தேவைகளைச் சேர்க்கிறது:

• தர மேலாண்மை அமைப்பு (QMS): வாடிக்கையாளர் கவனம், தொடர்ச்சியான மேம்பாடு மற்றும் சான்று-அடிப்படையிலான முடிவெடுத்தல் போன்ற முக்கிய கோட்பாடுகளைப் பின்பற்றி, வலுவான அமைப்புகளை நிறுவவும், பராமரிக்கவும் விற்பனையாளர்கள் கடமைப்பட்டுள்ளனர்
• திட்டமிடல் மற்றும் அபாய பகுப்பாய்வு: அமைப்புகள் பல்வேறு உற்பத்தி நிலைகளில் ஏற்படக்கூடிய அபாயங்களை அடையாளம் கண்டு, அவற்றை மதிப்பீடு செய்து, அவற்றை குறைக்க நடவடிக்கைகளை செயல்படுத்த வேண்டும் — பாதுகாப்பு-முக்கியமான அச்சு பாகங்களுக்கு இது மிகவும் முக்கியம்
• செயல்முறை மேலாண்மை: ஆவணப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகள், தொடர் கண்காணிப்பு மற்றும் செயல்திறனை அளவிடுதலுடன் கூடிய செயல்முறை-சார்ந்த அணுகுமுறை தொடர்ச்சியான துத்தநாக வடிவமைப்பு முடிவுகளை உறுதி செய்கிறது
• உற்பத்தி வடிவமைப்பு மற்றும் வளர்ச்சி: வாடிக்கையாளர் தேவைகள், பாதுகாப்பு ஒழுங்குமுறைகள் மற்றும் சட்டபூர்வ கடமைகளைக் கருத்தில் கொள்ளும் திடமான மேம்பாட்டு செயல்முறைகள்
• கண்காணித்தல் மற்றும் அளவீடு: தொடர்ச்சியான செயல்பாடுகளை கண்காணித்தல், கண்காணிப்புகள், ஆய்வுகள் மற்றும் செயல்திறன் மதிப்பீடுகள் உள்ளடக்கியது

IATF 16949 ஐ மட்டும் தாண்டி, டை ஃபோர்ஜிங் வழங்குநர் மதிப்பீட்டு ஆராய்ச்சி என்பதன்படி, புகழ்பெற்ற வழங்குநர்கள் அவர்களது இலக்கு சந்தைகளுக்கு ஏற்ப தொழில்துறை-குறிப்பிட்ட அங்கீகாரங்களைப் பெற்றிருக்க வேண்டும். ISO 14001 போன்ற சுற்றுச்சூழல் சான்றிதழ்கள் மற்றும் ISO 45001 போன்ற பாதுகாப்பு தரநிலைகள் சார்ந்த வணிக நடைமுறைகள் சார்ந்த சட்ட இணக்க அபாயங்களையும் குறைக்கின்றன.

பொறியியல் மற்றும் முன்மாதிரி தயாரிப்பு திறனை மதிப்பீடு செய்தல்

சான்றிதழ்கள் குறைந்தபட்சத் தரங்களை உறுதிப்படுத்துகின்றன—ஆனால் உண்மையான திறனைப் பற்றி என்ன? சிறந்த ஆட்டோமொபைல் அடிப்பகுதி தயாரிப்பாளர்கள் எளிய உற்பத்தி திறனுக்கு அப்பால் மதிப்பைச் சேர்க்கும் பொறியியல் வல்லுநர்த்தன்மையைக் கொண்டுவருகின்றனர். நீங்கள் புதிய அச்சு வடிவமைப்புகளை உருவாக்கும்போதோ அல்லது ஏற்கனவே உள்ளவற்றை மேம்படுத்தும்போதோ, உள்நாட்டு பொறியியல் ஆதரவு உங்கள் உருவாக்க சுழற்சியை முடுக்குகிறது.

வேகமான முன்மாதிரி ஆராய்ச்சியின்படி, பாரம்பரிய அடிப்பகுதி செயல்முறைகள் நீண்ட கருவி அமைப்புகளையும், மீண்டுமீண்டும் சோதனை சுழற்சிகளையும், அதிகப்படியான பொருள் வீணாக்கத்தையும் தேவைப்படுத்தின. சிக்கலான பாகங்களுக்கான கருவி தயாரிப்பு 12-20 வாரங்கள் வரை பரவலாம், செல்லுபடியாக்க சுழற்சிகள் மாதங்களைச் சேர்க்கும்.

உங்கள் கால அட்டவணையை முடுக்கக்கூடிய திறன்களில் முதலீடு செய்துள்ள விற்பனையாளர்களைத் தேடுங்கள்:

• கலப்பு கருவி அணுகுமுறைகள்: வேகமான டை உருவாக்கத்திற்கான கூடுதல் உற்பத்தியை துல்லியமான முடித்தலுக்கான CNC இயந்திர செயல்முறையுடன் இணைப்பது கருவி தயாரிப்பு நேரத்தை 60% வரை குறைக்கும்
• இலக்க சிமுலேஷன்: மேம்பட்ட முடிவுறு உறுப்பு பகுப்பாய்வு (FEA) கருவிகள் பொருள் ஓட்டத்தை இயந்திரம் மூலம் உருவகப்படுத்தி, உண்மையான சோதனைகளுக்கு முன்னதாகவே ஏற்படக்கூடிய சிக்கல்களை முன்னறிவிக்கின்றன—இதனால் மீள்சுழற்சிகள் மற்றும் செலவுகள் குறைகின்றன
• உற்பத்தி-தரத்திலான முன்மாதிரி: இறுதி உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் அலாய்களைப் பயன்படுத்தி உருவாக்கப்பட்ட முன்மாதிரிகள், உயர்த்தும் போது எதிர்பாராத சிக்கல்களை தவிர்க்க வேண்டிய இயந்திர பண்புகளை உறுதி செய்கின்றன

நவீன விரைவு முன்மாதிரியாக்கம் 4-6 மாதங்கள் ஆகும் மேம்பாட்டு சுழற்சியை வெறும் 6-8 வாரங்களாக முடுக்க முடியும் என்று ஆய்வு காட்டுகிறது. சந்தையில் விரைவாக வரவேண்டிய அவசியம் உள்ள அச்சு பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த திறன் வேறுபாடு நேரடியாக போட்டித்திறனை வழங்குகிறது.

சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி அவர்களின் உள்நிறுவன பொறியியல் குழு இயந்திர அச்சுகள் மற்றும் அதுபோன்ற ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான பாகங்களை உருவாக்க ஆதரவு அளிக்கிறது; தகுதிபெற்ற திட்டங்களுக்கு விரைவான முன்மாதிரியாக்க கால அளவு வெறும் 10 நாட்கள் ஆகும். IATF 16949 சான்றிதழ் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் தேவைப்படும் அமைப்பு முறை தரக் கட்டுப்பாட்டை உறுதிப்படுத்துகிறது.

முன்மாதிரியிலிருந்து பெரும்தொகை உற்பத்தி வரையிலான உற்பத்தி நெகிழ்வுத்தன்மை

உங்கள் அச்சுக்கு இன்றைய தேவை 500 முன்மாதிரி அலகுகளாக இருக்கலாம்—ஆனால் அடுத்த ஆண்டு உற்பத்தி 50,000 ஆக அதிகரிக்கும்போது என்ன? அமைப்பு நிறுவனத்தைத் தேர்வு செய்வது அளவில் அதிகரிக்கும் தன்மையைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். குறைந்த அளவு உருவாக்கப் பணிக்கு சரியான வழங்குநர், உற்பத்தி தேவைகளுக்கான திறனைக் கொண்டிருக்காமல் இருக்கலாம், அதே நேரத்தில் அதிக அளவு உற்பத்தியாளர்கள் சிறிய முன்மாதிரி ஆர்டர்களை முற்றிலும் புறக்கணிக்கலாம்.

வழங்குநர் மதிப்பீட்டு ஆராய்ச்சியின்படி, உற்பத்தி திறன்களை மதிப்பிடுவதற்கு அமைப்பு அழுத்து திறன், வெப்ப சிகிச்சை வசதிகள் மற்றும் இயந்திர ஒருங்கிணைப்பு ஆகியவற்றைப் புரிந்துகொள்ள வேண்டும். உபகரணங்களின் வெவ்வேறு வகைகள் வழங்குநர்கள் பல்வேறு வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்கு ஏற்ப சேவை செய்யவும், அமைப்பு பயன்பாடுகளின் அகலமான அளவுக்கு ஏற்ப கையாளவும் அனுமதிக்கின்றன.

அச்சு அமைப்பு வழங்குநரின் நெகிழ்வுத்தன்மையை மதிப்பிடும்போது, பின்வரும் மதிப்பீட்டு நிர்ணயங்களைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• அழுத்தி அளவு மற்றும் திறன்: உங்கள் அச்சு அளவுகளுக்கு ஏற்ற உபகரணங்கள் வழங்குநரிடம் உள்ளதா? சிறிய ஸ்டீயரிங் பாகங்களிலிருந்து கனமான இயக்க அச்சுகள் வரை டன் தேவைகள் மிகவும் மாறுபடும்
• வெப்ப சிகிச்சை ஒருங்கிணைப்பு: வெளிப்புற சிகிச்சைக்கு பதிலாக சீரமைத்தல், குளிர்வித்தல் மற்றும் வெப்பநிலை ஒழுங்குபடுத்துதலுக்கான உள்நாட்டு திறன்கள் தயாரிப்பு கால அவகாசத்தைக் குறைத்து, தரக் கட்டுப்பாட்டை மேம்படுத்துகின்றன
• அசைவுத் திறன்கள்: CNC திருப்புதல், தேய்த்தல் மற்றும் முடித்தல் செயல்பாடுகள் ஒரே இடத்தில் இருப்பது கோடையிலிருந்து இறுதி பாகத்தை உருவாக்குவதற்கான முழு பணிப்பாய்வையும் எளிதாக்குகிறது
• அளவு அளவிலான திறன்: முன்மாதிரி அளவிலிருந்து முழு உற்பத்திக்கு தரக்குறைவோ அல்லது காலதாமதமோ இல்லாமல் வழங்குநர் உயர்த்த முடியுமா?
• ஏற்பாடு இடம்: புவியியல் இருப்பிடம் கப்பல் போக்குவரத்துச் செலவுகள் மற்றும் தயாரிப்பு கால அவகாசத்தை பாதிக்கிறது — பெரிய துறைமுகங்களுக்கு அருகில் உள்ள வழங்குநர்கள் உலகளாவிய விநியோகச் சங்கிலிகளுக்கு நன்மைகளை வழங்குகின்றனர்

உலகளாவிய விநியோகம் தேவைப்படும் வாடிக்கையாளர்களுக்கு ஷாயியின் நிங்போ துறைமுகத்திற்கு அருகில் உள்ள இருப்பிடம் சரியாக இந்த ஏற்பாட்டு நன்மையை வழங்குகிறது. அவர்களின் உற்பத்தி நெகிழ்வுத்தன்மை விரைவான முன்மாதிரியிலிருந்து அதிக அளவிலான தொடர் உற்பத்தி வரை பரவியுள்ளது, இதில் சஸ்பென்ஷன் கைப்பிடிகள் மற்றும் இயக்க அச்சுகள் போன்ற ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான சூடான கோடை மற்றும் துல்லிய அசைவு ஆகியவை ஒருங்கிணைந்த திறன்களில் அடங்கும்.

உயர்தரமான வழங்குநர்கள் முழுமையான ஆவணங்கள் மற்றும் கண்காணிப்பு அமைப்புகளை பராமரிப்பதை இந்த ஆராய்ச்சி வலியுறுத்துகிறது—பொருள் சான்றிதழ்கள், செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் ஆய்வு முடிவுகள் குறித்த விரிவான பதிவுகள், தரம் குறித்த கேள்விகள் எழும்பும்போதோ அல்லது ஒழுங்குமுறை இணக்கத்தை நிரூபிக்க வேண்டியிருக்கும்போதோ இவை மிகவும் முக்கியமானவை.

சரியான உற்பத்தி பங்குதாரர் உங்கள் தரவரிசைகளை செயல்படுத்துவதை மட்டுமே செய்வதில்லை—அவர்கள் பொறியியல் நிபுணத்துவம், தரக் கட்டமைப்புகள் மற்றும் உற்பத்தி நெகிழ்வுத்தன்மையை கொண்டுவருகிறார்கள், இது உங்கள் அச்சு உருவாக்கத்தை வேகமாகவும், நம்பகமாகவும், செலவு குறைவாகவும் ஆக்குகிறது.

தகுதி பெற்ற வழங்குநருடனான கூட்டணி இருப்பதன் மூலம், உங்கள் பயன்பாடுகள் கோரும் செயல்திறன் மற்றும் நீடித்த ஆயுளை வழங்கும் அடித்து வடிவமைக்கப்பட்ட அச்சுகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான அத்தியாவசிய கட்டமைப்பை நீங்கள் முடித்துள்ளீர்கள். இறுதி பிரிவு முக்கியமான முடிவுகளை ஒருங்கிணைக்கிறது மற்றும் வெற்றிகரமான செயல்படுத்தலுக்கு உங்களை தயார்படுத்துகிறது.

உயர் செயல்திறன் அச்சு உற்பத்திக்கான அடித்து வடிவமைத்தலை முழுமையாக கையாளுதல்

நீங்கள் சரியான எஃகு தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதிலிருந்து தகுதி வாய்ந்த வழங்களுடன் இணைந்து செயல்படுவது வரை அசல் தயாரிப்பு செயல்முறையின் ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் நடந்து சென்றுள்ளீர்கள். ஆனால், அப்செட் கொள்கையை முறையாக ஆளுவது படிகளை நினைவில் கொள்வது அல்ல. போட்டியினை விட நீண்ட காலம் நிலைத்திருக்கும் அசல்களை உருவாக்கும் வகையில் ஒவ்வொரு கட்டமும் எவ்வாறு இணைகின்றது என்பதைப் புரிந்துகொள்வதுதான் முக்கியம். கனமான டிரக்குகளுக்கான இயக்க அசல்கள், விசைப்பூமி உபகரணங்களுக்கான திருப்புத் தொகுதிகள் அல்லது வணிக போக்குவரத்துக்கான டிரெய்லர் அசல்கள் எதைத் தயாரித்தாலும், அடிப்படைகள் மாறாமல் இருக்கின்றன: துல்லியமான பொருள் தேர்வு, கட்டுப்படுத்த சூடுப்படுத்தல், சரியான செதில் அமைப்பு, செயல்படுத்த அப்செட் செயல்கள், சிறப்பாக்கப்பட்ட சூடு சிகிச்சை, கண்டிப்பான தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் நம்பகமான தயாரிப்பு கூட்டணிகள்.

அசல் அப்செட் கொள்கைக்கான முக்கிய முடிவுகள்

நிலையான சிறப்பான அசல் உற்பத்தியை ஹிட்-ஓர்-மிஸ் முடிவுகளிலிருந்து பிரிப்பது எது? மிகவும் முக்கியமான கொள்கை சிறந்த நடைமுறைகள் என்பது ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டில் தொகுக்கப்படுவதாகும்:

• பொருள் நேர்மை எல்லாவற்றையும் ஆரம்பிக்கிறது: எந்த வெப்பமூட்டலுக்கும் முன் எஃகு தர சான்றிதழ்களை சரிபார்க்கவும், பங்கு பரப்புகளை ஆய்வு செய்யவும், அளவு தரவிருத்தங்களை உறுதிப்படுத்தவும்
• வெப்பநிலை ஒருமைப்பாடு தரத்தை இயக்குகிறது: தூண்டுதல் அல்லது உலை வெப்பமூட்டலைப் பயன்படுத்துவதைப் பொறுத்து, ±20°C க்குள் இலக்கு வெப்பநிலையை அடைய முழு வடிவமாற்றும் மண்டலமும் உறுதி செய்யப்பட வேண்டும்
• அழுத்தி விரிப்பு விகித எல்லைகளை மதிக்கவும்: பின்பற்றப்படாத நீளத்தை அடிப்பகுதி விட்டத்தின் 2.5 மடங்கை விடக் குறைவாக வைத்திருங்கள்—இதை மீறினால், குறைபாடுகளை நீங்களே தேடுகிறீர்கள்
• வெப்ப சிகிச்சை பண்புகளை மாற்றுகிறது: சரியாக செயல்படுத்தப்பட்ட குளிர்வித்தல் மற்றும் வறுத்தல் சுழற்சிகள் அசல் பயன்பாடுகள் தேவைப்படும் வலிமை-தேக்கம் சமநிலையை வழங்குகின்றன
• ஆய்வு தோல்விகளை தடுக்கிறது: இறுதி ஆய்வை மட்டும் நம்பாமல், உற்பத்தியின் போதே சோதனை புள்ளிகளை செயல்படுத்தவும்

ஆட்டோமொபைல் அசல் உற்பத்தியில் ஒற்றை மிக முக்கியமான வெற்றி காரணி, ஒவ்வொரு திரட்டல் சுழற்சியிலும் வெப்பநிலை, அழுத்தம், நேரம் மற்றும் பொருள் கையாளுதல் ஆகியவற்றை கட்டுப்பாட்டிலும் ஆவணப்படுத்தப்பட்டதாகவும் வைத்திருக்க வேண்டிய செயல்முறை அளவுருக்களின் தொடர்ச்சியான பராமரிப்பாகும்.

ஆட்டோமொபைல் மற்றும் கனரக உபகரணங்களில் தொழில் பயன்பாடுகள்

நீங்கள் கற்ற அப்செட் ஃபோர்ஜிங் தொழில்நுட்பங்கள் அசாதாரணமாக வேறுபட்ட துறைகளில் பயன்படுகின்றன. ஆட்டோமொபைல் தொழிலில், ஃபோர்ஜிங் தொழில் ஆராய்ச்சி என்பதன்படி, அதிக வலிமை மற்றும் துல்லியம் தேவைப்படும் அச்சுகள், போல்ட்கள் மற்றும் பெரிய திருகுகள் போன்ற பாகங்களை உருவாக்க அப்செட் ஃபோர்ஜிங் பயன்படுகிறது. கனரக உபகரண அச்சு ஃபோர்ஜிங் அதே கொள்கைகளைப் பின்பற்றுகிறது, ஆனால் பெரும்பாலும் பெரிய அளவில்—சுரங்க லாரிகள், கட்டுமான உபகரணங்கள் மற்றும் விவசாய இயந்திரங்கள் அனைத்தும் கடுமையான நிலைமைகளில் அதிக சுமையைச் சமாளிக்க அப்செட்-ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களை சார்ந்துள்ளன.

விவசாய பயன்பாடுகள் தனித்துவமான தேவைகளை வழங்குகின்றன: புல்லில் செயல்பாடுகளிலிருந்து மாறுபட்ட சுமைகளைக் கையாளும்போது அச்சுகள் கரிக்கும் சூழல்களை எதிர்க்க வேண்டும். சரியான அப்செட்டிங் மூலம் அடையப்படும் தானிய ஓட்ட ஒழுங்கமைப்பு இந்த நிலைமைகளுக்கு தேவையான சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. இதேபோல், கட்டுமானம் மற்றும் சுரங்க உபகரணங்களுக்கான கனரக உபகரண அச்சு ஃபோர்ஜிங் கடுமையான செயல்பாட்டு சுழற்சிகளில் தாக்க எதிர்ப்பு மற்றும் நீடித்தன்மையை முன்னுரிமைப்படுத்துகிறது.

உங்கள் அச்சு உற்பத்தி திட்டத்துடன் முன்னேறுதல்

நீங்கள் கற்றவற்றை செயல்படுத்த தயாரா? இந்த அடிப்படைகளுக்கு எதிராக உங்கள் தற்போதைய செயல்முறையை மதிப்பீடு செய்வதன் மூலம் தொடங்குங்கள். சூடேற்றம் முழுவதும் நீங்கள் சரியான வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டை பராமரிக்கிறீர்களா? உங்கள் கட்டுமான பராமரிப்பு திட்டம் தரத்தில் ஏற்படும் தேய்மானத்தை தடுக்கிறதா? விலையுயர்ந்த பிரச்சினைகளாக மாறுவதற்கு முன்பே குறைபாடுகளை கண்டறியும் ஆய்வு சோதனை நிலைகளை நீங்கள் ஏற்படுத்தியுள்ளீர்களா?

உள்நாட்டில் அடிப்படை உருவாக்கும் திறன் இல்லாத நிறுவனங்களுக்கு, விற்பனியாளரை தேர்வு செய்வது உங்கள் மிக முக்கியமான முடிவாகிறது. IATF 16949 சான்றிதழ், நிரூபிக்கப்பட்ட பொறியியல் நிபுணத்துவம் மற்றும் உங்கள் தேவைகளுடன் வளரக்கூடிய உற்பத்தி நெகிழ்வுத்தன்மை ஆகியவற்றைத் தேடுங்கள். சரியான பங்குதாரர் உங்கள் அச்சு செயல்திறனை தொடர்ந்து மேம்படுத்தும் செயல்முறை அறிவை கொண்டு வருகிறார்—அவர்கள் உற்பத்தி திறனை மட்டும் கொண்டு வருவதில்லை.

இங்கு நீங்கள் முற்றிலும் கைவசப்படுத்த அசல் உற்பத்தி செயல்மறை உலோகவியல் புரிதலின் பல தலைமுறைகளையும், உற்பத்தி முறைகளின் முறைசார் முன்னேற்றத்தையும் பிரதிபலிக்கின்றன. இந்த கொள்கைகளை தொடர்ந்து பயன்படுத்து, உங்கள் அசல்கள் வெறும் தரநிரப்புதல்களை பூர்த்தி செய்வது மட்டுமின்றி, செயல்திறன் உண்மையாக முக்கியத்துவம் வாய்ந்த கடினமான உலக நிலைமைகளில் எதிர்பார்ப்புகளை முறியடிக்கும்.

அசல்களுக்கான அப்செட் ஃபோர்ஜிங் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அப்செட் ஃபோர்ஜிங் செயல்மறை என்றால் என்ன?

அப்செட் ஃபோர்ஜிங் என்பது உலோக கம்பியின் உள்ளூர் சூடுப்படுத்தல், சிறப்பு கருவிகளைக் கொண்டு அதனை உறுதியாகப் பிடித்தல், அதன் அச்சில் அழுத்த அழுத்துதல் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது, இது நீளத்தைக் குறைப்பதேடு விட்டத்தை அதிகரிக்கின்றன. அசல்களுக்கு, இந்த செயல்மறை சரியான வடிவ செதில் குழிகளுக்குள் சூடுப்படுத்த உலோகத்தை உந்துவதன் மூலம் வலுவான ஃபிளேஞ்சுகள், மவுண்டிங் பரப்புகள், இணைப்பு புள்ளிகளை உருவாக்குகின்றன. இந்த நுட்பம் துகள் அமைப்பினை பாகத்தின் வடிவத்திற்கு இணையாக சீரமைக்கின்றன, இது அதிக அழுத்தமுள்ள பகுதிகளில் முறிவு எதிர்ப்பு மற்றும் இயந்திர பண்புகளை பெருமளவு முன்னேற்றுகின்றன.

2. அசல் ஷாஃப்டுகளை ஃபோர்ஜிங் செய்யும் செயல்மறை என்ன?

ஏக்சில் ஷாஃப்ட் தடவல் ஏழு முக்கிய படிகளைப் பின்பற்றுகிறது: AISI 4340 அல்லது 4140 போன்ற ஏற்ற ஸ்டீல் தரங்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல், இண்டக்ஷன் அல்லது எரிவாயு உலைகளைப் பயன்படுத்தி 1,100-1,200°C க்கு பிளாங்க்ஸை சூடேற்றுதல், துல்லியமான சீரமைப்புடன் செதுகுகளை அமைத்தல் மற்றும் பணிப்பொருளை நிலைநிறுத்துதல், ஃபிளேஞ்ச் வடிவவியலை உருவாக்க அப்செட் ஸ்ட்ரோக்கை செயல்படுத்துதல், குவென்ச்சிங் மற்றும் டெம்பரிங் உள்ளிட்ட சூடேற்ற சிகிச்சை தொடர்களைப் பயன்படுத்துதல், முடித்தல் இயந்திர செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ளுதல், மற்றும் உற்பத்தி முழுவதும் தரக் கண்காணிப்புகளை மேற்கொள்ளுதல். இந்த முறையான அணுகுமுறை ஏக்சில்கள் கடுமையான லோட்-பேரிங் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது.

3. அப்செட் ஃபோர்ஜிங்கிற்கான விதிகள் என்ன?

பிழையற்ற அழுத்தம் கொண்ட கொள்ளளவை உருவாக்குதலுக்கு மூன்று அடிப்படை விதிகள் உள்ளன: ஒரு நிலையில் ஆதரவற்ற பங்கின் அதிகபட்ச நீளம் பங்கு விட்டத்தின் மூன்று மடங்கை மீறக்கூடாது (நடைமுறையில் 2.5dக்கு கீழே வைத்திருக்கப்படுகிறது), நீண்ட பங்கு பயன்படுத்தப்பட்டால் குளிப்பின் குழி அகலம் பங்கு விட்டத்தின் 1.5 மடங்கை மீறக்கூடாது, மேலும் நீண்ட பங்குகளுக்கு பஞ்ச் கூம்பு வடிவ இடைவெளியைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். இந்த வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுவது சுருக்கத்தின் போது வளைதலைத் தடுக்கிறது மற்றும் குளிகளில் சரியான பொருள் ஓட்டத்தை உறுதி செய்கிறது.

4. அச்சு உற்பத்திக்கு ஏன் அழுத்தம் கொண்ட கொள்ளளவை விரும்பப்படுகிறது?

உப்செட் ஃபோர்ஜிங் பாகத்தின் வடிவமைப்பைப் பின்பற்றும் மேம்பட்ட தானிய ஓட்ட ஒழுங்கமைவை வழங்குவதன் மூலம் சிறந்த அச்சு செயல்திறனை வழங்குகிறது, இது அதிக அழுத்தம் உள்ள பகுதிகளில் இயற்கையான வலுவூட்டலை வழங்குகிறது. மாற்று முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது இந்த செயல்முறை அதிகபட்சம் 15% பொருள் சேமிப்பை வழங்குகிறது, இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்முறைகளைக் குறைக்கும் அளவில் கண்ணியமான தோல்வியை அடைகிறது, மேலும் பாகங்களின் ஆயுட்காலத்தை அதிகபட்சம் 30% வரை அதிகரிக்கிறது. திறந்த-இடைவெளி அல்லது ரோல் ஃபோர்ஜிங்கை விட, உப்செட் ஃபோர்ஜிங் குறிப்பிட்ட இடங்களில் விட்டத்தை அதிகரிக்கிறது—அதாவது அச்சு ஃபிளேஞ்சுகள் மற்றும் பொருத்தும் பரப்புகள் தேவைப்படுவது இதுவே.

5. ஒரு அச்சு ஃபோர்ஜிங் வழங்குநர் எந்த சான்றிதழ்களைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்?

ஆட்டோமொபைல் அசல் சப்ளையர்களுக்கு ஐ.ஏ.டி.எஃப் 16949 சான்றிதழ் முக்கியமானது, இது ஆட்டோமொபைல் உற்பத்திக்காக குறிப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட முறையான தர மேலாண்மை அமைப்பை நிலைநாட்டுகிறது. இந்த சான்றிதழ் சப்ளையர்கள் வலுவான தர அமைப்புகளை பராமரிக்கவும், ஒவ்வொரு உற்பத்தி நிலையிலும் இடர் பகுப்பாய்வை செயல்படுத்தவும், கண்காணிப்புடன் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகளை பின்பற்றவும் உதவுகிறது. சுற்றுச்சூழல் மேலாண்மைக்கான ஐ.எஸ்.ஓ 14001 மற்றும் பாதுகாப்பு தரநிலைகளுக்கான ஐ.எஸ்.ஓ 45001 போன்ற கூடுதல் சான்றிதழ்கள் பொறுப்புள்ள தொழில் நடைமுறைகளை குறிக்கின்றன. ஷாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி போன்ற சப்ளையர்கள் ஐ.ஏ.டி.எஃப் 16949 சான்றிதழுடன் விரைவான முன்மாதிரி திறன்களையும், முழு அசல் உற்பத்தி தீர்வுகளுக்கான ஒருங்கிணைந்த CNC இயந்திர தொழில்நுட்பத்தையும் இணைக்கின்றன.