Osnovni koraci procesa automobilskog lijevanja pod tlakom

KRATKO

Postupak automobilske obrade pod tlakom je visokobrzinska proizvodna tehnika koja taljevini metal ubacuje u ponovno upotrebljivi čelični kalup, poznat kao matrica, pod velikim pritiskom. Ovaj postupak sastoji se od šest glavnih koraka: priprema kalupa, taljenje metala, ubrizgavanje pod visokim pritiskom, hlađenje i stvrdnjavanje, izbacivanje dijela i na kraju rezanje i dorada. To je preporučena metoda za proizvodnju velikih količina složenih, visoko preciznih i laganih metalnih komponenti koje su neophodne za automobilsku industriju.

Razumijevanje automobilske obrade pod tlakom: Pregled

Litje pod tlakom ključni je element moderne proizvodnje automobila, zbog svoje sposobnosti izrade metalnih dijelova složenih geometrijskih oblika s visokom točnošću i dosljednošću. U ovom postupku, nemetalna legura u rastaljenom stanju pod visokim tlakom i brzinom se uvlači u posebno konstruiran čelični kalup. Ova metoda od presudne je važnosti za izradu komponenti koje su istovremeno čvrste i lagane, što je ključan zahtjev za poboljšanje učinkovitosti potrošnje goriva i voznih performansi vozila. Dijelovi poput blokova motora, kućišta mjenjača i strukturnih komponenti najčešće se proizvode upravo ovom tehnikom.

Prednosti brizganja pod tlakom su značajne. Omogućuje brze cikluse proizvodnje, zbog čega je iznimno ekonomičan za serije velike proizvodnje. Postupak daje dijelove s odličnom obradom površine i vrlo uskim dimenzijskim tolerancijama, često minimalizirajući potrebu za sekundarnim obradnim operacijama. Nadalje, može proizvoditi dijelove s tankim stjenkama i složenim detaljima koje bi bilo teško ili nemoguće izraditi drugim metodama proizvodnje. Za poduzeća koja žele optimizirati svoju proizvodnju, ključno je surađivati s iskusnim stručnjacima u području izrade prilagođenih alata kako bi se postigli visokokvalitetni rezultati koje zahtijevaju proizvođači automobila i dobavljači prvog nivoa.

Međutim, proces nije bez izazova. Glavni nedostatak je visoka početna cijena alata i opreme, što ga čini manje prikladnim za proizvodnju u malim serijama. Osim toga, ako se ne upravlja pažljivo, proces može dovesti do grešaka poput poroznosti – sitnih mjehurića plina zarobljenih unutar metala – što može ugroziti strukturnu čvrstoću dijela. Pažljiva kontrola tlaka ulijevanja, temperature i dizajna kalupa nužna je za ublažavanje ovih rizika i osiguravanje da konačni proizvod zadovoljava stroge standarde kvalitete.

Detaljan postupak trajnog lijevanja u kalupu korak po korak

Proces trajnog lijevanja u automobilskoj industriji vrlo je usklađena, uzastopna operacija koja je osmišljena za preciznost i brzinu. Svaki korak od presudne je važnosti kako bi se osiguralo da konačni dio zadovoljava točne specifikacije u pogledu čvrstoće, obrade površine i dimenzionalne točnosti. Cijeli ciklus može se podijeliti na šest različitih faza.

1. Priprema kalupa: Prije nego što se ubaci bilo koji metal, dvije polovice čeličnog kalupa moraju se pažljivo pripremiti. To uključuje čišćenje šupljine kalupa kako bi se uklonio ostatak iz prethodnih ciklusa te nakon toga prskanje podmazivačem. Kao što detaljno objašnjavaju izvori poput Monroe Engineering , ovaj podmazivač ima dvije svrhe: pomaže u upravljanju temperaturom kalupa i osigurava lako uklanjanje gotovog dijela nakon zatvrdnjavanja. Nakon pripreme, dvije polovice kalupa čvrsto se stežu zajedno ogromnom silom kako bi izdržale tlak tijekom faze ubrizgavanja.
2. Injekcija: Nakon što je čep zatvoren, rastopljeni metal, rastopljen na preciznu temperaturu u odvojenoj peći, ubrizgava se u šupljinu čepova. To se radi pod iznimno visokim pritiskom, obično u rasponu od 1.500 do preko 25.000 funti po kvadratnom inču (PSI). Taj je intenzivan pritisak potreban da bi se metal mogao ući u svaki složen detalj kalupnog oblika prije nego što počne čvrstiti, što je ključni čimbenik za proizvodnju dijelova glatke površine i visoke vjernosti dizajnu.
3. Hlađenje i zakrpevanje: Kad se otvor za formiranje ispiče, metal se počinje hladiti i čvrstiti, tako da dobiva isti oblik kao i oblik. Vrijeme hlađenja pažljivo se izračunava i ovisi o vrsti legure, debljini zida dijela i ukupnoj složenosti odlijevanja. Odgovarajuće hlađenje je od vitalnog značaja za postizanje željenih metalurških svojstava i sprečavanje unutarnjih napora ili defekata.
4. Izbacivanje: Nakon što se odlijevanje potpuno učvrsti, obje polovice matice se otvaraju. Ejektorske štapove ugrađene u pokretnu polovicu matice zatim gurati zagorčanu odlijevanje iz šupljine. U visoko automatiziranim sustavima robotizirane ruke mogu pomoći u uklanjanju dijela kako bi se osigurao glatki i brz prijelaz na sljedeću fazu.
5. Sljedeći članci: Novi izbačeni dio, koji se često naziva'streljanje', još nije završen. Uključuje višak materijala kao što su trkači, kapije i bljesak (tanko prelivanje metala na liniji razdvajanja kockice). Prema uputstvima za proizvodnju poput onih iz Intercast , ovaj višak materijala uklanja se u procesu obrezivanja, koji može uključivati obrezivanje, piljenje ili brušenje. U skladu s primjenom, mogu se provesti daljnje finishing operacije kao što su pijesak, obrada ili premaz prahom kako bi se ispunile konačne specifikacije.

Osnovni materijali za automobile

Izbor pravog materijala ključna je odluka u procesu kaliranja automobila, jer direktno utječe na performanse, težinu i cijenu komponente. Najčešće se koriste legure od neželjeznih materijala, koje se cijene zbog jedinstvene kombinacije svojstava. Aluminijske, cinkove i magnezijeve legure dominiraju u industriji zbog svoje izvrsne odliječnosti i mehaničkih karakteristika.

Aluminijske legure su najčešći izbor u automobilskoj industriji, uglavnom zbog njihovog izvrsnog omjera snage i težine, otpornosti na visoke temperature i prirodne otpornosti na koroziju. Zbog tih svojstava idealni su za konstrukcijske komponente, dijelove motora i kućišta prijenosa. Zinkove legure su još jedna popularna opcija, poznata po tome što je jedan od najlakših materijala za odlijevanje. Oni nude visoku fleksibilnost, čvrstoću na udarac i omogućuju dug životni vijek, što ih čini pogodnim za manje, složenije dijelove kao što su unutarnje komponente i elektronička kućišta. Magnezij je najlakša od uobičajenih legura za livenje na izlivanje, nudeći superioran odnos snage i težine, što ga čini savršenim za primjene u kojima je minimiziranje težine glavni prioritet, kao što su okvirovi volanova i instrumentne ploče.

Izbor između tih materijala uključuje kompromis između troškova, težine i specifičnih zahtjeva za radom. Sljedeća tabela, s informacijama sintetiziranim iz izvora kao što su Fictiv , sažima ključne karakteristike tih primarnih legura.

Strojevi za livenje na tjesnoću i tehnologija: bliži pogled

Strojevi koji se koriste za livenje na listu važni su jednako kao i materijali i sam postupak. Ovi strojevi su dizajnirani tako da mogu nositi ogromne pritiske i visoke temperature dok rade na velikim brzinama. U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, proizvođači proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proizvođača proiz Izbor između njih gotovo u potpunosti ovisi o točci topljenja legure.

S druge konstrukcije u skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju slastica za proizvodnju slastica za proizvodnju slastica za proizvodnju slastica za proizvodnju slastica za proizvodnju slastica za proizvodnju slastica za proizvodnju slastica za proizvodnju slastica za proizvodnju slastica za U ovom se projektu mehanizam za ubrizgavanje, uključujući metalni lonac ili peć, integrira izravno u stroj. U topljenom metalu je potopljen mehanizam za pljun, što omogućuje vrlo brz i izravni ciklus ubrizgavanja. Budući da se metal direktno ubacuje u obloge, proces je brz i učinkovit, što ga čini idealnim za proizvodnju velikih količina manjih dijelova. Međutim, legure s visokom točkom topljenja poput aluminija tijekom vremena bi oštetile komponente za ubrizgavanje, što bi ovu metodu učinilo neprikladnom za njih.

S druge stranice u skladu s člankom 3. stavkom 2. U ovoj instalaciji, peć za topljenje je odvojena od stroja. U svakom ciklusu, rastopljeni metal se ručno ili automatski iz peći ubacuje u "hladnu komoru" ili u "strelju". Zatim hidraulički pljunžer gura metal u šupljinu. Iako je ovaj postupak zbog koraka za utikanje malo sporiji od metode vruće komore, on sprečava duži kontakt sastojaka za ubrizgavanje stroja s korozivnim, visokotemperaturnim metalima. Ovaj dizajn je od suštinskog značaja za proizvodnju izdržljivih, lakih aluminijumskih dijelova koji su sveprisutni u automobilskoj industriji.

Osnovna razlika leži u tome kako se rastopljeni metal ubacuje u obloge. Kao što je objasnjeno pregledima industrije iz izvora kao što su Raga grupa , strojevi s vrućom komorom pružaju brže cikluse za legure niske temperature, dok strojevi s hladnom komorom pružaju izdržljivost potrebnu za rukovanje legurama visoke temperature, koje su ključne za mnoge automobilske konstrukcijske i pogonske aplikacije.

Najčešća pitanja o die castingu

1. za Koji su glavni koraci u procesu lijanja?

Proces lijanja na lijevom obliku obično se sastoji od šest ključnih koraka: priprema kalupom čišćenje i podmazivanje, topljenje legure, ubrizgavanje topljenog metala u kalup pod visokim pritiskom, dozvoljavanje da se metal ohladi i učvrsti, izbacivanje gotov

2. - Što? Kako se odlijeva automobil?

Automobilska odlivanja, posebno odlivanja na izlijevanje, proizvodna je metoda koja se koristi za proizvodnju visoko preciznih metalnih dijelova za vozila. Uključuje ubrizgavanje rastopljenog metala kao što su aluminij ili magnezij u čeličnu matricu pod visokim pritiskom. Ova se tehnika široko koristi u automobilskoj industriji za stvaranje složenih i lakih komponenti kao što su blokovi motora i kućišta prijenosa s izvrsnom dimenzionalnom točkinjom i površinskom završnom obradom.

3. Slijedi sljedeće: U slučaju da se u ovom slučaju ne primjenjuje primjena članka 4. stavka 1. točke (a) ili (b) Uredbe (EU) br. 528/2014, primjenjuje se sljedeći postupak:

U skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, proizvođač mora imati pravo na određivanje vrijednosti proizvoda. U slučaju da se u slučaju izbacivanja ne primjenjuje primjena ovog članka, to se može smatrati primjenom članka 4. stavka 1. točke (a) Uredbe (EU) br. 528/2012. Međutim, osnovni redoslijed pripreme kalupca, ubrizgavanja metala, tvrđivanja i uklanjanja dijela ostaje dosljedan. Model od 6 koraka jednostavno pruža detaljniju raspored cijelog radnog toka od početka do kraja.