Problèmes clés liés à l'approvisionnement en pièces automobiles expliqués

TL ;DR

L'approvisionnement en pièces automobiles est devenu de plus en plus complexe en raison d'une combinaison de perturbations persistantes de la chaîne d'approvisionnement, de la hausse des coûts opérationnels et d'une instabilité géopolitique importante. Les principaux défis incluent une mauvaise gestion des stocks, des relations tendues avec les fournisseurs et des goulots d'étranglement logistiques. Ces problèmes, aggravés par la pandémie de COVID-19, les pénuries de main-d'œuvre et le passage mondial aux véhicules électriques, entraînent fréquemment des retards dans les achats et des pénuries généralisées de pièces tant pour les fabricants que pour les ateliers de réparation.

Les principaux obstacles liés à la chaîne d'approvisionnement et aux opérations

Au cœur des problèmes d'approvisionnement de l'industrie automobile se trouvent des inefficacités opérationnelles et logistiques fondamentales. La complexité considérable d'un véhicule moderne, qui peut contenir jusqu'à 30 000 pièces individuelles, crée un réseau d'approvisionnement vaste et complexe. Ce réseau est structuré en niveaux, depuis les fournisseurs de premier rang livrant des systèmes complexes comme les moteurs directement aux constructeurs (OEM), jusqu'aux fournisseurs de troisième niveau fournissant des matières premières de base. Ce système complexe, bien qu'historiquement efficace, est vulnérable aux perturbations à n'importe quel niveau, créant des effets en cascade pouvant arrêter les chaînes de production.

Un défi principal réside dans la gestion efficace des stocks. De nombreux ateliers ont du mal avec des processus qui entraînent soit un surplus de stockage, immobilisant ainsi du capital dans des pièces inutilisées, soit une sous-quantité en stock, ce qui provoque des retards de réparation lorsque des composants sont indisponibles. Pour remédier à cela, certains recommandent une stratégie de stock « juste-à-temps », consistant à commander les pièces uniquement selon les besoins. Cette approche est grandement améliorée par l'utilisation d'agrégateurs numériques de pièces détachées, qui offrent une vue consolidée des stocks de plusieurs fournisseurs, permettant ainsi un approvisionnement rapide et efficace sans nécessiter de stocks importants et coûteux. Pour en savoir plus à ce sujet, AutoVitals propose des analyses sur la modernisation de la commande de pièces.

En outre, la gestion des relations fournisseurs est devenue un point critique problématique. La méthode traditionnelle consistant à envoyer de nombreuses demandes de devis (RFQ) à de nombreux fournisseurs a conduit à une « fatigue des devis », où les fournisseurs deviennent inactifs en raison d’un excès de sollicitations. Cette approche transactionnelle nuit aux partenariats collaboratifs nécessaires à une chaîne d'approvisionnement résiliente. Établir des relations plus fortes et plus stratégiques avec un nombre restreint de fournisseurs de haute qualité et fiables garantit une meilleure communication et une priorisation accrue, notamment en période de volatilité du marché. Lorsqu'un fournisseur perçoit une opportunité commerciale comme étant réelle, il est plus enclin à être réactif et coopératif.

Impacts macroéconomiques et géopolitiques sur l'approvisionnement

La nature mondialisée de la chaîne d'approvisionnement automobile la rend très sensible aux chocs macroéconomiques et géopolitiques. L'approvisionnement international est une pratique courante, les équipementiers et grands fournisseurs cherchant la meilleure qualité au moindre coût sur un marché mondial. Les principaux centres de fabrication et d'approvisionnement incluent le Mexique, le Canada, le Japon, la Corée du Sud et la Chine, chacun contribuant à fournir des composants essentiels, des moteurs et boîtes de vitesses aux systèmes électroniques sophistiqués. Cette dépendance mondiale signifie toutefois qu'une instabilité régionale peut avoir des conséquences mondiales.

Les politiques commerciales, telles que les tarifs douaniers, peuvent modifier considérablement le coût et la disponibilité des pièces. Par exemple, les droits de douane américains sur les importations chinoises peuvent augmenter les coûts de production et créer une incertitude au niveau de la chaîne d'approvisionnement, obligeant les entreprises à réévaluer leurs stratégies d'approvisionnement. Les évolutions des contextes économiques et des accords commerciaux internationaux, comme l'Accord entre les États-Unis, le Mexique et le Canada (USMCA), redéfinissent constamment les règles d'engagement, ce qui exige des entreprises qu'elles restent agiles et adaptables.

En outre, les conflits géopolitiques et les catastrophes naturelles mettent en lumière la fragilité de ces chaînes d'approvisionnement à longue distance. Des événements tels que la guerre en Ukraine ou des tremblements de terre au Japon ont déjà perturbé l'approvisionnement en matières premières et composants essentiels, entraînant des retards de production. Comme mentionné par Just Auto , le tremblement de terre de 2011 au Japon a provoqué une pénurie d'un pigment rouge spécifique pour la peinture, approvisionné exclusivement à partir de cette région, affectant un constructeur automobile haut de gamme au niveau mondial. Ces événements soulignent les risques liés à la dépendance vis-à-vis de fournisseurs uniques situés dans des zones vulnérables sur le plan politique ou environnemental.

Causes profondes des récentes perturbations et pénuries

Bon nombre des difficultés actuelles à trouver des pièces automobiles remontent à une série de perturbations cumulatives. La pandémie de COVID-19 a été un catalyseur principal, entraînant l'arrêt massif d'usines et créant des goulets d'étranglement sans précédent dans le transport maritime. Alors que les constructeurs automobiles réduisaient leurs commandes de pièces en 2020, les fabricants de semiconducteurs se sont tournés vers le marché en plein essor de l'électronique grand public. Lorsque la demande automobile a rebondi, une pénurie sévère de microprocesseurs est apparue, paralysant la production de véhicules à l'échelle mondiale.

Ce premier choc a été aggravé par des pénuries persistantes de main-d'œuvre et des embouteillages logistiques. La congestion dans les grands ports maritimes, combinée à un manque de travailleurs disponibles, a ralenti au maximum le déplacement des pièces et matières premières. Ces retards ont un effet domino, entraînant des commandes en souffrance qui affectent les concessionnaires et ateliers de réparation. Une pièce essentielle à l'assemblage d'un véhicule peut bloquer toute la chaîne de production, illustrant ainsi le principe selon lequel une chaîne d'approvisionnement n'est que aussi solide que son maillon le plus faible.

La transition vers les véhicules électriques (EV) ajoute un niveau supplémentaire de complexité. La demande de nouveaux types de composants, tels que les batteries lithium-ion, les moteurs électriques et les capteurs avancés, transforme la chaîne d'approvisionnement. Une forte dépendance à l'égard de la Chine pour des matières premières comme le lithium et les terres rares, ainsi que pour la production de batteries, crée de nouvelles dépendances et vulnérabilités potentielles. Selon une analyse réalisée par Boise State University , la Chine contrôle environ 70 % du marché mondial des batteries, une domination qui pose des défis stratégiques aux constructeurs automobiles des autres régions.

Solutions stratégiques et perspectives futures

La gestion de ces défis multiples exige un changement stratégique par rapport à l'approvisionnement traditionnel axé sur les coûts, en faveur d'une approche plus résiliente et agile. Une stratégie clé consiste à diversifier la base de fournisseurs. S'éloigner de la dépendance à l'égard d'une source unique pour les composants critiques permet de réduire le risque lié à un point de défaillance unique. Des leaders du secteur comme Toyota ont adopté des stratégies de multi-approvisionnement, utilisant souvent un fournisseur principal pour la majeure partie d'une commande, tout en maintenant des relations avec des fournisseurs secondaires et tertiaires en tant que solutions de secours.

Investir dans la technologie est une autre étape cruciale. Les plateformes modernes d'approvisionnement et les systèmes de planification des ressources d'entreprise (ERP) peuvent offrir une meilleure visibilité sur l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, permettant aux entreprises de surveiller la performance de leurs fournisseurs et de recevoir des alertes précoces en cas de perturbations potentielles. Des technologies comme la blockchain sont également explorées afin d'améliorer la transparence, permettant aux entreprises de tracer les composants depuis les matières premières jusqu'au produit final et d'assurer un approvisionnement éthique et durable. Pour les entreprises recherchant des composants spécialisés et certifiés, collaborer avec des experts dans des procédés de fabrication spécifiques peut constituer un avantage stratégique. Par exemple, les entreprises à la recherche de pièces forgées de haute qualité peuvent s'associer à des spécialistes tels que Shaoyi Metal Technology , qui propose des services de forgeage à chaud certifiés IATF16949, garantissant précision et fiabilité, de la conception du prototype à la production de masse.

En définitive, établir des relations plus solides et plus collaboratives avec les fournisseurs est primordial. Plutôt qu'une approche purement transactionnelle, il convient de favoriser des partenariats fondés sur la transparence et la confiance mutuelle, ce qui permet une meilleure planification et une résolution plus efficace des problèmes. Comme l'a souligné un expert du secteur lors d'un entretien avec Arkestro , l'objectif est d'avoir des fournisseurs qui répondront à l'appel un samedi matin parce qu'ils savent que l'opportunité commerciale est réelle et que la relation est valorisée. Cet esprit de collaboration, combiné à des investissements technologiques et à une diversification stratégique, sera essentiel pour construire des chaînes d'approvisionnement résilientes à l'avenir.

Questions fréquemment posées

1. Pourquoi est-il si difficile de trouver des pièces automobiles ?

La recherche de pièces automobiles est devenue difficile en raison d'une convergence de facteurs. La pandémie de COVID-19 a provoqué de graves perturbations dans la chaîne d'approvisionnement, notamment des arrêts d'usines et des goulots d'étranglement dans le transport maritime. Ces problèmes ont été aggravés par des pénuries persistantes de main-d'œuvre et par une pénurie mondiale de semi-conducteurs, essentiels aux véhicules modernes. Cela a ralenti à la fois la production et la livraison de nouvelles pièces, entraînant une rareté généralisée.

2. Pourquoi tant de pièces automobiles sont-elles en rupture de stock ?

De nombreuses pièces automobiles sont en rupture de stock car la chaîne d'approvisionnement mondiale est encore en train de se remettre des perturbations causées par la pandémie. Les retards d'expédition et la congestion des ports ont créé un énorme arriéré de marchandises. Alors que la demande de véhicules et de réparations a rebondi, les fabricants et fournisseurs peinent à suivre, ce qui entraîne de longues attentes pour des composants essentiels bloqués dans le processus logistique.

3. Quelles sont les 3 C de l'industrie automobile ?

Dans le contexte de la réparation automobile, les trois « C » sont État, Cause et Correction. Ce cadre est utilisé sur les bons de réparation afin d'assurer un processus de service complet et précis. « État » décrit la plainte du client ou le problème observé. « Cause » identifie la raison fondamentale du problème. « Correction » précise les réparations spécifiques ou les actions entreprises pour résoudre le problème.