Διαδικασία ψυχρής έγχυσης στην αυτοκινητοβιομηχανία: Εξήγηση ακριβών εξαρτημάτων

TL·DR

Η διαδικασία ψυχρής έγχυσης είναι μια τεχνική υψηλής πίεσης στην οποία υγρό μη σιδηρούχο μέταλλο εισάγεται σε ένα επαναχρησιμοποιήσιμο καλούπι από χάλυβα, γνωστό ως καλούπι (die). Αυτή η μέθοδος είναι απαραίτητη για τη σύγχρονη αυτοκινητοβιομηχανία προκειμένου να παράγονται ισχυρά, ελαφριά και πολύπλοκα εξαρτήματα με υψηλή ακρίβεια. Χρησιμοποιώντας κράματα όπως αλουμίνιο, ψευδάργυρο και μαγνήσιο, η ψυχρή έγχυση είναι κρίσιμη για τη βελτίωση της απόδοσης των οχημάτων, την αύξηση της καυσίμου αποδοτικότητας και τη δυνατότητα μαζικής παραγωγής εξαρτημάτων με εξαιρετική διαστατική ακρίβεια.

Τα βασικά της ψυχρής έγχυσης: Τι είναι και γιατί έχει σημασία στην αυτοκινητοβιομηχανία

Η χύτευση με έγχυση είναι μια διαδικασία χύτευσης μετάλλου που χαρακτηρίζεται από την εισαγωγή του λιωμένου μετάλλου σε κοιλότητα καλουπιού υπό υψηλή πίεση. Σύμφωνα με Βικιπαίδεια , αυτή η πίεση μπορεί να κυμαίνεται από 10 έως 175 μεγαπασκάλ (MPa), διασφαλίζοντας ότι το μέταλλο γεμίζει κάθε λεπτομέρεια του πολύπλοκου καλουπιού από σκληρυμένο χάλυβα δύο επιμέρους μερών. Μόλις το μέταλλο ψυχθεί και στερεοποιηθεί, το καλούπι ανοίγει και το εξάρτημα, γνωστό ως απόρριψη, εξάγεται. Αυτή η διαδικασία έχει ομοιότητες με τη χύτευση πλαστικών με έγχυση, αλλά χρησιμοποιείται για μη σιδηρούχα μέταλλα, καθιστώντας την βασικό στοιχείο της σύγχρονης παραγωγής.

Στη βιομηχανία οχημάτων, η σημασία της χύτευσης με έγχυση δεν μπορεί να υπερεκτιμηθεί. Οι κατασκευαστές αντιμετωπίζουν συνεχή πίεση να βελτιώσουν την κατανάλωση καυσίμου και να μειώσουν τις εκπομπές, κάτι που εξαρτάται κυρίως από τη μείωση του βάρους του οχήματος. Η χύτευση με έγχυση παρέχει μια αποτελεσματική λύση, επιτρέποντας την παραγωγή ελαφρών εξαρτημάτων χωρίς να θυσιάζεται η αντοχή ή η ανθεκτικότητα. Όπως αναφέρεται από RapidDirect , αυτή η τεχνική αποτελεί μία βασική εναλλακτική για τη μεταλλουργική παραγωγή, η οποία επιτρέπει λεπτότερα τοιχώματα και σύνθετες γεωμετρίες, δυσκολία που παρουσιάζεται με άλλες μεθόδους. Αυτό έχει ως αποτέλεσμα ελαφρύτερα οχήματα, καλύτερη κατανάλωση καυσίμου και βελτιωμένη συνολική απόδοση.

Η δυνατότητα της διαδικασίας να παράγει εξαρτήματα σχεδόν τελικού σχήματος με εξαιρετική επιφανειακή κατεργασία και διαστατική σταθερότητα αποτελεί ένα άλλο σημαντικό πλεονέκτημα. Μειώνει την ανάγκη για εκτεταμένες δευτερεύουσες κατεργασίες φρεζαρίσματος, εξοικονομώντας χρόνο και κόστος σε περιβάλλοντα υψηλού όγκου παραγωγής. Ενώ η χύτευση σε καλούπι είναι ιδανική για τη δημιουργία περίπλοκων εξαρτημάτων, άλλες υψηλής απόδοσης μέθοδοι, όπως η ελαστική παραμόρφωση (forging), είναι επίσης ζωτικής σημασίας στην αυτοκινητοβιομηχανία. Για παράδειγμα, ορισμένες εταιρείες εξειδικεύονται στη μέρη Κατασκευής για Αυτοκίνητα , μια διαδικασία που είναι γνωστή για την παραγωγή εξαρτημάτων με εξαιρετική αντοχή, η οποία χρησιμοποιείται συχνά για εφαρμογές με υψηλή μηχανική καταπόνηση, όπως τα εξαρτήματα ανάρτησης και του συστήματος μετάδοσης κίνησης.

Τα βασικά πλεονεκτήματα της χύτευσης εξαρτημάτων για αυτοκίνητα περιλαμβάνουν:

• Ελαφρύνση: Η χρήση μετάλλων χαμηλής πυκνότητας όπως το αλουμίνιο και το μαγνήσιο συμβάλλει στη μείωση του συνολικού βάρους του οχήματος, συμβάλλοντας άμεσα στην καλύτερη απόδοση καυσίμου.
• Πληροφορίες και προδιαγραφές: Η ένεση υψηλής πίεσης επιτρέπει τη δημιουργία περίπλοκων, λεπτών τοιχωμάτων με στενές ανοχές, επιτρέποντας πιο εξελιγμένα και συμπαγή σχέδια οχημάτων.
• Υψηλή ταχύτητα παραγωγής: Η χύτευση με πεταμένα είναι μια γρήγορη διαδικασία, με αυτοματοποιημένα μηχανήματα που είναι σε θέση να παράγουν χιλιάδες πανομοιότυπα εξαρτήματα σε μια μόνο συνεδρία, καθιστώντας την εξαιρετικά οικονομικά αποδοτική για μαζική παραγωγή.
• Αντοχή και αντοχή: Τα πεταμένα με πεταμένα εξαρτήματα παρουσιάζουν εξαιρετικές αναλογίες αντοχής προς βάρος και καλή αντοχή στη διάβρωση, εξασφαλίζοντας μακροζωία και αξιοπιστία για κρίσιμα εξαρτήματα αυτοκινήτων.

Η Στάδια-Στάδια Διαδικασία Χύτευσης με Στύση: Από το Λυωμένο Μεταλλικό Μέρος Μέχρι το Τελειωμένο Μέρος

Η διαδικασία του χύτευσης με πετονιά για αυτοκίνητα είναι μια εξαιρετικά εκλεπτυσμένη, πολυεπίπεδη διαδικασία που μετατρέπει το λιωμένο μέταλλο σε τελικό εξαρτήμα με αξιοσημείωτη ταχύτητα και ακρίβεια. Η όλη ροή εργασίας μπορεί να διασπαστεί σε τέσσερα κύρια στάδια: προετοιμασία πετρώματος, γέμιση (ένεση), εκτόξευση και αναταραχή (κατακόμιση). Κάθε βήμα είναι κρίσιμο για να διασφαλιστεί ότι το τελικό μέρος πληροί αυστηρά πρότυπα ποιότητας για την ακρίβεια των διαστάσεων και την τελική επιφάνεια.

Πρώτα, πρέπει να ετοιμαστεί το ζάρι. Τα δύο μισά του σκληροποιημένου καλούπιου καθαρίζονται και στη συνέχεια ψεκαστούν με λιπαντικό. Το λιπαντικό αυτό εξυπηρετεί δύο σκοπούς: βοηθά στον έλεγχο της θερμοκρασίας του πετρώματος και λειτουργεί ως παράγοντας απελευθέρωσης, εξασφαλίζοντας ότι το στερεωμένο χυτοσίδηρο μπορεί να αφαιρεθεί εύκολα χωρίς ζημιά. Μόλις λιπαριστεί, τα δύο μισά πετράδια κλείνονται σταθερά και συμπίπτονται μεταξύ τους με τεράστια δύναμη για να αντέξουν την ένεση υψηλής πίεσης που ακολουθεί.

Ακολουθεί το στάδιο γέμισης ή έγχυσης. Το τήγμα μέταλλο, το οποίο έχει τηχθεί σε ξεχωριστή κάμινο (για τη διαδικασία ψυχρής θαλάμης) ή εντός της ίδιας της μηχανής (για τη διαδικασία θερμής θαλάμης), εισάγεται με πίεση στην κοιλότητα του καλουπιού. Ένας εμβολέας εγχέει το μέταλλο με μεγάλη ταχύτητα και υψηλή πίεση, διασφαλίζοντας ότι γεμίζει κάθε ρωγμή του καλουπιού πριν αρχίσει να στερεοποιείται. Η πίεση διατηρείται κατά τη φάση ψύξης για να ελαχιστοποιηθεί η συρρίκνωση και η πορώδης δομή. Μετά τη στερεοποίηση του μετάλλου, τα δύο μισά του καλουπιού ανοίγουν και το αποτύπωμα εξωθείται μέσω πειρών αποβολής. Τέλος, στο στάδιο απομάκρυνσης, περισσεύουσα υλικά όπως οι διαύλοι τροφοδοσίας, οι κοντοί και η φλόγα (λεπτό υλικό που διαφεύγει στη γραμμή χωρισμού του καλουπιού) αποκόβονται από το αποτύπωμα. Αυτό το υλικό απορριμμάτων συλλέγεται συνήθως και ξανατήκεται για επαναχρησιμοποίηση, καθιστώντας τη διαδικασία εξαιρετικά βιώσιμη.

Οι δύο κύριες μέθοδοι της υψηλής πίεσης χύτευσης σε καλούπι είναι η διαδικασία θερμής θαλάμης και η διαδικασία ψυχρής θαλάμης, οι οποίες είναι κατάλληλες για διαφορετικά μέταλλα και εφαρμογές.

Υλικά Πυρήνα στο Ψυκτό Αυτοκινήτου: Αλουμίνιο, Ψευδάργυρος και Μαγνήσιο

Η επιλογή υλικού στο ψυκτό αυτοκινήτου είναι κρίσιμη, καθώς επηρεάζει άμεσα το βάρος, την αντοχή, την ανθεκτικότητα στη διάβρωση και το κόστος του τελικού εξαρτήματος. Τα πιο συχνά χρησιμοποιούμενα υλικά είναι μη σιδηρούχα κράματα αλουμινίου, ψευδαργύρου και μαγνησίου, τα οποία προσφέρουν ένα μοναδικό σύνολο ιδιοτήτων προσαρμοσμένων σε συγκεκριμένες εφαρμογές.

Λεπιδωτά χαλκού είναι τα πιο διαδεδομένα στην αυτοκινητοβιομηχανία, κυρίως λόγω του εξαιρετικού συνδυασμού ελαφρύτητας και αντοχής. Όπως αναλύεται λεπτομερώς από Fictiv , κράματα όπως το A380 εκτιμώνται για τις καλές μηχανικές τους ιδιότητες, την υψηλή θερμική αγωγιμότητα και την ανθεκτικότητα στη διάβρωση, καθιστώντας τα ιδανικά για εξαρτήματα που λειτουργούν υπό πίεση και σε υψηλές θερμοκρασίες. Συνηθισμένες εφαρμογές περιλαμβάνουν μπλοκ κινητήρων, κιβώτια ταχυτήτων, κάρτερ λαδιού και δομικά εξαρτήματα όπως μέρη του πλαισίου. Η χρήση αλουμινίου αποτελεί βασική στρατηγική για την ελαφρύνση των οχημάτων με στόχο τη βελτίωση της κατανάλωσης καυσίμου.

Σφυρικά ζινκ , όπως αυτά της οικογένειας Zamak, αποτελούν επίσης δημοφιλή επιλογή. Το ψευδάργυρος εκτιμάται για την εξαιρετική ρευστότητά του κατά την χύτευση, η οποία του επιτρέπει να γεμίζει περίπλοκες και λεπτότοιχες περιοχές του καλουπιού με υψηλή ακρίβεια. Προσφέρει εξαιρετική διαστατική σταθερότητα, υψηλή αντοχή σε κρούση και μπορεί εύκολα να επιχρωμιωθεί για διακοσμητικά ή προστατευτικά φινιρίσματα. Σύμφωνα με Bruschi , ο ψευδάργυρος χρησιμοποιείται συχνά για εξαρτήματα που απαιτούν επιφάνεια υψηλής ποιότητας και στενά όρια ανοχής, όπως χερούλια πορτών, καλύμματα κλειδαριών, γρανάζια ανυψωτήρων ζωνών ασφαλείας και καλύμματα ηλεκτρονικών αισθητήρων.

Σφυρικά μάγνησιο είναι τα ελαφρύτερα από τα συνηθισμένα μέταλλα για ψυχρής έγχυσης, προσφέροντας ανωτέρα αντοχή σε σχέση με το βάρος. Το μαγνήσιο είναι περίπου 33% ελαφρύτερο από το αλουμίνιο και 75% ελαφρύτερο από το χάλυβα. Αυτό το καθιστά ιδανικό υλικό για εφαρμογές όπου η μείωση του βάρους έχει τη μεγαλύτερη προτεραιότητα. Όπως εξηγείται από 3ERP , το μαγνήσιο χρησιμοποιείται για εξαρτήματα όπως πλαίσια τιμονιού, πλαίσια καθισμάτων, πίνακες οργάνων και κιβώτια μετάδοσης. Η εξαιρετική μηχανουργικότητα και η δυνατότητα απόσβεσης είναι επίσης σημαντικά πλεονεκτήματα στον αυτοκινητιστικό σχεδιασμό.

Σύγκριση των Βασικών Κραμάτων Για Ψυχρής Έγχυσης

• Βάρος: Το μαγνήσιο είναι το ελαφρύτερο, ακολουθούμενο από το αλουμίνιο, με το ψευδάργυρο να είναι το βαρύτερο από τα τρία.
• Δύναμη: Τα κράματα ψευδαργύρου προσφέρουν γενικά υψηλότερη εφελκυστική αντοχή σε θερμοκρασία περιβάλλοντος, αλλά τα κράματα αλουμινίου διατηρούν καλύτερα την αντοχή τους σε υψηλότερες θερμοκρασίες.
• Αντοχή στη διάβρωση: Όλα τα τρία προσφέρουν καλή αντίσταση στη διάβρωση, με συγκεκριμένη απόδοση που εξαρτάται από το κράμα και την επιφανειακή επεξεργασία.
• Κόστος: Το ψευδάργυρος και το αλουμίνιο είναι γενικά πιο οικονομικά για παραγωγή μεγάλων όγκων, ενώ το μαγνήσιο μπορεί να είναι πιο ακριβό.
• Διαδικασία καταχύσης: Ο ψευδάργυρος και το μαγνήσιο μπορούν να χυτευτούν με την ταχύτερη διαδικασία θερμής θαλάμης, ενώ το αλουμίνιο απαιτεί την πιο αργή διαδικασία ψυχρής θαλάμης λόγω του υψηλότερου σημείου τήξης του και της διαβρωτικής του επίδρασης σε εξαρτήματα εισαγωγής χάλυβα.

Βασικές Τεχνικές Διαμόρφωσης Χύτευσης και Οι Εφαρμογές Τους

Ενώ η χύτευση υπό υψηλή πίεση (HPDC) είναι η πιο συνηθισμένη μέθοδος, έχουν αναπτυχθεί αρκετές παραλλαγές για να καλύψουν συγκεκριμένες ανάγκες παραγωγής, ιδιαίτερα για κρίσιμα αυτοκινητιστικά εξαρτήματα όπου η δομική ακεραιότητα είναι καθοριστική. Αυτές οι τεχνικές περιλαμβάνουν τη χύτευση υπό χαμηλή πίεση και τη χύτευση με βοήθεια κενού, που καθεμία προσφέρει ξεχωριστά πλεονεκτήματα για διαφορετικές εφαρμογές.

Η υψηλής πίεσης χύτευση με έγχυση (HPDC) παραμένει το πρότυπο για την παραγωγή της συντριπτικής πλειονότητας των αυτοκινητιστικών εξαρτημάτων λόγω της ταχύτητας και της δυνατότητας δημιουργίας περίπλοκων εξαρτημάτων κοντά στο τελικό σχήμα. Χρησιμοποιείται για όλα, από εξαρτήματα κινητήρα και καλύμματα σασί μέχρι μικρότερα εξαρτήματα όπως περιβλήματα αισθητήρων και βραχίονες. Ωστόσο, μια συνηθισμένη πρόκληση με την HPDC είναι ο κίνδυνος εγκλωβισμού αέρα κατά τη γρήγορη έγχυση του υγρού μετάλλου, κάτι που μπορεί να οδηγήσει σε πορώδη δομή στο τελικό αποτύπωμα. Αυτή η πορώδης δομή μπορεί να επηρεάσει τις μηχανικές ιδιότητες του εξαρτήματος και να αποτρέψει τη θερμική επεξεργασία.

Για να αντιμετωπιστεί αυτό, Η χύτευση με βοήθεια κενού χρησιμοποιείται. Σε αυτή τη διαδικασία, χρησιμοποιείται κενό για την αφαίρεση αέρα και αερίων από την κοιλότητα του καλουπιού πριν την έγχυση του μετάλλου. Αυτό μειώνει σημαντικά την πορώδη δομή, δίνοντας πυκνότερα, ισχυρότερα εξαρτήματα με βελτιωμένη επιφάνεια. Η τεχνική αυτή είναι ιδανική για εξαρτήματα κρίσιμα για την ασφάλεια και εκείνα που απαιτούν επόμενη συγκόλληση ή θερμική επεξεργασία, όπως δομικοί κόμβοι, στηρίγματα κινητήρα και εξαρτήματα ανάρτησης.

Η χύτευση με χαμηλή πίεση (LPDC) αποτελεί μια άλλη εναλλακτική, όπου το λιωμένο μέταλλο εισάγεται απαλά στο καλούπι από το κάτω μέρος χρησιμοποιώντας χαμηλή πίεση (συνήθως 7 έως 30 psi). Αυτή η πιο αργή και ελεγχόμενη γέμιση ελαχιστοποιεί τη διατάραξη και την παγίδευση αέρα, οδηγώντας σε εξαρτήματα με εξαιρετικές μηχανικές ιδιότητες και χαμηλή πορώδη. Η LPDC επιλέγεται συχνά για μεγαλύτερα, συμμετρικά εξαρτήματα όπως οι τροχοί και ορισμένα μπλοκ κινητήρων, όπου η δομική ακεραιότητα είναι πιο κρίσιμη από τον γρήγορο κύκλο παραγωγής.

Πλεονεκτήματα και Μειονεκτήματα του Ψυχρής Έγχυσης

Όπως κάθε διαδικασία παραγωγής, έτσι και η χύτευση σε καλούπι έχει ένα συγκεκριμένο σύνολο συμβιβασμών που την καθιστούν κατάλληλη για ορισμένες εφαρμογές αλλά όχι για άλλες.

Πλεονεκτήματα

• Υψηλή ταχύτητα παραγωγής: Η διαδικασία είναι εξαιρετικά αυτοματοποιημένη και μπορεί να παράγει εξαρτήματα με πολύ γρήγορο ρυθμό, μειώνοντας το κόστος ανά εξάρτημα σε παραγωγές μεγάλου όγκου.
• Εξαιρετική Διαστατική Ακρίβεια: Η χύτευση σε καλούπι παράγει εξαρτήματα με πολύ αυστηρές ανοχές, συχνά εξαλείφοντας την ανάγκη για μετα-μηχανουργική επεξεργασία.
• Περίπλοκες Γεωμετρίες: Η διαδικασία επιτρέπει τη δημιουργία περίπλοκων σχημάτων και λεπτών τοιχωμάτων που είναι δύσκολο να επιτευχθούν με άλλες μεθόδους.
• Λεία Επιφάνεια Τελικού: Τα αποτυπώματα έχουν εξ ορισμού λεία επιφάνεια, η οποία μπορεί εύκολα να επιχρωμιωθεί ή να ολοκληρωθεί για αισθητικούς σκοπούς.

Νεφέλια

• Υψηλό Αρχικό Κόστος: Ο εξοπλισμός (καλούπια) και τα μηχανήματα που απαιτούνται για τη διαδικασία ψυχρής έγχυσης είναι πολύ ακριβείς, καθιστώντας την απαγορευτική από άποψη κόστους για παραγωγή χαμηλού όγκου.
• Περιορισμοί Υλικού: Η διαδικασία περιορίζεται συνήθως σε μη σιδηρούχα μέταλλα με υψηλή ρευστότητα, όπως το αλουμίνιο, το ψευδάργυρο και το μαγνήσιο.
• Πιθανότητα για Πορώδες: Στην τυπική HPDC, ο παγιδευμένος αέρας μπορεί να προκαλέσει εσωτερικούς πόρους, οι οποίοι μπορούν να επηρεάσουν την αντοχή του εξαρτήματος και να αποτρέψουν τη θερμική επεξεργασία.
• Μεγάλοι Χρόνοι Προετοιμασίας για Εξοπλισμό: Η σχεδίαση και η κατασκευή ενός νέου καλουπιού είναι μια πολύπλοκη και χρονοβόρα διαδικασία.

Τελικές Σκέψεις για τη Διαδικασία Ψυχρής Έγχυσης στην Αυτοκινητοβιομηχανία

Η διαδικασία χύτευσης αυτοκινήτων είναι μια βασική τεχνολογία που επιτρέπει την παραγωγή ελαφρών, περίπλοκων και αξιόπιστων εξαρτημάτων, απαραίτητων για τα σύγχρονα οχήματα. Από τη βελτίωση της κατανάλωσης καυσίμου μέσω μείωσης του βάρους μέχρι τη δυνατότητα πολύπλοκων σχεδιασμών με εξαρτήματα υψηλής ακρίβειας, η επίδρασή της είναι αδιαμφισβήτητη. Χρησιμοποιώντας τις μοναδικές ιδιότητες κραμάτων αλουμινίου, ψευδαργύρου και μαγνησίου, οι κατασκευαστές μπορούν να προσαρμόζουν εξαρτήματα ώστε να πληρούν συγκεκριμένους στόχους απόδοσης, ασφάλειας και κόστους. Καθώς η αυτοκινητοβιομηχανία συνεχίζει να εξελίσσεται προς ηλεκτρικά και αυτόνομα οχήματα, η ζήτηση για προηγμένες τεχνικές χύτευσης που παράγουν ακόμη μεγαλύτερα και πιο ενσωματωμένα δομικά εξαρτήματα θα συνεχίσει να αυξάνεται, εδραιώνοντας τον ρόλο της ως κρίσιμη διαδικασία παραγωγής για το μέλλον.

Συχνές Ερωτήσεις

1. Ποια είναι η κύρια διαφορά μεταξύ χύτευσης και διαμόρφωσης;

Η βασική διαφορά έγκειται στην κατάσταση του μετάλλου. Στο χύσιμο με καλούπι, το μέταλλο θερμαίνεται μέχρι να γίνει τηγμένο (υγρό) και στη συνέχεια εισάγεται σε ένα καλούπι όπου στερεοποιείται. Στη σφυρηλάτηση, το μέταλλο θερμαίνεται μέχρι να γίνει πλάσιμο αλλά παραμένει σε στερεή κατάσταση. Στη συνέχεια διαμορφώνεται με την εφαρμογή τεράστιας πίεσης με σφυρί ή πρέσα. Η σφυρηλάτηση συνήθως παράγει ισχυρότερα και πιο ανθεκτικά εξαρτήματα, ενώ το χύσιμο με καλούπι είναι καλύτερο για τη δημιουργία πολύπλοκων και λεπτών σχημάτων.

2. Γιατί η πορώδης δομή αποτελεί πρόβλημα στο χύσιμο με καλούπι;

Η πορώδης δομή αναφέρεται σε μικρές κοιλότητες ή φυσαλίδες αερίου που παγιδεύονται μέσα στο μέταλλο κατά τη στερεοποίησή του. Αποτελεί πρόβλημα επειδή μπορεί να αδυνατίσει το εξάρτημα, καθιστώντας το ευάλωτο σε ρωγμές υπό τάση. Η πορώδης δομή επίσης εμποδίζει την ασφαλή θερμική επεξεργασία ή συγκόλληση των εξαρτημάτων, καθώς το παγιδευμένο αέριο διαστέλλεται όταν θερμαίνεται, πράγμα που μπορεί να προκαλέσει φυσαλίδες στην επιφάνεια και εσωτερικούς μικρορωγμές, υπονομεύοντας τη δομική ακεραιότητα του εξαρτήματος.

3. Μπορεί το χάλυβας ή ο σίδηρος να χρησιμοποιηθούν στο χύσιμο με καλούπι;

Αν και τεχνικά είναι εφικτό, η χύτευση σε καλούπι φερρούχων μετάλλων, όπως το χάλυβας και ο σίδηρος, είναι πολύ σπάνια. Οι εξαιρετικά υψηλές θερμοκρασίες τήξης θα προκαλούσαν γρήγορη φθορά και φθίση των καλουπιών χάλυβα, καθιστώντας τη διαδικασία οικονομικά αδύνατη λόγω της μικρής διάρκειας ζωής του εργαλείου. Για τον λόγο αυτό, η διαδικασία χρησιμοποιείται σχεδόν αποκλειστικά για μη φερρούχα μέταλλα με χαμηλότερα σημεία τήξης.