সংক্ষেপে

ডাই কাস্টিং ত্রুটি নির্ণয় ও সমাধানের অর্থ হল ছাঁচ ডিজাইন, প্রক্রিয়া প্যারামিটার বা উপাদানের মানের সমস্যা থেকে উদ্ভূত পোরোসিটি, ফাটল, প্রবাহের দাগ এবং ফ্ল্যাশের মতো ত্রুটিগুলি চেনা। এই সমস্যাগুলির সমাধানের মূল হল ইনজেকশন গতি, উপাদান ও ছাঁচের তাপমাত্রা এবং ডাই-এর নিজস্ব অখণ্ডতা নিশ্চিত করার মতো চলরাশির অনুকূলিতকরণের একটি পদ্ধতিগত পদ্ধতি। মূল কারণগুলি সম্পর্কে স্পষ্ট ধারণা উচ্চমানের, ত্রুটিহীন অংশ উৎপাদনের দিকে প্রথম পদক্ষেপ।

ডাই কাস্টিং ত্রুটির মূল কারণগুলি বোঝা

ডাই কাস্টিংয়ের ত্রুটি নির্ণয় করতে হলে প্রথমে তাদের উৎস সম্পর্কে ভালো ধারণা থাকা আবশ্যিক। অধিকাংশ ত্রুটি তিনটি প্রধান শ্রেণিগুলির মধ্যে একটিতে ফিরে যায়: ডাই ও ছাঁচের সমস্যা, প্রক্রিয়া প্যারামিটারের অসঙ্গতি, বা উপকরণের গুণগত মানের সমস্যা। এই কারণগুলি প্রায়শই পরস্পর সম্পর্কযুক্ত থাকে, যেখানে একটি ক্ষেত্রের সমস্যা অন্য ক্ষেত্রের সমস্যাকে আরও বাড়িয়ে তুলতে পারে। সঠিক সমাধান প্রয়োগ করা এবং ত্রুটির পুনরাবৃত্তি রোধ করার জন্য পদ্ধতিগত নির্ণয় অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

ডাই এবং ছাঁচের সমস্যা ত্রুটির একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ। অপর্যাপ্ত ভেন্টিংযুক্ত খারাপভাবে ডিজাইন করা ছাঁচ গ্যাস আটকে ফেলতে পারে, যার ফলে পোরোজিটি (ছিদ্রযুক্ততা) হয়। একইভাবে, ছাঁচের ক্ষয়-ক্ষতি, যেমন ক্ষয় বা দুটি অর্ধেকের মধ্যে অসংগতি, ফ্ল্যাশ বা অমিল অংশের কারণ হতে পারে। ডাইয়ের তাপীয় ব্যবস্থাপনাও অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ; অত্যন্ত ঠান্ডা ডাই প্রবাহের দাগ বা কোল্ড শাট এর কারণ হতে পারে, যেখানে স্থানীয় উষ্ণতা অতিরিক্ত উত্তপ্ত হওয়া সোল্ডারিং এর কারণ হতে পারে, যেখানে গলিত খাদ ডাইয়ের পৃষ্ঠের সঙ্গে আবদ্ধ হয়ে যায়। এই ধরনের সমস্যা প্রতিরোধ ডিজাইন পর্যায় থেকেই শুরু হয়। উন্নত CAE সিমুলেশন ব্যবহার করে এবং উচ্চ টুলিং মান, যেমন শাওয়াই (নিংবো) মেটাল টেকনোলজি কো., লিমিটেড , বজায় রাখে এমন অভিজ্ঞ প্রস্তুতকারকের সাথে অংশীদারিত্ব করা সম্পূর্ণরূপে সুস্থ ছাঁচ তৈরির জন্য অপরিহার্য যা প্রাথমিক পর্যায় থেকেই ত্রুটির সম্ভাবনা কমিয়ে আনে।

ডাই কাস্টিং মেশিনের নির্দিষ্ট সেটিংস—প্রক্রিয়ার প্যারামিটারগুলি সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করা আবশ্যিক। ইনজেকশন গতি, চাপ এবং শীতল হওয়ার হারের মতো পরিবর্তনশীল বিষয়গুলি চূড়ান্ত অংশের গুণমানের উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে। উদাহরণস্বরূপ, খুব বেশি ইনজেকশন গতি গলিত ধাতুর প্রবাহে টার্বুলেন্স তৈরি করতে পারে, যা বাতাস আটকে রাখে এবং গ্যাস পোরোসিটি সৃষ্টি করে। অন্যদিকে, অপর্যাপ্ত চাপের কারণে ছাঁচটি সম্পূর্ণ ভাবে পূরণ না হওয়া, যা শর্ট ফিল নামে পরিচিত, তা হতে পারে। চক্রের সময়কাল, যার মধ্যে অন্তর্ভুক্ত রয়েছে দৃঢ়ীকরণ এবং শীতল হওয়ার পর্বগুলি, অভ্যন্তরীণ চাপের কারণে ফাটল বা বিকৃতির মতো ত্রুটি প্রতিরোধের জন্য অনুকূলিত করা আবশ্যিক।

অবশেষে, কাঁচামালের গুণমান হল মৌলিক। গলিত ধাতু খাদটি অবশ্যই পরিষ্কার, সঠিক তাপমাত্রায় এবং সঠিকভাবে ডিগ্যাস করা উচিত। অক্সাইড বা স্ল্যাগের মতো খাদে অশুদ্ধি বা অন্তর্ভুক্তি ঢালাইয়ের ভিতরে দুর্বল বিন্দু তৈরি করতে পারে, যা কাঠামোগত ব্যর্থতার দিকে নিয়ে যায়। রাসায়নিক গঠন নিজেই অপরিহার্য; উদাহরণস্বরূপ, অ্যালুমিনিয়াম খাদে লোহার কম পরিমাণ সোল্ডারিংয়ের ঝুঁকি বাড়িয়ে তুলতে পারে। খাদের বিশুদ্ধতা এবং তাপমাত্রার উপর কঠোর নিয়ন্ত্রণ বজায় রাখা নিশ্চিত করে যে ঢালাই প্রক্রিয়ার সময় উপাদানটি পূর্বানুমেয়ভাবে আচরণ করবে।

সাধারণ পৃষ্ঠের ত্রুটি নির্ণয়

ডাই-কাস্ট অংশে পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি প্রায়শই সবচেয়ে বেশি দৃশ্যমান ত্রুটি, যা অংশটির চেহারা এবং কিছু ক্ষেত্রে এর কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করে। সাধারণ সমস্যাগুলির মধ্যে রয়েছে গ্যাস পোরোসিটি, ব্লিস্টার, ফ্লো মার্ক এবং ফাটল। প্রতিটির আলাদা কারণ রয়েছে এবং সমাধানের জন্য লক্ষ্যবস্তুমূলক ত্রুটি নির্ণয়ের পদ্ধতির প্রয়োজন। প্রক্রিয়াজনিত সমস্যার মূল কারণ নির্ণয়ের প্রথম পদক্ষেপ হল এই দৃশ্যমান সংকেতগুলি বুঝতে পারা।

গ্যাস পোরোসিটি এবং ব্লিস্টার মিশ্র ধাতুতে আবদ্ধ গ্যাসের কারণে ঘটা ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত ত্রুটি। গ্যাস পোরোসিটি পৃষ্ঠের উপরে বা ঠিক নিচে ছোট, প্রায়শই গোলাকার ফাঁক হিসাবে দেখা দেয়। ব্লিস্টারগুলি হল পৃষ্ঠের উপরে উঠে থাকা বুদবুদ, যা তৈরি হয় যখন আবদ্ধ গ্যাস প্রসারিত হয় এবং ঢালাইয়ের বাইরের পাতলা স্তরটিকে বিকৃত করে, বিশেষ করে তাপ চিকিৎসা বা ছাঁচ থেকে নিষ্কাশনের সময়। এর প্রধান কারণ হল ছাঁচ পূরণের সময় বায়ু আবদ্ধ হওয়া বা ছাঁচ রিলিজ এজেন্ট থেকে নির্গত গ্যাস।

1. উপাদানের গুণমান যাচাই করুন: ব্যবহারের আগে নিশ্চিত করুন যে খাদটি পরিষ্কার, শুষ্ক এবং সঠিকভাবে ডিগ্যাস করা হয়েছে।
2. ইনজেকশন প্যারামিটারগুলি অপ্টিমাইজ করুন: আরও ল্যামিনার প্রবাহ তৈরি করতে এবং টার্বুলেন্স কমাতে ইনজেকশন গতি কমান।
3. ভেন্টিং উন্নত করুন: নিশ্চিত করুন যে ছাঁচের ভেন্টগুলি এবং ওভারফ্লো চ্যানেলগুলি পরিষ্কার এবং কক্ষ থেকে বাতাস বের হওয়ার জন্য যথেষ্ট আকারের। ভ্যাকুয়াম মোল্ডিং সিস্টেম ব্যবহার করা একটি অত্যন্ত কার্যকর সমাধান।
4. লুব্রিকেন্টগুলি নিয়ন্ত্রণ করুন: উচ্চ-মানের মোল্ড রিলিজ এজেন্ট ব্যবহার করুন এবং অতিরিক্ত গ্যাস উৎপাদন এড়াতে কম পরিমাণে প্রয়োগ করুন।

প্রবাহ দাগ এবং ফাটল তাপ ব্যবস্থাপনা এবং চাপের সাথে সম্পর্কিত। প্রবাহ দাগ (অথবা কোল্ড শাট) হল পৃষ্ঠের উপর দাগ, রেখা বা নকশা যা ঘনীভূত ধাতুর পথ অনুসরণ করে। এগুলি তখন ঘটে যখন গলিত ধাতু ডাইয়ের পৃষ্ঠের সংস্পর্শে এসে খুব দ্রুত ঠান্ডা হয়, যার ফলে পৃথক প্রবাহগুলি সম্পূর্ণরূপে যুক্ত হতে পারে না। ফাটলগুলি হল বিভাজন যা দ্রুত বা অসম ঠান্ডা হওয়ার ফলে তাপীয় চাপ বা নিষ্কাশনের সময় যান্ত্রিক চাপের কারণে হতে পারে।

1. তাপমাত্রা সামঞ্জস্য করুন: মোল্ড এবং গলিত ধাতুর তাপমাত্রা বাড়িয়ে তরলতা উন্নত করুন এবং অকাল শক্তীভাবন রোধ করুন।
2. গেটিং অপ্টিমাইজ করুন: মোল্ডটি দ্রুত ও সমানভাবে পূরণ করার নিশ্চিততা পেতে এবং ধাতুর যাত্রার দূরত্ব কমিয়ে আনতে গেটের অবস্থান ও আকার পুনরায় নকশা করুন।
3. তাপীয় ব্যবস্থাপনা উন্নত করুন: চাপ তৈরি করে এমন অসম তাপীয় নতিমাত্রা এড়ানোর জন্য নিশ্চিত করুন যে ডাইয়ের শীতলীকরণ ব্যবস্থা সঠিকভাবে কাজ করছে।
4. অংশের জ্যামিতি পর্যালোচনা করুন: যেখানে ফাটল সাধারণত শুরু হয় সেই চাপ ঘনত্বের বিন্দুগুলি কমাতে প্রাচীরের পুরুত্বে হঠাৎ পরিবর্তন এড়িয়ে চলুন এবং প্রশস্ত ফিলেট যোগ করুন।

অভ্যন্তরীণ এবং কাঠামোগত ত্রুটি সমাধান করা

পৃষ্ঠের ত্রুটি দৃশ্যমানভাবে সমস্যাজনক হলেও, অভ্যন্তরীণ ত্রুটি একটি উপাদানের কাঠামোগত সংহতি ক্ষতিগ্রস্ত করতে পারে, ফলে ক্ষেত্রে ভয়াবহ ব্যর্থতা ঘটতে পারে। প্রধান অভ্যন্তরীণ ত্রুটিগুলির মধ্যে রয়েছে সঙ্কোচন পোরোসিটি এবং অন্তর্ভুক্তি, যখন আরেকটি প্রধান ত্রুটি, সোল্ডারিং, পৃষ্ঠকে প্রভাবিত করে। এই ত্রুটিগুলি প্রায়শই দৃষ্টিগোচর থেকে লুকানো থাকে এবং এড়ানোর জন্য প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ এবং উপাদান ব্যবস্থাপনার প্রয়োজন হয়।

সঙ্কোচন পোরোসিটি ঢালাইয়ের মধ্যে, সাধারণত ঘন অংশগুলিতে, এটি খাঁজযুক্ত, কোণযুক্ত ফাঁকা বা গহ্বরের মতো দেখা যায়। এটি ঘটে যখন কঠিনীভবনের সময় গলিত ধাতু সঙ্কুচিত হয়, এবং পিছনে ফেলে যাওয়া ফাঁকা জায়গা পূরণের জন্য যথেষ্ট তরল ধাতু থাকে না। এটি প্রায়শই খারাপ পার্ট ডিজাইন, যেমন অসম প্রাচীরের পুরুত্ব, বা গেটিং সিস্টেম থেকে অপর্যাপ্ত খাদ্যদানের ফলাফল। সঙ্কোচনজনিত ছিদ্রতা প্রতিরোধ করার জন্য, সম্ভব হলে সমান অংশ সহ অংশগুলি ডিজাইন করা আবশ্যিক। ত্রুটি প্রতিরোধ সম্পর্কে আরও অন্তর্দৃষ্টি পেতে, ডাইনাকাস্ট একটি বিস্তারিত গাইড প্রদান করে এই বিষয়ে। কঠিনীভবনের সময় সঠিক খাদ্যদান নিশ্চিত করার জন্য কার্যকর তাপ ব্যবস্থাপনা এবং উপযুক্ত আকারের গেট ও রাইজারও অপরিহার্য।

সোল্ডারিং এটি একটি ত্রুটি যেখানে গলিত খাদ ডাইয়ের পৃষ্ঠের সাথে রাসায়নিকভাবে ওয়েল্ড হয়ে যায়। এটি অপসারণের সময় পার্ট এবং ডাই উভয়কেই ক্ষতি করে, যা দামি ডাউনটাইম এবং মেরামতের দিকে নিয়ে যায়। সোল্ডারিং প্রায়শই ঢালাইয়ের উপর একটি খসখসে অংশ বা রেখা হিসাবে দেখা দেয়। সাধারণত এটি স্থানীয় উচ্চ তাপমাত্রা, ডাই পৃষ্ঠের ক্ষয় বা অনুপযুক্ত খাদ গঠনের কারণে হয়, বিশেষ করে অ্যালুমিনিয়াম খাদগুলিতে লৌহের পরিমাণ কম থাকা। প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থাগুলির মধ্যে রয়েছে:

• হটস্পট এড়াতে উপযুক্ত ডাই শীতল করা নিশ্চিত করা।
• খাদ রসায়ন নিয়ন্ত্রণ, বিশেষ করে নির্দিষ্ট খাদের জন্য 0.8% থেকে 1.1% এর মধ্যে লৌহের পরিমাণ বজায় রাখা।
• সুরক্ষা বাধা তৈরি করতে উচ্চ-মানের ডাই রিলিজ এজেন্ট ব্যবহার করা।
• সোল্ডারিংয়ের জন্য আঁকড়ে ধরার মতো কোনো খারাপ পৃষ্ঠ সরাতে ডাই ক্যাভিটি পুলিশ করা।

অন্তর্ভুক্তি ধাতব ম্যাট্রিক্সের ভিতরে আটকে থাকা বৈদেশিক কণা। এগুলি ধাতব (যেমন, স্ল্যাগ) বা অ-ধাতব (যেমন, ছাঁচ থেকে বালি, অক্সাইড, বা প্রতিরোধী উপাদানের টুকরো) হতে পারে। অন্তর্ভুক্তিগুলি চাপের ঘনত্বের বিন্দু তৈরি করে যা অংশটিকে উল্লেখযোগ্যভাবে দুর্বল করে দেয় এবং লোডের অধীনে ফাটল শুরু করতে পারে। প্রাথমিক উৎসগুলি হল অবিশুদ্ধ খাদ, গলিত ধাতুর অপর্যাপ্ত পরিষ্করণ, বা ডাই কক্ষের মধ্যে ধ্বংসাবশেষ। একটি বিস্তৃত তালিকা অনুযায়ী Dolin Casting কঠোর পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতা সর্বোপরি গুরুত্বপূর্ণ। এতে পরিষ্কার ইনগট ব্যবহার করা, গলিত ধাতু থেকে স্ল্যাগ সম্পূর্ণরূপে সরানো, ল্যাডেল এবং যন্ত্রপাতি পরিষ্কার করা এবং প্রতিটি শটের আগে ডাই কক্ষটি ধ্বংসাবশেষমুক্ত করা অন্তর্ভুক্ত।

মাত্রিক এবং জ্যামিতিক ত্রুটিগুলি সংশোধন

আকৃতি এবং জ্যামিতিক ত্রুটিগুলি ঢালাইয়ের চূড়ান্ত আকৃতি এবং নির্ভুলতার সাথে সম্পর্কিত, যা অংশগুলির মধ্যে ফিট হওয়া এবং কার্যকারিতাকে সরাসরি প্রভাবিত করে। এই শ্রেণিতে ফ্ল্যাশ, বিকৃতি এবং মিসম্যাচ সাধারণ সমস্যা। এই ত্রুটিগুলি প্রায়শই ডাই কাস্টিং মেশিন, ডাই নিজেই বা ঠান্ডা হওয়ার সময় তাপীয় চাপের সমস্যার দিকে ইঙ্গিত করে। উৎপাদনের দক্ষতা বজায় রাখতে এবং পোস্ট-প্রসেসিং খরচ কমাতে এগুলি সংশোধন করা অপরিহার্য।

ফ্ল্যাশ হল একটি পাতলো, অবাঞ্ছিত ধাতব পাত যা ঢালাইয়ের পার্টিং লাইন বা ইজেক্টর পিনগুলির চারপাশে তৈরি হয়। উচ্চ চাপে গলিত ধাতু ডাই কক্ষ থেকে বেরিয়ে আসার কারণে এটি ঘটে। এর সবচেয়ে সাধারণ কারণগুলি হল মেশিন থেকে অপর্যাপ্ত ক্ল্যাম্পিং বল, ডাইয়ের পার্টিং লাইন পৃষ্ঠের ক্ষয় বা ক্ষতি, বা অতিরিক্ত ইনজেকশন চাপ। র‍্যাপিড অ্যাক্সিস বিস্তারিত ব্যাখ্যা করে যে ডাইয়ের ক্ষয় একটি প্রধান কারণ। এই সমস্যার সমাধানের জন্য একটি পদ্ধতিগত পরীক্ষা প্রয়োজন:

• ক্ল্যাম্পিং বল যাচাই করুন: নিশ্চিত করুন যে মেশিনের টনেজ ডাই অর্ধেকগুলিকে ইনজেকশন চাপের বিরুদ্ধে দৃঢ়ভাবে বন্ধ রাখার জন্য যথেষ্ট।
• ডাই পরীক্ষা করুন: আবর্জনা, ক্ষয় বা ক্ষতির জন্য পার্টিং লাইন পরীক্ষা করুন। নিয়মিত ডাই রক্ষণাবেক্ষণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
• প্রক্রিয়া প্যারামিটারগুলি অপ্টিমাইজ করুন: অংশটি ক্যাভিটির বাইরে ধাতু বের করার চেষ্টা না করে পূরণ করার মতো স্তরে ইনজেকশন গতি বা চাপ কমান।

বাঁকা হওয়া বা বিকৃতি ঘনীভবনের সময় বা তার পরে যখন একটি ঢালাই এর আকৃতি বিকৃত হয়ে যায় তখন এটি ঘটে। এটি সাধারণত অসম শীতলকরণের কারণে হয়, যা অংশটিকে টান ও মোচড় দেয় এমন অভ্যন্তরীণ চাপ তৈরি করে। পাতলা প্রাচীরের অংশগুলি মোটা অংশগুলির তুলনায় দ্রুত শীতল ও সঙ্কুচিত হয়, যা এই চাপের কারণ হয়। অন্যান্য কারণগুলির মধ্যে রয়েছে অনুপযুক্ত নিষ্কাশন যা এখনও গরম অংশটিকে যান্ত্রিকভাবে বাঁকিয়ে দেয়। বাঁকা হওয়া সমাধান করতে, ডাই শীতলকরণ চ্যানেলগুলি সামঞ্জস্য করে এবং অংশের ডিজাইনে প্রাচীরের বেধের বড় পরিবর্তনগুলি কমিয়ে সমানভাবে শীতলকরণ অর্জনের উপর ফোকাস করুন। সুষম বল নিশ্চিত করতে নিষ্কাশন পিনের স্থান সামঞ্জস্য করাও বিকৃতি প্রতিরোধ করতে পারে।

মিসম্যাচ এটি একটি ত্রুটি যেখানে কাস্টিংয়ের দুটি অর্ধেক সঠিকভাবে সারিবদ্ধ হয় না, ফলস্বরূপ পার্টিং লাইন বরাবর একটি ধাপ বা স্থানচ্যুতি হয়। এটি প্রায়শই ডাই বা মেশিনের সাথে সম্পর্কিত একটি যান্ত্রিক সমস্যা। ডাই-এ সারিবদ্ধকরণ পিনগুলি ক্ষয়প্রাপ্ত বা ভাঙা, ডাই কাস্টিং মেশিনের উপাদানগুলি ঢিলা বা ডাই সেটআপ অনুপযুক্ত হওয়া—এই সবকিছুর কারণেই মিসম্যাচ হতে পারে। সমাধানের জন্য প্রতিটি চক্রে দুটি ডাই অর্ধেকের মধ্যে সঠিক এবং পুনরাবৃত্তিমূলক সারিবদ্ধকরণ নিশ্চিত করতে ডাই এবং মেশিন উভয়ের গভীর পরিদর্শন ও রক্ষণাবেক্ষণ প্রয়োজন।

ডাই কাস্টিং ত্রুটি সম্পর্কে ঘনঘন জিজ্ঞাসিত প্রশ্ন

1. ডাই কাস্টিংয়ের সবথেকে সাধারণ ত্রুটিগুলি কী কী?

ডাই কাস্টিংয়ের সবথেকে সাধারণ ত্রুটিগুলিকে তিনটি শ্রেণিতে ভাগ করা যায়। পৃষ্ঠের ত্রুটির মধ্যে রয়েছে পোরোসিটি, ব্লিস্টার, ফ্লো মার্ক এবং ফাটল। অভ্যন্তরীণ বা কাঠামোগত ত্রুটির মধ্যে রয়েছে সঙ্কোচনজনিত পোরোসিটি এবং অন্তর্ভুক্তি। মাত্রার ত্রুটির মধ্যে রয়েছে ফ্ল্যাশ, বিকৃতি এবং মিসম্যাচ। প্রতিটি ধরনের ত্রুটির কারণ প্রক্রিয়া, উপাদান বা ডাই ডিজাইনের সাথে সম্পর্কিত এবং আলাদা।

2. ঢালাইয়ের ত্রুটিগুলি সাধারণত কীভাবে চিহ্নিত করা হয়?

ফ্ল্যাশ, ফ্লো মার্ক, ফাটল এবং বিকৃতির মতো অনেক ত্রুটিই যত্নসহকারে দৃশ্যমান পরিদর্শনের মাধ্যমে চিহ্নিত করা যেতে পারে। অভ্যন্তরীণ ত্রুটি যেমন ছিদ্রযুক্ততা বা অন্তর্ভুক্তির ক্ষেত্রে অ-বিনাশী পরীক্ষার পদ্ধতির প্রয়োজন হয়। এর মধ্যে অংশটির ভিতরের দৃশ্য দেখার জন্য এক্স-রে পরীক্ষা বা লুকানো ত্রুটি শনাক্ত করার জন্য আল্ট্রাসোনিক পরীক্ষা অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে।

3. ঢালাইয়ের ত্রুটি প্রতিরোধের মূল কী?

প্রতিরোধের মূল হল তিনটি ক্ষেত্রে ফোকাস করে একটি সমগ্র পদ্ধতি। প্রথমটি হল শক্তিশালী টুল ডিজাইন, যা উপযুক্ত গেটিং, ভেন্টিং এবং তাপীয় ব্যবস্থাপনা নিশ্চিত করে। দ্বিতীয়টি হল কঠোর প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ, যার মধ্যে ইনজেকশন গতি, চাপ এবং তাপমাত্রা অপ্টিমাইজ করা অন্তর্ভুক্ত। তৃতীয়টি হল উচ্চমানের উপাদান ব্যবস্থাপনা, যা পরিষ্কার, উপযুক্তভাবে চিকিত্সিত খাদ ব্যবহার করে এবং পরিষ্কার উৎপাদন পরিবেশ বজায় রাখে।

4. ঢালাইয়ের সাথে সম্পর্কিত ব্যর্থতার প্রধান শ্রেণীগুলি কী কী?

খাদ্যের সঙ্গে সম্পর্কিত ব্যর্থতা সাধারণত এমন ত্রুটির কারণে হয় যা অংশটির অখণ্ডতাকে ক্ষুণ্ণ করে। এগুলিকে পৃষ্ঠের অসম্পূর্ণতা হিসাবে শ্রেণীবদ্ধ করা যেতে পারে যা কোটিং বা দৃশ্যমানতাকে প্রভাবিত করে, স্থায়ী ত্রুটি যেমন ছিদ্রযুক্ততা এবং ফাটল যা যান্ত্রিক শক্তি হ্রাস করে এবং ভাঙনের কারণ হতে পারে, এবং মাত্রার অসঠিকতা যেমন বিকৃতি বা মিল না হওয়া যা সঠিক সংযোজন এবং কার্যকারিতা প্রতিরোধ করে।