ডাই কাস্টিংয়ের ত্রুটি সমাধানের একটি ব্যবহারিক গাইড

সংক্ষেপে

পোরোসিটি, ফাটল, প্রবাহের দাগ এবং ফ্ল্যাশের মতো সাধারণ ত্রুটি চিহ্নিতকরণ এবং সমাধানের জন্য ডাই কাস্টিংয়ের ত্রুটি নিরাময়ের জন্য একটি পদ্ধতিগত পদ্ধতির প্রয়োজন। এই সমস্যাগুলি সাধারণত ধাতব তাপমাত্রা, ইনজেকশন চাপ, ডাইয়ের অবস্থা বা উপাদানের গুণমানের সাথে সম্পর্কিত ভুল প্যারামিটারগুলি থেকে উদ্ভূত হয়। কার্যকর সমাধানের চাবিকাঠি হল নির্দিষ্ট ত্রুটিটি পদ্ধতিগতভাবে নির্ণয় করা এবং ধাতব প্রবাহ অপ্টিমাইজ করা, উচিত ডাই ভেন্টিং নিশ্চিত করা বা মেশিন সেটিংস সামঞ্জস্য করার মাধ্যমে এর মূল কারণ নিরাময় করা।

ত্রুটি নিরাময়ের জন্য একটি পদ্ধতিগত পদ্ধতি

ডাই কাস্টিংয়ের ত্রুটি সমাধান করা আকস্মিক পরিবর্তন দিয়ে শুরু হয় না, বরং একটি যৌক্তিক উপায়ে ক্রমান্বয়ে অপসারণ প্রক্রিয়া দিয়ে শুরু হয়। ডাই-এর সঙ্গে জটিল সমস্যা রয়েছে বলে ধরে নেওয়ার আগে, সহজ ও সচরাচর ঘটিত পরিবর্তনশীল গুণগুলি থেকে শুরু করে একটি পদ্ধতিগত ধারা অনুসরণ করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। 'প্রথমে সহজ জিনিস' এই নীতিটি সময় বাঁচায়, খরচ কমায় এবং দামি সরঞ্জামগুলিতে অপ্রয়োজনীয় পরিবর্তন রোধ করে। একটি অনুশাসিত পদ্ধতি নিশ্চিত করে যে অপারেটররা জটিল সমাধান খুঁজতে গিয়ে সহজ সমাধানটি উপেক্ষা করবেন না।

প্রস্তাবিত সমস্যা সমাধানের ক্রমধারা সবচেয়ে সহজলভ্য উপাদানগুলি থেকে শুরু হয়। প্রথমত, পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতার দিকে মনোযোগ দিন। এর মধ্যে রয়েছে ডাইয়ের বিভক্ত তল, কক্ষ এবং নির্মাণ পিনগুলি আগের চক্রগুলি থেকে ময়লা, জমা বা অবশিষ্ট ফ্ল্যাশ থেকে মুক্ত করা। ধাতুর একটি ছোট টুকরো বা অবশিষ্টাংশ ডাই সঠিকভাবে বন্ধ হতে বাধা দিতে পারে, যা ফ্ল্যাশের মতো ত্রুটির কারণ হতে পারে। এই প্রাথমিক পদক্ষেপটি করা সবচেয়ে দ্রুত এবং সহজ পরীক্ষা এবং প্রায়শই সমস্যার তাৎক্ষণিক সমাধান করে।

পরবর্তীতে, খাদ্যসামগ্রীগুলি মূল্যায়ন করুন। এর মধ্যে ছাঁচ মুক্তি এজেন্টের গুণমান এবং প্রয়োগ পরীক্ষা করা জড়িত। এটি কি সমানভাবে স্প্রে করা হচ্ছে? খুব বেশি বা খুব কম ব্যবহার করা হচ্ছে কি? অসঙ্গত বা অতিরিক্ত প্রয়োগ গ্যাস ছিদ্রতা, প্রবাহ দাগ বা সোল্ডারিংয়ের কারণ হতে পারে। খাদ্যসামগ্রীর পরে, মেশিন প্যারামিটারগুলিতে মনোনিবেশ করা হয়। অপারেটরদের অবশ্যই নিশ্চিত করতে হবে যে আটকানো বল, ইনজেকশন গতি, চাপ এবং ধাতু/ডাই তাপমাত্রার মতো সেটিংস ব্যবহৃত অংশ এবং খাদের জন্য নির্দিষ্ট পরিসরের মধ্যে রয়েছে। এই প্যারামিটারগুলি প্রায়শই চাপ এবং প্রবাহ-সম্পর্কিত ত্রুটির মূল কারণ।

এই পদক্ষেপগুলি শেষ না হওয়া পর্যন্ত আপনার কেবলমাত্র আরও জটিল বিষয়গুলি বিবেচনা করা উচিত। কাঁচামালের গুণমান মূল্যায়ন করুন; গ্যাস পোরোসিটি বা ফাটলের মতো সমস্যা এড়াতে নিশ্চিত করুন যে ইঞ্জটগুলি পরিষ্কার, শুষ্ক এবং সঠিক গঠনের। অবশেষে, যদি অন্য সমস্ত পরিবর্তনশীল বাদ দেওয়া হয়, তখন গেটিং এবং ভেন্টিং সিস্টেমে পরিধান, ক্ষতি বা ডিজাইনের ত্রুটির জন্য ডাই নিজেকে পরীক্ষা করার সময় হয়েছে। উদাহরণস্বরূপ, ফ্ল্যাশ সমস্যা নিরাময়ের সময়, একজন অপারেটরকে প্রথমে পার্টিং লাইন পরিষ্কার করতে হবে, তারপর ক্ল্যাম্পিং বল বৃদ্ধি করতে হবে, এবং তারপর ইনজেকশন গতি সামঞ্জস্য করতে হবে। কেবলমাত্র যদি ফ্ল্যাশ অব্যাহত থাকে তবে তাদের মেরামতের জন্য ডাই পাঠানো বিবেচনা করা উচিত, যা বিশেষজ্ঞদের কাছ থেকে উপলব্ধ সংস্থানগুলিতে বিস্তারিত আলোচনা করা হয়েছে Dolin Casting .

ধাতু প্রবাহ এবং দৃঢ়ীভবন থেকে উৎপন্ন ত্রুটিগুলি

ডাই কাস্টিংয়ের ত্রুটির একটি গুরুত্বপূর্ণ শ্রেণি ডাই ক্যাভিটি পূরণের সময় এবং পরবর্তীতে গলিত ধাতুর ঠান্ডা হওয়া ও কঠিন হওয়ার সময় ঘটে। এই ত্রুটিগুলি সরাসরি তাপ ব্যবস্থাপনা, প্রবাহের হার এবং চাপের সাথে যুক্ত। প্রবাহ দাগ, কোল্ড শাট, ফাটল এবং সঙ্কোচনজনিত ছিদ্রযুক্ততা সহ কিছু সাধারণ দৃশ্যমান ত্রুটি নির্ণয় এবং প্রতিরোধ করার জন্য এই উপাদানগুলি কীভাবে পারস্পরিক ক্রিয়া করে তা বোঝা অপরিহার্য। কাস্টিং চক্রের সময় কী ভুল হয়েছিল তা নির্দেশ করার জন্য এই প্রতিটি ত্রুটি একটি সূত্র প্রদান করে।

প্রবাহ দাগ এবং কোল্ড শাটগুলি অপর্যাপ্ত ধাতব তরলতা বা তাপমাত্রার কারণে ঘটে এমন ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত ত্রুটি। প্রবাহ দাগগুলি ঢালাইয়ের উপরিভাগে রেখাচিত্র বা নকশা হিসাবে দেখা দেয় যা গলিত ধাতুর পথ অনুসরণ করে। কোল্ড শাটগুলি আরও গুরুতর রূপ, যেখানে গলিত ধাতুর দুটি অগ্রভাগ সম্পূর্ণরূপে একত্রিত হতে ব্যর্থ হয়েছে সেখানে রৈখিক রেখা হিসাবে উপস্থিত হয়। এই অসম্পূর্ণ ফিউশন একটি দুর্বল বিন্দু তৈরি করে যা চাপের মধ্যে খুব সহজেই ফাটলে পরিণত হতে পারে। খাদ সম্পূর্ণরূপে পূরণ এবং চাপযুক্ত হওয়ার আগেই ধাতু খুব দ্রুত ঠাণ্ডা হয়ে গেছে বলে উভয় ত্রুটিই নির্দেশ করে।

অন্যদিকে, ফাটল এবং সঙ্কোচনজনিত ছিদ্রতা সাধারণত খাঁচাটি পূর্ণ হওয়ার পরে শীতল এবং দৃঢ়ীভবনের পর্যায়ের সাথে সম্পর্কিত। অসম শীতলকরণের কারণে তাপীয় চাপ, বিশেষ করে যেসব অংশগুলির প্রাচীরের বেধ অসম, অথবা নিষ্কাশনের সময় অতিরিক্ত বলের কারণে ফাটল হতে পারে। সঙ্কোচনজনিত ছিদ্রতা অভ্যন্তরীণ ফাঁকা স্থান বা পৃষ্ঠের অবতলন (সিঙ্ক মার্ক) হিসাবে দেখা দেয় এবং ঘটে যখন ঢালাইটি দৃঢ় হওয়ার সময় আয়তন হ্রাসকে ক্ষতিপূরণ করার জন্য যথেষ্ট গলিত ধাতু থাকে না। যে অংশগুলির মোটা অংশ চারপাশের এলাকাগুলির তুলনায় ধীরে ধীরে ঠান্ডা হয় সেগুলিতে এটি প্রায়শই সমস্যা হয়ে দাঁড়ায়।

এই সমস্যাগুলি সমাধান করার জন্য নকশা, উপকরণ এবং প্রক্রিয়াজাতকরণের ক্ষেত্রে সমন্বিত পরিবর্তন প্রয়োজন। সমান প্রাচীরের বেধের জন্য অংশের জ্যামিতি অনুকূলিত করা, নিশ্চিত করা যে ঢালাই ছাঁচটি সমানভাবে আগে থেকে উত্তপ্ত করা হয়েছে, এবং ইনজেকশন প্যারামিটারগুলি সামঞ্জস্য করা এই প্রবাহ এবং দৃঢ়ীভবন ত্রুটিগুলির জন্য সাধারণ সমাধানগুলির মূল পদক্ষেপ। নিম্নলিখিত টেবিলটি এই প্রবাহ এবং দৃঢ়ীভবন ত্রুটিগুলির জন্য সাধারণ সমাধানগুলি সংশ্লেষিত করে।

গ্যাস, চাপ এবং দূষণ থেকে উৎপন্ন ত্রুটি

ডাই কাস্টিংয়ের ত্রুটির আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ দল হল এমন কিছু কারণে ঘটে যা সরাসরি দেখা কঠিন: আটকে থাকা গ্যাস, ভুল চাপ প্রয়োগ এবং গলিত খাদের মধ্যে অজানা উপাদান। গ্যাস পোরোসিটি, ফোস্কা, ফ্ল্যাশ এবং অন্তর্ভুক্তির মতো ত্রুটি কাস্টিংয়ের কাঠামোগত অখণ্ডতা এবং পৃষ্ঠের সমাপ্তির জন্য গুরুতর ক্ষতি করতে পারে। এই ধরনের সমস্যাগুলি প্রায়শই ধাতুর প্রস্তুতি, ডাই-এর অবস্থা বা চরম চাপের অধীনে খালি জায়গা পূরণের পদার্থবিজ্ঞান থেকে উৎপন্ন হয়।

গ্যাস ছিদ্রতা হল সবচেয়ে সাধারণ ত্রুটিগুলির মধ্যে একটি, যা ধাতুর ভিতরে আটকে থাকা ছোট ফাঁপা বা বুদবুদ দ্বারা চিহ্নিত হয়। এই ফাঁপা অংশটিকে দুর্বল করে দেয় এবং যেসব উপাদানগুলির চাপ-টাইট হওয়া প্রয়োজন তাতে এটি একটি বড় সমস্যা হতে পারে। গ্যাস বেশ কয়েকটি উৎস থেকে আসতে পারে। এটি গলিত অ্যালুমিনিয়াম খাদ থেকে নির্গত হাইড্রোজেন হতে পারে, অথবা টার্বুলেন্ট প্রক্রিয়ায় ধাতুতে আটকে যাওয়া এবং মিশে যাওয়া বাতাস হতে পারে, অথবা গরম ধাতুর সংস্পর্শে এসে ছাঁচ মুক্তিকারী এজেন্ট পুড়ে গেলে উৎপন্ন গ্যাস হতে পারে। ব্লিস্টারগুলি এর একটি পৃষ্ঠতল প্রকাশ, যেখানে পৃষ্ঠের ঠিক নিচে আটকে থাকা গ্যাস প্রসারিত হয়ে ঢালাইয়ের উপর একটি উঁচু ফোস্কা তৈরি করে।

ফ্লাশ হল চাপ এবং ডাইয়ের অখণ্ডতার সাথে সম্পর্কিত একটি ত্রুটি। এটি একটি ঢালাইয়ের কিনারায়, যেখানে ডাইয়ের দুটি অংশ মিলিত হয়, সেখানে ধাতুর একটি পাতলো, অবাঞ্ছিত পাতের মতো দেখা দেয়। উচ্চ চাপের অধীনে গলিত ধাতু কেবিন থেকে বেরিয়ে আসলে ফ্লাশ ঘটে। এটি একাধিক কারণে ঘটতে পারে: মেশিনের ক্ল্যাম্পিং বল ডাই বন্ধ রাখার জন্য খুব কম, ইনজেকশন চাপ খুব বেশি, ডাইয়ের পৃষ্ঠগুলি ক্ষয়প্রাপ্ত বা ক্ষতিগ্রস্ত, অথবা ডাই সম্পূর্ণভাবে বন্ধ হওয়া বাধা দেওয়ার জন্য কোনও ধূলিকণা থাকা।

অবশেষে, অন্তর্ভুক্তিগুলি হল যেকোনো বিদেশী উপাদান যা ঢালাইয়ের মধ্যে আটকে যায়। এগুলি ধাতব বা অ-ধাতব কণা হতে পারে, যেমন গলিত ধাতু থেকে অক্সাইড, চুলার ধূলিকণা, বা পুনর্নবীকরণকৃত উপাদান থেকে অশুদ্ধি। অন্তর্ভুক্তিগুলি ঢালাইয়ের মধ্যে চাপের বিন্দু তৈরি করে যা অকাল ব্যর্থতার কারণ হতে পারে। গলন এবং ঢালাই প্রক্রিয়ার সমগ্র ধাপে অত্যন্ত পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতা এবং সতর্ক পদ্ধতি অনুসরণ করে এগুলি প্রতিরোধ করা হয়।

গ্যাস পোরোসিটি এবং ব্লিস্টারের সমস্যা নিরাময়

• সাধারণ কারণসমূহ: গলিত খাদে দ্রবীভূত হাইড্রোজেন; ইঞ্চট বা যন্ত্রপাতিতে আর্দ্রতা; ইনজেকশনের সময় টার্বুলেন্স; অতিরিক্ত বা অননুপযোগী ছাঁচ মুক্তি এজেন্ট।
• কার্যকর সমাধান:
  1. ঢালাইয়ের আগে দ্রবীভূত হাইড্রোজেন অপসারণের জন্য ধাতব ডিগ্যাসিং কৌশল প্রয়োগ করুন।
  2. ব্যবহারের আগে সমস্ত ধাতব ইঞ্চট এবং যন্ত্রপাতি সম্পূর্ণরূপে পরিষ্কার ও শুষ্ক কিনা তা নিশ্চিত করুন।
  3. ডাই-এ ধাতুর মসৃণ, অটার্বুলেন্ট প্রবাহ নিশ্চিত করতে গেটিং এবং রানার সিস্টেম অপ্টিমাইজ করুন।
  4. আটকে থাকা বাতাস বের হওয়ার জন্য ডাই ভেন্টগুলি পরিষ্কার এবং উপযুক্ত আকারের কিনা তা নিশ্চিত করুন।
  5. উচ্চমানের ডাই লুব্রিকেন্ট ব্যবহার করুন এবং তা কম এবং সমানভাবে প্রয়োগ করুন।

ফ্ল্যাশ সমস্যা নিরাকরণ

• সাধারণ কারণসমূহ: যন্ত্রের অপর্যাপ্ত ক্ল্যাম্পিং বল; অত্যধিক উচ্চ ইনজেকশন চাপ; ডাই-এর অংশ বিভক্তি রেখায় ক্ষয় বা ক্ষতি; ডাইয়ের তলদেশে ধূলিকণা।
• কার্যকর সমাধান:
  1. অংশের পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফলের জন্য যথেষ্ট কিনা তা নিশ্চিত করতে যন্ত্রের ক্ল্যাম্পিং টনেজ যাচাই করুন এবং প্রয়োজনে বৃদ্ধি করুন।
  2. প্রতিটি চক্রের আগে ডাইয়ের বিভাজন পৃষ্ঠগুলি পরিষ্কার করুন।
  3. ইনজেকশন চাপ সবচেয়ে কম কার্যকর স্তরে নামিয়ে আনুন।
  4. বিভাজন রেখাগুলিতে ঘর্ষণ বা ক্ষতি মেরামতের জন্য নিয়মিত ডাই রক্ষণাবেক্ষণ করুন।

ডাই এবং মেশিনের মধ্যে ঘটিত ত্রুটি

গলিত খাদ, ইস্পাত ডাই এবং কাস্টিং মেশিনের মধ্যে শারীরিক ও তাপীয় মিথস্ক্রিয়া হল ত্রুটির একটি ঘনঘটিত উৎস। সোল্ডারিং, ড্র্যাগ, হিট চেক এবং অমিল খুঁটির মতো সমস্যাগুলি শুধুমাত্র ধাতুর কারণে হয় না, বরং উৎপাদন সরঞ্জামের অবস্থা ও সঠিক সাজানোর উপর নির্ভর করে। এই ধরনের ত্রুটিগুলি প্রায়শই ভালো রক্ষণাবেক্ষণ, টুলিং সমন্বয় বা ডাই ও মেশিন সেটআপ এবং পরিচালনের পদ্ধতিতে পরিবর্তনের প্রয়োজনীয়তা নির্দেশ করে।

সোল্ডারিং ঘটে যখন গলিত খাদটি মৃত্তিকা খাঁজের পৃষ্ঠের সঙ্গে রাসায়নিকভাবে আবদ্ধ হয় বা ফিউজ হয়। এর ফলে ঢালাইয়ের উপর অমসৃণ অংশ তৈরি হয় এবং নিষ্কাশনের সময় মৃত্তিকায় ক্ষতি হতে পারে। প্রধান কারণগুলির মধ্যে রয়েছে উচ্চ তাপমাত্রার কারণে মৃত্তিকা উপকরণের ক্ষয়, ধাতব স্ট্রিমের সরাসরি আঘাত, অ্যালুমিনিয়াম খাদে লৌহের অসঠিক পরিমাণ বা মৃত্তিকা খাঁজের অমসৃণ পৃষ্ঠ যা ধাতু লেগে থাকার জন্য একটি আশ্রয়স্থল প্রদান করে।

ড্র্যাগ এবং স্কাফ হল ঢালাই পৃষ্ঠের উপর আঁচড় বা গভীর রেখা, যা সর্বদা নিষ্কাশনের দিকের সমান্তরাল। এই ত্রুটিটি মৃত্তিকা থেকে অংশ অপসারণের সমস্যার স্পষ্ট নির্দেশক। এটি সাধারণত অংশের ডিজাইনে অপর্যাপ্ত ড্রাফট কোণ, অংশটিকে ধরে রাখার জন্য অমসৃণ বা ক্ষতিগ্রস্ত খাঁজ পৃষ্ঠ বা অসম নির্মিত ইজেক্টর পিনের কারণে ঘটে যা অংশটিকে অসমভাবে বাইরে ঠেলে দেয়।

তাপ পরীক্ষা, যা তাপীয় ক্লান্তি নামেও পরিচিত, ডাইয়ের পৃষ্ঠে সূক্ষ্ম ফাটলের জাল হিসাবে দেখা দেয়, যা অনুরূপভাবে ঢালাইগুলিতে উঁচু নকশা স্থানান্তরিত করে। এটি একটি দীর্ঘমেয়াদী ক্ষয়-পরিধানের সমস্যা যা ডাইয়ের উপর ধ্রুব, দ্রুত তাপ এবং শীতলকরণ চক্রের কারণে ঘটে। অমিল খুঁটি হল আরেকটি যান্ত্রিক সমস্যা যেখানে ডাইয়ের দুটি অংশ সম্পূর্ণরূপে সারিবদ্ধ নয়, যার ফলে অংশটির বিভাজন রেখা বরাবর একটি দৃশ্যমান ধাপ বা স্থানান্তর ঘটে। এটি প্রায়শই ডাই বা মেশিনে পরিধান বা ভুল সারিবদ্ধকরণ পিনের কারণে হয়।

এই ত্রুটিগুলি প্রতিরোধ করতে টুলিং গুণমান এবং নিয়মানুবর্তিতা রক্ষার উপর মনোনিবেশ করা প্রয়োজন। গুরুত্বপূর্ণ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য, উচ্চ-অখণ্ডতা ধাতব উপাদান বিশেষজ্ঞ সরবরাহকারীদের সাথে অংশীদারিত্ব মূল থেকে নির্ভুলতার গুরুত্বকে তুলে ধরে। সমাধানগুলি প্রায়শই প্রতিরোধমূলক পদক্ষেপ এবং সংশোধনমূলক পদক্ষেপ উভয়ের সমন্বয় করে।

• সোল্ডারিং: সোল্ডারিং প্রতিরোধ করতে, সমস্যা হওয়া অঞ্চলগুলিতে ডাই-এর শীতলীকরণ উন্নত করা, ডাই গহ্বরটি মসৃণ করে পরিষ্কার করা এবং নিশ্চিত করা প্রয়োজন যে খাদের আয়রন সামগ্রী সুপারিশকৃত পরিসরের মধ্যে রয়েছে (সাধারণত 0.8% থেকে 1.1%)। উচ্চ-গুণমানের, সঠিকভাবে প্রয়োগ করা ডাই রিলিজ এজেন্ট ব্যবহার করাও একটি গুরুত্বপূর্ণ বাধা তৈরি করে।
• ড্র্যাগস: ড্র্যাগের সমাধান হল অংশ এবং ডাই ডিজাইন বিশ্লেষণ করা। এর মধ্যে ড্রাফট কোণ বাড়ানো, গহ্বরের দেয়ালগুলি পরিষ্কার করা এবং নিশ্চিত করা যে ইজেক্টর সিস্টেমটি ভারসাম্যপূর্ণ এবং সঠিকভাবে কাজ করছে, তা অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে।
• তাপ পরীক্ষা: দীর্ঘ উৎপাদন চক্রের মধ্যে তাপ পরীক্ষা অনিবার্য হলেও, ডাই চালু করার আগে সঠিকভাবে প্রি-হিট করা, অতিরিক্ত তাপমাত্রার ওঠানামা এড়ানো এবং উচ্চ-গুণমানের টুল ইস্পাত ব্যবহার করার মাধ্যমে এর প্রাদুর্ভাব বিলম্বিত করা যেতে পারে।
• অমিল অংশ: এটির জন্য ডাই এবং মেশিনের যান্ত্রিক পরীক্ষা প্রয়োজন। সাধারণত ডাই-কাস্টিং মেশিনের সমস্যা নিরসন করা এবং সঠিক সারিবদ্ধতা ফিরিয়ে আনতে ক্ষয়প্রাপ্ত বা ভুল ডাউয়েল এবং সারিবদ্ধকরণ পিনগুলি প্রতিস্থাপন করা হয়।

ত্রুটিমুক্ত কাস্টিংয়ের জন্য প্রাক্‌ক্রিয়াশীল কৌশল

ডাই কাস্টিংয়ের ত্রুটি নিরসন করা একে একে সমস্যার সমাধানের চেয়ে বরং একটি প্রাক্‌ক্রিয়াশীল গুণগত নিয়ন্ত্রণ কৌশল গঠনের উপর বেশি নির্ভর করে। অধিকাংশ ত্রুটির মূল কারণ—যেমন তাপমাত্রা, চাপ, দূষণ বা যান্ত্রিক ক্ষয় সংক্রান্ত—একে অপরের সঙ্গে সম্পর্কিত। একটি সমস্যা সমাধানের জন্য করা পরিবর্তন, যেমন কোল্ড শাট ঠিক করার জন্য ইনজেকশন গতি বাড়ানো, অনিচ্ছাকৃতভাবে অন্য একটি সমস্যা ঘটাতে পারে, যেমন ফ্ল্যাশ। তাই ধারাবাহিক সাফল্যের জন্য একটি সমগ্র ও পদ্ধতিগত পদ্ধতি অপরিহার্য।

এই কৌশলের ভিত্তি হল নিখুঁত প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ এবং নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ। এর মধ্যে ডাইগুলির সতর্কতাপূর্ণ পরিষ্কার, দূষণ রোধ করতে কাঁচামাল সতর্কতার সাথে পরিচালনা এবং ঘর্ষণের লক্ষণগুলির জন্য মেশিন এবং টুলিং উভয়ের নিয়মিত পরিদর্শন অন্তর্ভুক্ত থাকে। সরলতম চলরাশি দিয়ে শুরু হওয়া একটি যুক্তিযুক্ত সমস্যা নিরসন ধারা অনুসরণ করে অপারেটররা আরও দক্ষতার সাথে সমস্যাগুলি সমাধান করতে পারেন এবং ব্যয়বহুল, অপ্রয়োজনীয় হস্তক্ষেপ এড়াতে পারেন। চূড়ান্তভাবে, উচ্চ-গুণমানের, ত্রুটিহীন ডাই কাস্টিং উৎপাদন করা হল শক্তিশালী পার্ট ডিজাইন, উচ্চ-গুণমানের টুলিং এবং প্রক্রিয়া প্যারামিটারগুলির গভীর বোঝার সমন্বয়ের ফলাফল।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

১. ডাই কাস্টিংয়ের ত্রুটিগুলি কী কী?

ডাই কাস্টিংয়ের সাধারণ ত্রুটিগুলিকে বিভিন্ন শ্রেণিতে ভাগ করা যেতে পারে। এর মধ্যে প্রবাহ এবং জমাট হওয়ার সমস্যা (প্রবাহ চিহ্ন, ঠান্ডা শাটগুলি, ফাটল, সঙ্কোচন), গ্যাস এবং চাপের সমস্যা (গ্যাস ছিদ্রতা, ফুসকুড়ি, ফ্ল্যাশ), দূষণের সমস্যা (অন্তর্ভুক্তি) এবং ডাই/মেশিন মিথস্ক্রিয়ার ত্রুটি (সোল্ডারিং, ড্র্যাগ, তাপ পরীক্ষা, মিলিত না হওয়া অংশগুলি) অন্তর্ভুক্ত রয়েছে।

2. কাস্টিং ত্রুটি কীভাবে পরীক্ষা করবেন?

কাস্টিং ত্রুটি পরীক্ষা করার প্রাথমিক পদ্ধতি হল একটি গভীর দৃশ্য পরিদর্শন, যা ফাটল, ফ্ল্যাশ, প্রবাহ চিহ্ন এবং সিঙ্ক চিহ্নের মতো পৃষ্ঠের স্তরের সমস্যাগুলি চিহ্নিত করতে পারে। গ্যাস বা সঙ্কোচনজনিত ছিদ্রতা সহ অভ্যন্তরীণ ত্রুটির জন্য, অংশের অভ্যন্তরীণ অখণ্ডতা মূল্যায়নের জন্য X-রে পরিদর্শন বা ধ্বংসাত্মক পরীক্ষার মতো আরও উন্নত পদ্ধতির প্রয়োজন হতে পারে।

3. ডাই কাস্টিংয়ে ফ্ল্যাশ ত্রুটি কী?

ফ্ল্যাশ একটি সাধারণ ত্রুটি যেখানে কাস্টিংয়ের প্রান্তে ধাতুর একটি পাতলো, অতিরিক্ত পাত তৈরি হয়, সাধারণত ডাইয়ের দুটি অংশ মিলিত হয় এমন পার্টিং লাইন বরাবর। উচ্চ চাপের কারণে গলিত ধাতু যখন ক্যাভিটি থেকে বেরিয়ে আসে তখন এটি ঘটে, যা প্রায়শই অপর্যাপ্ত ক্ল্যাম্পিং বল, পুরানো ডাই বা ডাইয়ের পৃষ্ঠে ধুলোবালির কারণে হয়।

4. সাতটি কাস্টিং ত্রুটি কী কী?

যদিও ঢালাইয়ের অনেক ধরনের ত্রুটি রয়েছে, সাতটি সাধারণ ত্রুটি হল গ্যাস পোরোসিটি, সঙ্কোচন পোরোসিটি, ফাটল, ফ্ল্যাশ, কোল্ড শাটস, প্রবাহ চিহ্ন এবং সোল্ডারিং। ধাতুর তাপমাত্রা এবং গ্যাসের পরিমাণ থেকে শুরু করে ইনজেকশন চাপ এবং ডাইয়ের অবস্থার মতো সমস্যা পর্যন্ত, এই ত্রুটিগুলি বিভিন্ন ধরনের মূল কারণকে কভার করে।