ইস্পাত শীট লেজার কাটিংয়ের মৌলিক বিষয়গুলি বোঝা

লেজার কাটিং কী, এবং কেন এটি ইস্পাত শীট প্রক্রিয়াকরণের জন্য পছন্দের পদ্ধতি হয়ে উঠেছে ? মূলত, ইস্পাত শীট লেজার কাটিং একটি তাপীয় প্রক্রিয়া যেখানে আলোর একটি অত্যন্ত ফোকাসড রশ্মি অসাধারণ নির্ভুলতার সাথে ধাতুকে গলিয়ে, বাষ্পীভূত করে বা পুড়িয়ে ফেলে। "লেজার" শব্দটি আলোকের উদ্দীপিত বিকিরণ দ্বারা প্রবর্ধন (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation)-এর জন্য দাঁড়িয়েছে—১৯৬০-এর দশকে চালু হওয়ার পর থেকে যে প্রযুক্তি উপকরণ প্রক্রিয়াকরণকে বিপ্লবিত করেছে।

লেজার দিয়ে কাটার সময়, উৎপাদনকারীরা এমন নির্ভুলতা অর্জন করতে পারেন যা ঐতিহ্যবাহী যান্ত্রিক কাটার পদ্ধতি দ্বারা সম্ভব নয়। এটি লেজার দিয়ে ইস্পাত কাটাকে গাড়ি উৎপাদন থেকে শুরু করে স্থাপত্য নির্মাণ পর্যন্ত বিভিন্ন শিল্পে একটি অপরিহার্য প্রক্রিয়া হিসাবে প্রতিষ্ঠিত করেছে।

লেজার রশ্মি কীভাবে ইস্পাতের সাথে ক্রিয়া করে

একটি বিবর্ধক কাচের মাধ্যমে সূর্যের আলো ফোকাস করার কথা কল্পনা করুন—এখন তার তীব্রতা হাজার গুণ বাড়িয়ে দিন। পাতলা ধাতুর লেজার কাটিংয়ের সময় মূলত এটাই ঘটে। যখন লেজার রশ্মি ইস্পাতের পৃষ্ঠে আঘাত করে, তখন ভৌত ঘটনার একটি আকর্ষক ধারা শুরু হয়।

গবেষণা অনুযায়ী ProMetalForm , কিছু বিকিরণ ধাতু থেকে প্রতিফলিত হয়, কিন্তু উল্লেখযোগ্য অংশ শোষিত হয় এবং তাপীয় শক্তিতে রূপান্তরিত হয়। এই প্রক্রিয়াটিকে স্ব-পুষ্ট করার কারণ হল: ইস্পাতের তাপমাত্রা বৃদ্ধির সাথে সাথে লেজার শক্তি শোষণের ক্ষমতা বৃদ্ধি পায়, যা একটি ধনাত্মক প্রতিক্রিয়া তৈরি করে এবং প্রক্রিয়াটি শুরু হওয়ার পর কাটিং প্রক্রিয়াকে আরও দক্ষ করে তোলে।

লেজার ধাতু কাটার মূল উপাদানগুলি হল:

• রশ্মি উৎপাদন: CO2 গ্যাস মিশ্রণ অথবা ফাইবার-অপটিক সিস্টেম ঘনীভূত আলোক উৎস তৈরি করে
• ফোকাসিং অপটিক্স: লেন্স বা অবতল দর্পণ চরম শক্তি ঘনত্বের সহিত একটি ক্ষুদ্র বিন্দুতে আলোকরশ্মি ঘনীভূত করে
• উপাদান বাষ্পীভবন: ফোকাস করা শক্তি কাটার স্থানে ইস্পাতকে উত্তপ্ত, গলিত এবং আংশিকভাবে বাষ্পীভূত করে
• সহায়ক গ্যাস নির্গমন: একটি সম-অক্ষীয় গ্যাস জেট গলিত উপাদানকে দূরে ফেলে দেয়, একটি পরিষ্কার কার্ফ তৈরি করে

তাপীয় কাটার পিছনের বিজ্ঞান

কাটার স্থানে স্থানীয় তাপমাত্রা হঠাৎ বৃদ্ধির সাথে সাথে, ইস্পাত পরপর বেশ কয়েকটি পর্যায় রূপান্তরের মধ্য দিয়ে যায়। কঠিন ধাতু প্রথমে দ্রুত উত্তপ্ত হয়, তারপর গলতে শুরু করে। যথেষ্ট তীব্র শক্তির সাথে, এটি সরাসরি বাষ্পীভূতও হতে পারে। কিছু উচ্চ-শক্তির প্রয়োগে, সরাসরি ঊর্ধ্বপাতন ঘটে—ইস্পাত তরল পর্যায়কে এড়িয়ে সরাসরি কঠিন থেকে গ্যাসে রূপান্তরিত হয়।

এই প্রক্রিয়ার সময় তৈরি হওয়া বৈশিষ্ট্যযুক্ত খাঁজকে "কার্ফ" বলা হয়। অনুসারে TWI Global , সহায়ক গ্যাসের স্রোত দ্বারা গলিত উপাদান সরিয়ে নেওয়ার ফলে কার্ফ তৈরি হয়। এর আকৃতি এবং মান একাধিক কারণের উপর নির্ভর করে: লেজার পাওয়ার, কাটিং গতি, গ্যাসের প্রকার ও চাপ, এবং ইস্পাতের নির্দিষ্ট বৈশিষ্ট্য।

কাটিং দক্ষতা নির্ধারণে দুটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ রয়েছে: ফোকাস করা স্পট ব্যাস এবং ফোকাসের গভীরতা। ছোট স্পটের আকার পরিষ্কার কাটিংয়ের জন্য উচ্চতর পাওয়ার ঘনত্ব প্রদান করে, অন্যদিকে বেশি ফোকাস গভীরতা বেধযুক্ত উপাদান প্রক্রিয়াকরণের অনুমতি দেয় এবং ফোকাস অবস্থানের পরিবর্তনের প্রতি ভালো সহনশীলতা প্রদান করে। যেহেতু এই প্রয়োজনগুলি পরস্পর বিরোধী, তাই অপারেটরদের প্রতিটি কাজের জন্য নির্দিষ্ট ইস্পাতের বেধ এবং মানের প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী সতর্কতার সাথে ভারসাম্য বজায় রাখতে হয়।

এই মৌলিক বিষয়গুলি বোঝা লেজার কাটিং প্রক্রিয়ার আরও উন্নত দিকগুলি দখল করার ভিত্তি প্রদান করে—নির্দিষ্ট ইস্পাত গ্রেডের জন্য প্যারামিটারগুলি অপ্টিমাইজ করা থেকে শুরু করে সঠিক লেজার প্রকার নির্বাচন পর্যন্ত।

Fiber Laser vs CO2 Technology for Steel Applications

সুতরাং আপনি বুঝতে পারছেন কীভাবে লেজার বিম ইস্পাতের সাথে ক্রিয়া করে—কিন্তু আপনার আসলে কোন ধরনের লেজার ব্যবহার করা উচিত? এই প্রশ্নটি উৎপাদনকারীদের মধ্যে ব্যাপক বিতর্ক সৃষ্টি করেছে, এবং উত্তরটি আপনার নির্দিষ্ট ইস্পাত কাটার প্রয়োজনীয়তার উপর অত্যন্ত নির্ভরশীল। দুটি প্রধান প্রযুক্তি—ফাইবার লেজার এবং CO₂ লেজার—প্রত্যেকেই বিভিন্ন অ্যাপ্লিকেশনে আলাদা সুবিধা নিয়ে আসে।

এখানে গুরুত্বপূর্ণ পার্থক্য: ফাইবার লেজারগুলি প্রায় 1.06 মাইক্রোমিটার তরঙ্গদৈর্ঘ্যে কাজ করে, যেখানে CO₂ লেজারগুলি 10.6 মাইক্রোমিটারে আলো উৎপন্ন করে। এটা কেন গুরুত্বপূর্ণ? Bodor laser , ধাতুগুলি ফাইবার লেজারের ছোট তরঙ্গদৈর্ঘ্য অনেক বেশি কার্যকরভাবে শোষণ করে, ফলস্বরূপ ইস্পাতের পাতগুলিতে দ্রুত, পরিষ্কার এবং আরও নির্ভুল কাট হয়।

পাতলা ইস্পাতের জন্য ফাইবার লেজারের সুবিধা

6 মিমির কম পুরুত্বের ইস্পাতের পাতগুলি প্রক্রিয়াজাত করার সময়, ফাইবার লেজার ধাতব কাটার প্রতিযোগিতাকে ছাড়িয়ে যায়। সংখ্যাগুলি একটি আকর্ষণীয় গল্প বলে: পাতলা উপকরণে ফাইবার লেজার কাটিং মেশিনগুলি CO2 সিস্টেমের তুলনায় তিন গুণ দ্রুত কাটিং গতি অর্জন করে। 20 মিটার প্রতি মিনিট পর্যন্ত গতিতে স্টেইনলেস স্টিল কাটার কথা কল্পনা করুন—আধুনিক ফাইবার লেজার কাটার এমন উৎপাদনশীলতা প্রদান করে।

পাতলা ইস্পাতের জন্য ফাইবার প্রযুক্তিকে এত কার্যকর করে তোলে কী?

• উত্কৃষ্ট বিম গুণমান: ছোট স্পট আকার কাটিং বিন্দুতে উচ্চতর শক্তি ঘনত্ব তৈরি করে
• ভালো শোষণ: 1.06μm তরঙ্গদৈর্ঘ্যটি দীর্ঘ CO2 তরঙ্গদৈর্ঘ্যের চেয়ে ইস্পাত দ্বারা আরও দক্ষতার সাথে শোষিত হয়
• কম তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল: দ্রুত প্রক্রিয়াকরণের অর্থ পাতলা উপকরণগুলিতে কম তাপীয় বিকৃতি
• প্রতিফলিত উপকরণ পরিচালনা: অ্যালুমিনিয়াম, তামা এবং পিতলের মতো উপকরণগুলির সাথে ফাইবার লেজারগুলি চমৎকার কাজ করে—যে উপকরণগুলি CO2 সিস্টেমের জন্য চ্যালেঞ্জ তৈরি করে

এ Cnc fiber laser cutting machine এটি অপারেশনাল সুবিধাও প্রদান করে। EVS Metal-এর 2025 সালের বিশ্লেষণ অনুসারে, ফাইবার সিস্টেমগুলি CO₂ লেজারের তুলনায় প্রাচীর-প্লাগ দক্ষতা 50% পর্যন্ত অর্জন করে, যা মাত্র 10-15%। এর ফলে বিদ্যুৎ বিল কম হয়—ফাইবারের ক্ষেত্রে প্রতি ঘন্টায় প্রায় 3.50-4.00 ডলার এবং CO₂ সিস্টেমের ক্ষেত্রে 12.73 ডলার।

রক্ষণাবেক্ষণের ক্ষেত্রেও ফাইবার লেজার কাটার এগিয়ে। সলিড-স্টেট প্রযুক্তি এবং সামঞ্জস্য প্রয়োজন এমন কম অপটিক্যাল উপাদানের কারণে বার্ষিক রক্ষণাবেক্ষণ খরচ সাধারণত 200-400 ডলার, যা CO₂ সিস্টেমের ক্ষেত্রে 1,000-2,000 ডলার। উচ্চ পরিমাণে ইস্পাত প্রক্রিয়াকরণের ক্ষেত্রে, সময়ের সাথে এই সাশ্রয় ব্যাপকভাবে বৃদ্ধি পায়।

মোটা প্লেটে CO₂ লেজারের প্রাধান্য

এর মানে কি CO₂ প্রযুক্তি অপ্রচলিত হয়ে গেছে? ঠিক তা নয়। যখন আপনি 12 মিমি পুরুত্বের বেশি ইস্পাত প্লেট কাটছেন, তখন পরিস্থিতি পাল্টে যায়। মোটা অংশগুলিতে CO₂ লেজার কাটা ধাতব মেশিনগুলি উত্কৃষ্ট কিনারা গুণমান প্রদান করে, যা প্রায়শই কম পোস্ট-প্রসেসিং প্রয়োজন হয় এমন মসৃণ পৃষ্ঠ তৈরি করে।

এই সুবিধার পেছনের পদার্থবিজ্ঞান হল দীর্ঘতর তরঙ্গদৈর্ঘ্যের সাথে ঘন উপকরণগুলির মিথস্ক্রিয়া। 10.6μm বিচ্ছুরণ কাটার মাধ্যমে তাপ আরও সমানভাবে ছড়িয়ে দেয়, যা ফাইবার লেজার ব্যবহার করে ধাতু কাটার সময় ঘন ইস্পাতের কিনারায় দাগের মতো চিহ্ন কমায়। যেসব অ্যাপ্লিকেশনে পৃষ্ঠের মান কেবলমাত্র কাটার গতির চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ, সেখানে CO2 সিস্টেম এখনও প্রতিযোগিতামূলক থাকে।

অনুযায়ী অ্যাকুরেলের প্রযুক্তিগত তুলনা , CO2 লেজারগুলি 20মিমি পুরুত্বের বেশি উপকরণ দক্ষতার সাথে প্রক্রিয়া করতে পারে, যা ভারী কাঠামোগত উৎপাদনের জন্য উপযুক্ত। প্রযুক্তিটি তখনও সুবিধা বজায় রাখে যখন এটি ইস্পাতের পাশাপাশি অ-ধাতব উপকরণ সহ মিশ্র উপকরণের পরিবেশ প্রক্রিয়া করে।

তুলনা উপাদান	ফাইবার লেজার	Co2 লেজার
তরঙ্গদৈর্ঘ্য	1.06 μm	10.6 μm
আদর্শ ইস্পাতের পুরুত্ব	6মিমি-এর নিচে (উৎকৃষ্ট), 25মিমি পর্যন্ত (কার্যকর)	12মিমি-এর উপরে (প্রতিযোগিতামূলক), 40মিমি+ পর্যন্ত
কাটার গতি (পাতলা ইস্পাত)	CO2-এর তুলনায় পর্যন্ত 3 গুণ দ্রুত	মূল গতি
শক্তি দক্ষতা	ওয়াল-প্লাগ দক্ষতা 30-50%	ওয়াল-প্লাগ দক্ষতা 10-15%
প্রতি ঘন্টার শক্তি খরচ	$3.50-4.00	$12.73
বার্ষিক রক্ষণাবেক্ষণ	$200-400	$1,000-2,000
প্রান্তের গুণগত মান (পাতলা ইস্পাত)	দুর্দান্ত, ন্যূনতম বার	ভাল
প্রান্তের গুণগত মান (মোটা ইস্পাত)	ভালো, রেখাগুলি দেখা যেতে পারে	দুর্দান্ত, আরও মসৃণ সমাপ্তি
প্রতিফলিত ধাতব হ্যান্ডলিং	চমৎকার (অ্যালুমিনিয়াম, তামা, পিতল)	চ্যালেঞ্জিং, পিছনের দিকে প্রতিফলনের ঝুঁকি
যন্ত্রপাতির আয়ুস্কাল	১,০০,০০০ ঘন্টা পর্যন্ত	20,000-30,000 ঘন্টা
৫ বছরের মোট মালিকানা খরচ	~$655,000	~$1,175,000

বাজারের গতিপথ এই প্রযুক্তিগত বাস্তবতাগুলি প্রতিফলিত করে। ফাইবার লেজারগুলি এখন লেজার কাটিং বাজারের প্রায় 60% দখল করেছে, যেখানে এর ব্যবহার বছরে 10.8-12.8% হারে বৃদ্ধি পাচ্ছে, অন্যদিকে CO2 সিস্টেমের ক্ষেত্রে তা মাত্র 3.1-5.4%। ইস্পাতের শীট প্রয়োগের ক্ষেত্রে বিশেষত, ফাইবার লেজারের সুবিধাটি আরও বেশি লক্ষণীয় হয়ে ওঠে—প্রায়শই ইস্পাত প্রক্রিয়াকরণকারী প্রায় সমস্ত ফ্যাব্রিকেশন দোকানগুলি তার গতি, দক্ষতা এবং কম পরিচালন খরচের কারণে ফাইবার প্রযুক্তিতে রূপান্তরিত হয়েছে।

যাইহোক, সঠিক পছন্দ করা আপনার নির্দিষ্ট প্রয়োজনগুলির সৎ মূল্যায়নের উপর নির্ভর করে। আপনি কোন ধরনের ইস্পাতের পুরুত্ব সবচেয়ে বেশি প্রক্রিয়া করেন? কাটিংয়ের গতির তুলনায় কিনারার ফিনিশ কতটা গুরুত্বপূর্ণ? আপনার উৎপাদন পরিমাণ কত? এই প্রশ্নগুলি নির্ধারণ করে যে আপনার কার্যক্রমের জন্য ফাইবার লেজার কাটিং মেশিন নাকি CO2 সিস্টেম আরও ভালো উপযুক্ত হবে—এবং আপনি যে ইস্পাতের গ্রেডগুলি কাটবেন তা বোঝা সেই সিদ্ধান্তে সমানভাবে গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে।

লেজার প্রক্রিয়াকরণের জন্য সঠিক ইস্পাত গ্রেড নির্বাচন

আপনি আপনার লেজার প্রযুক্তি নির্বাচন করেছেন—কিন্তু আপনি কি বিবেচনা করেছেন যে আপনার ইস্পাত আসলে লেজার কাটিংয়ের উপযুক্ত কিনা? একটি ফোকাসড বিমের অধীনে সমস্ত ইস্পাত একইভাবে কার্যকর হয় না। একটি নিখুঁত কাট এবং হতাশাজনক ব্যর্থতার মধ্যে পার্থক্য প্রায়শই উপাদান নির্বাচনের উপর নির্ভর করে, যা একটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় যা অনেক নির্মাতা সমস্যা না হওয়া পর্যন্ত উপেক্ষা করে।

ইস্পাতকে "লেজার-গুণমান" করে তোলা কী তা বোঝা আপনাকে সমস্যা সমাধান এবং নষ্ট হওয়া উপকরণের জন্য অসংখ্য ঘন্টা বাঁচাতে পারে। চলুন সেই স্পেসিফিকেশনগুলি নিয়ে আলোচনা করি যা সবচেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ এবং কীভাবে বিভিন্ন ইস্পাত গ্রেড কাটিং প্রক্রিয়ার সময় আচরণ করে।

কীভাবে ইস্পাত লেজার-গুণমান গ্রেড হয়

যখন আপনি লেজার প্রক্রিয়াকরণের জন্য ইস্পাত সংগ্রহ সাফল্য নির্ধারণের জন্য তিনটি শারীরিক বৈশিষ্ট্য: সমতলতা, পৃষ্ঠের অবস্থা এবং পুরুত্বের সহনশীলতা। এগুলি এতটা কেন গুরুত্বপূর্ণ?

সমতলতা সরাসরি ফোকাসের ধ্রুব্যতা প্রভাবিত করে। ইস্পাতের জন্য লেজার কাটারটি সমগ্র শীট জুড়ে নির্ভুল ফোকাস দূরত্ব বজায় রাখার উপর নির্ভরশীল। লেজার 24-এর উপাদান গাইড অনুসারে, বাঁকা বা বক্রাকার শীটগুলি ফোকাল পয়েন্টের বিচ্যুতি ঘটায়, যার ফলে কাটার গুণমান অসঙ্গতিপূর্ণ হয়, কার্ফ পরিবর্তন বেশি হয় এবং ঘন অংশগুলিতে কাটা ব্যর্থ হওয়ার সম্ভাবনা থাকে।

পৃষ্ঠের অবস্থা লেজার বীমের উপাদানের সাথে প্রাথমিক মিথস্ক্রিয়াকে প্রভাবিত করে। ভারী মিল স্কেল, মরচে বা তেলের দূষণ বীম শোষণকে ব্যাহত করতে পারে, অনিয়মিত কাট এবং অতিরিক্ত স্প্ল্যাটার তৈরি করতে পারে। পরিষ্কার, সুষম পৃষ্ঠ কাটার প্রথম মিলিসেকেন্ড থেকেই ভবিষ্যদ্বাণীযোগ্য শক্তি স্থানান্তরের অনুমতি দেয়।

কাটার পরামিতি প্রোগ্রাম করার সময় পুরুত্বের সহনশীলতা গুরুত্বপূর্ণ হয়ে ওঠে। যদি আপনার "3মিমি" ইস্পাত শীটের উপরে শীট জুড়ে 2.8মিমি থেকে 3.3মিমি পর্যন্ত পরিবর্তিত হয়, তবে নমিনাল পুরুত্বের জন্য অপ্টিমাইজ করা পরামিতিগুলি ঘন অংশগুলিতে কম কার্যকর হবে এবং পাতলা অংশগুলিতে পুড়ে যাওয়ার সম্ভাবনা থাকে।

কাটার প্রয়োজনীয়তার সাথে ইস্পাতের ধরনগুলি মিলিয়ে নেওয়া

বিভিন্ন ইস্পাত গ্রেড লেজার প্রক্রিয়াকরণের জন্য অনন্য চ্যালেঞ্জ এবং সুযোগ নিয়ে আসে। প্রতিটি প্রধান শ্রেণী সম্পর্কে আপনার যা জানা দরকার:

• মৃদু ইস্পাত (S275, S355, CR4): এই কাঠামোগত গ্রেডগুলি স্টেইনলেস লেজার কাটিং অপারেশনের জন্য সবচেয়ে সহনশীল উপকরণগুলির প্রতিনিধিত্ব করে। কার্বনের পরিমাণ সাধারণত 0.05% থেকে 0.25% এর মধ্যে হয়, যা কাটা প্রান্তের কঠোরতা এবং প্রান্ত ফাটার সম্ভাবনাকে প্রভাবিত করে। S275 এবং S355 গ্রেড—যাদের সাধারণত মৃদু ইস্পাত বলা হয়—তাদের উৎপাদন শক্তি দ্বারা (যথাক্রমে 275 N/mm² এবং 355 N/mm²) আলাদা করা হয়। অনুযায়ী Laser 24 , এই উপকরণগুলি 3mm থেকে 30mm পুরুত্ব পর্যন্ত সঠিক প্যারামিটার সমন্বয় করে পরিষ্কারভাবে কাটা যায়। CR4 (কোল্ড রিডিউসড গ্রেড 4) দৃশ্যমান উপাদানগুলির জন্য আদর্শ মসৃণ পৃষ্ঠের সমাপ্তি দেয়, যা 0.5mm থেকে 3mm পর্যন্ত কার্যকরভাবে কাটা যায়।
• স্টেইনলেস স্টিল গ্রেড (304, 316, 430): স্টেইনলেস স্টিল লেজার কাটিংয়ের ক্ষেত্রে গ্রেড-নির্দিষ্ট আচরণের প্রতি সতর্ক দৃষ্টি প্রয়োজন। সবচেয়ে সাধারণ অস্টেনাইটিক স্টেইনলেস, গ্রেড 304, চমৎকার ক্ষয়রোধী প্রতিরোধ ক্ষমতা প্রদান করে এবং নাইট্রোজেন সহায়ক গ্যাস ব্যবহার করে অক্সাইডমুক্ত কিনারা পাওয়া যায়। গ্রেড 316-এ রাসায়নিক ক্ষয় প্রতিরোধের জন্য মলিবডেনাম থাকে—যা সামুদ্রিক ও খাদ্য প্রক্রিয়াকরণের ক্ষেত্রে গুরুত্বপূর্ণ—কিন্তু এর উচ্চ নিকেল সামগ্রী তাপ পরিবাহিতা সামান্য বৃদ্ধি করে, যার ফলে সামান্য প্যারামিটার সমন্বয় প্রয়োজন। ফেরিটিক গ্রেড 430-এ কম নিকেল থাকে, যা এটিকে স্থাপত্য অ্যাপ্লিকেশনের জন্য ভালো ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা সহ আর্থিকভাবে আকর্ষক করে তোলে। যখন আপনার স্টেইনলেস স্টিল অ্যাপ্লিকেশনের জন্য লেজার কাটারের প্রয়োজন হয়, এই পার্থক্যগুলি বোঝা গুণমান এবং খরচ উভয়কেই অপ্টিমাইজ করতে সাহায্য করে।
• জিঙ্ক প্রলিপ্ত ইস্পাত (জিনটেক, হট-ডিপ গ্যালভানাইজড): যে জিঙ্ক প্রলেপ ক্ষয় থেকে রক্ষা করে তা অনন্য চ্যালেঞ্জ তৈরি করে। কিরিন লেজার , দস্তা প্রায় 907°C তাপমাত্রায় বাষ্পীভূত হয়—ইস্পাতের গলনাঙ্কের চেয়ে অনেক কম—যা ধোঁয়া উৎপন্ন করে যার জন্য সঠিক নির্গমন ব্যবস্থার প্রয়োজন। Zintec (পাতলা দস্তা লেপযুক্ত শীতল-গৃহীত ইস্পাত) 0.7মিমি থেকে 3মিমি পর্যন্ত পরিষ্কারভাবে কাটা যায়, আর উপযুক্ত ভেন্টিলেশন ব্যবস্থা সহ গরম-ডুবানো দস্তা লেপযুক্ত উপকরণ 5মিমি পর্যন্ত প্রক্রিয়াজাত করা যায়। অনাবৃত ইস্পাতের তুলনায় লেপটি কিছুটা খসখসে কিনারা তৈরি করতে পারে, কিন্তু আধুনিক ফাইবার লেজার এই উপকরণগুলি কার্যকরভাবে পরিচালনা করে।
• উচ্চ-শক্তি কম-অ্যালগ (HSLA) স্টিলঃ এই প্রকৌশলী ইস্পাতগুলি ভ্যানাডিয়াম, নাইওবিয়াম বা টাইটানিয়ামের মতো উপাদানগুলির সাথে সতর্কতার সাথে মিশ্রিত করে ওজন হ্রাস করে শক্তি সংযুক্ত করে। SS সংস্করণ এবং HSLA গ্রেডগুলি লেজার কাটিংয়ের সময় তাপ-প্রভাবিত অঞ্চলের দিকে মনোযোগ দেওয়া প্রয়োজন, কারণ প্রায়শই এদের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের জন্য নির্দিষ্ট করা হয়। অতিরিক্ত তাপ প্রবেশ HSLA ইস্পাতের কার্যকর শক্তি-থেকে-ওজন অনুপাত প্রদানকারী সতর্কতার সাথে নিয়ন্ত্রিত সূক্ষ্ম গঠনকে পরিবর্তন করতে পারে।

গ্রেড নির্বাচনের পাশাপাশি, আপনার নির্বাচিত উপকরণটি সম্পূর্ণ উৎপাদন কার্যপ্রবাহে কীভাবে কাজ করবে তা বিবেচনা করুন। একটি ইস্পাত যা কাটাতে অত্যন্ত ভালো ফল দেয়, পরবর্তী বেঁকানো, ওয়েল্ডিং বা ফিনিশিং অপারেশনগুলিতে চ্যালেঞ্জ তৈরি করতে পারে। লেজার কাটিং প্যারামিটার এবং উপকরণের ধর্মগুলির মধ্যে পারস্পরিক ক্রিয়া কেবল কাটিং টেবিলের বাইরেও প্রসারিত হয়—এই কারণে গুরুত্বপূর্ণ কাটিং প্যারামিটারগুলি বোঝা ধারাবাহিক, উচ্চ-গুণমানের ফলাফলের দিকে আপনার পরবর্তী অপরিহার্য পদক্ষেপ হয়ে ওঠে।

গুরুত্বপূর্ণ কাটিং প্যারামিটার এবং নির্ভুলতার কারণসমূহ

আপনি সঠিক লেজার প্রযুক্তি নির্বাচন করেছেন এবং গুণগত ইস্পাত সংগ্রহ করেছেন—কিন্তু নিখুঁত কাট তৈরি করার জন্য আসলে কীভাবে সেটিংস করবেন? এখানেই অনেক অপারেটর সংগ্রাম করেন, এবং এটিই হল সেই জ্ঞানের ফাঁক যা গড়পড়তা ফলাফল এবং অসাধারণ ফলাফলের মধ্যে পার্থক্য তৈরি করে। শক্তি, গতি এবং ফোকাস অবস্থানের মধ্যে সম্পর্ক বোঝা একটি ইস্পাত কাটিং মেশিনকে একটি দামি যন্ত্র থেকে একটি নির্ভুল যন্ত্রে পরিণত করে।

এটাই হল বাস্তবতা: লেজার কাটিংয়ের নির্ভুলতা একাধিক পরিবর্তনশীল গুণগুলিকে সুষমভাবে কাজ করার উপর নির্ভর করে। অতিরিক্ত শক্তি প্রয়োগ করলে অত্যধিক তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল এবং ঢালাই অবশিষ্টাংশ (ড্রস) তৈরি হয়। খুব কম শক্তি অসম্পূর্ণ কাট ছেড়ে দেয়। খুব বেশি গতি রুক্ষ প্রান্ত তৈরি করে; আবার খুব কম গতিতে পুড়ে যাওয়া এবং উপাদানের অপচয় ঘটে। চলুন এই সম্পর্কগুলি বিশ্লেষণ করি, যাতে আপনি যেকোনো অ্যাপ্লিকেশনের জন্য আপনার ইস্পাত লেজার কাটিং মেশিনটি সর্বোত্তমভাবে ব্যবহার করতে পারেন।

ইস্পাতের পুরুত্ব অনুযায়ী শক্তি সেটিংস

মৌলিক নিয়মটি সরল: বেশি পুরু ইস্পাতের জন্য বেশি শক্তির প্রয়োজন। কিন্তু সম্পর্কটি সম্পূর্ণ রৈখিক নয়, এবং এর সূক্ষ্ম বৈশিষ্ট্যগুলি বোঝা আপনাকে সঠিক সরঞ্জাম নির্বাচন করতে এবং বিদ্যমান সিস্টেমগুলি অনুকূলিত করতে সাহায্য করে।

হাইটেক টুলস-এর গতি চার্ট অনুসারে, ফাইবার লেজারের শক্তির প্রয়োজনীয়তা উপাদানের পুরুত্বের সাথে সুষমভাবে বৃদ্ধি পায়। 3kW লেজার পাতলা গেজ ইস্পাতকে দক্ষতার সাথে কাটতে পারে, যেখানে 20mm+ প্লেট কাটার জন্য 12kW বা তার বেশি শক্তির উৎসের প্রয়োজন হয়। ইস্পাতের শীট কাটার অ্যাপ্লিকেশনের জন্য এখানে একটি ব্যবহারিক কাঠামো দেওয়া হল:

ইস্পাতের পুরুত্ব	প্রস্তাবিত শক্তি	কাটার গতির পরিসর	ফোকাস অবস্থান
0.5–1.0 mm	1–2 kW	15–30 m/min	+0.5mm উপরের দিকে পৃষ্ঠতলে
1.0–3.0 mm	2–3 কিলোওয়াট	8–20 m/min	পৃষ্ঠতলে -0.5mm নিচে
৩.০–৬.০ মিমি	3–6 kW	3–10 m/min	পৃষ্ঠতলের নিচে -1.0 থেকে -2.0mm
6.0–12.0 mm	6–12 kW	1–4 m/min	-2.0 থেকে -4.0মিমি পৃষ্ঠের নিচে
12.0–20.0 মিমি	12–20 কিলোওয়াট	0.5–2 মিটার/মিনিট	-4.0 থেকে -6.0মিমি পৃষ্ঠের নিচে
20.0–30.0 মিমি	20–30 কিলোওয়াট	0.3–1 মিটার/মিনিট	-6.0 থেকে -8.0মিমি পৃষ্ঠের নিচে

লক্ষ্য করুন কীভাবে ফোকাস অবস্থান বেধ বৃদ্ধির সাথে সাথে উপাদানের ভিতরে আরও গভীরে সরে যায়। এটি কাটার জ্যামিতির জন্য ক্ষতিপূরণ করে— বেশি বেধের উপাদানগুলি পূর্ণ গভীরতাজুড়ে কাটার শক্তি বজায় রাখতে পৃষ্ঠের নীচে বীমের ফোকাস পয়েন্ট স্থাপন করার প্রয়োজন হয়। এটি ভুল করাটা অসম্পূর্ণ কাটা এবং নীচের কিনারাগুলিতে অতিরিক্ত ছাইয়ের সাধারণ কারণ।

ইস্পাতের বিভিন্ন ধরনের মধ্যে তাপীয় পরিবাহিতা পার্থক্যেরও প্যারামিটার নির্বাচনে প্রভাব পড়ে। স্টেইনলেস ইস্পাত মৃদু ইস্পাতের তুলনায় প্রায় 30% কম দক্ষতায় তাপ পরিচালনা করে, অর্থাৎ কাটার অঞ্চলে এটি দীর্ঘ সময় ধরে শক্তি ধরে রাখে। এর ফলে সমতুল্য পুরুত্বে স্টেইনলেসের ক্ষেত্রে কিছুটা দ্রুত কাটার গতি অনুমোদন করা যায়—কিন্তু প্যারামিটারগুলি যদি সঠিকভাবে সামঞ্জস্য না করা হয়, তবে তাপজনিত বিকৃতির ঝুঁকি বৃদ্ধি পায়।

পরিষ্কার প্রান্তের জন্য গতি অপ্টিমাইজ করা

জটিল মনে হচ্ছে? একবার আপনি মৌলিক পদার্থবিজ্ঞান বুঝতে পারলে, গতি ও গুণমানের মধ্যে সম্পর্কটি আসলে যুক্তিযুক্ত নীতিগুলি অনুসরণ করে। DW লেজারের বিস্তারিত গাইড অনুযায়ী, কাটার অঞ্চলে তাপ কীভাবে ছড়িয়ে পড়ে তা নির্ধারণ করে গতি।

উচ্চ গতি তাপীয় শক্তিকে আরও সমানভাবে ছড়িয়ে দেয়, যা স্থানীয় অতিতাপন রোধ করে যা পোড়া এবং অতিরিক্ত জারণের কারণ হয়। কম গতি পরিষ্কার কার্ভ গঠনের জন্য তাপকে কেন্দ্রিত করে—কিন্তু খুব ধীরে চালালে, আপনি প্রসারিত তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল তৈরি করবেন যাতে রঙ পালটানো প্রান্ত এবং ধাতুবিদ্যার পরিবর্তনের সম্ভাবনা থাকে।

এই মূল নীতিগুলি বোঝা প্রয়োজন সঠিক ভারসাম্য খুঁজে পেতে:

• ডিজাইনের জটিলতা গুরুত্বপূর্ণ: কঠোর কোণযুক্ত জটিল নকশাগুলি নির্ভুলতা বজায় রাখতে ধীর গতি প্রয়োজন—লেজার হেডটিকে দিক পরিবর্তনের সময় গতি কমাতে হবে, অবস্থান ধরে রাখতে হবে এবং তারপর আবার গতি বাড়াতে হবে
• উপাদানের সামঞ্জস্য গতি সহনশীলতাকে প্রভাবিত করে: একঘেয়ে পুরুত্ব ধ্রুব গতি অনুমোদন করে; পরিবর্তনগুলি হয় সতর্ক প্যারামিটার বা অভিযোজিত নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থার দাবি করে
• প্রান্তের গুণমানের প্রয়োজনীয়তা গতি নির্বাচনকে নির্ধারণ করে: নিখুঁত প্রান্তযুক্ত সৌন্দর্য্যবর্ধক অংশগুলির জন্য ধীর গতি যুক্তিযুক্ত, যেখানে কাঠামোগত উপাদানগুলি প্রান্তের সামান্য রুক্ষতা সহ দ্রুত কাটাকে সহ্য করতে পারে
• সহায়ক গ্যাসের চাপ গতির সাথে মিথষ্ক্রিয়া করে: উচ্চতর গ্যাসের চাপ কেরফ থেকে গলিত উপাদান আরও দক্ষতার সাথে অপসারণ করে দ্রুত কাটাকে সক্ষম করে

যখন নির্ভুল লেজার কাটিং পরিষেবা মূল্যায়ন করছেন বা একটি প্রকল্পের জন্য লেজার কাটিং চার্জ গণনা করছেন, তখন মনে রাখবেন যে কম সহনশীলতা সাধারণত ধীর কাটিং গতি প্রয়োজন করে—যা সরাসরি চক্র সময় এবং খরচকে প্রভাবিত করে। ইস্পাত শীট লেজার কাটিং-এর অর্থনীতিতে গতি এবং নির্ভুলতার মধ্যে এই আপোসটি মৌলিক।

অর্জনযোগ্য সহনশীলতা এবং অবস্থানগত নির্ভুলতা

আপনি প্রকৃতপক্ষে লেজার-কাটা ইস্পাত অংশ থেকে কী নির্ভুলতা আশা করতে পারেন? অনুযায়ী TEPROSA-এর সহনশীলতার নির্দিষ্টকরণ , লেজার কাটিং মাত্রার ক্ষেত্রে অসাধারণ নির্ভুলতা অর্জন করে—কিন্তু সহনশীলতা উপাদানের পুরুত্ব এবং মেশিনের ক্ষমতার উপর অত্যন্ত নির্ভরশীল।

শিল্পের আদর্শ রেফারেন্স হল DIN ISO 2768, যা সূক্ষ্ম (f) থেকে খুব মোটা (sg) পর্যন্ত সহনশীলতার শ্রেণি নির্ধারণ করে। অধিকাংশ নির্ভুল লেজার কাটিং পরিষেবা মূল হিসাবে DIN ISO 2768-1 m (মাঝারি সহনশীলতা শ্রেণি) অনুযায়ী উৎপাদন করে। এর ব্যবহারিক পরিভাষায় এর অর্থ হল:

• 6মিমি পর্যন্ত মাত্রা: ±0.1মিমি সহনশীলতা অর্জনযোগ্য
• 6–30মিমি মাত্রা: ±0.2মিমি সহনশীলতা সাধারণ
• মাত্রা 30–120মিমি: ±0.3মিমি সহনশীলতা স্ট্যান্ডার্ড
• মাত্রা 120–400মিমি: ±0.5মিমি সহনশীলতা প্রত্যাশিত

এই পরিসরের কম প্রান্তে পৌঁছানো যায় কিনা তা নির্ভর করে বেশ কয়েকটি বিষয়ের উপর। মেশিনের অবস্থানগত নির্ভুলতা—অর্থাৎ কাটিং হেডটি কতটা সঠিকভাবে প্রোগ্রাম করা পথ অনুসরণ করে—আধুনিক সিএনসি সিস্টেমে সাধারণত ±0.03মিমি থেকে ±0.1মিমি পর্যন্ত হয়। তবে এই যান্ত্রিক নির্ভুলতা শুধুমাত্র উপযুক্ত প্যারামিটার অপ্টিমাইজেশন, উচ্চমানের উপাদান এবং স্থিতিশীল তাপীয় অবস্থার সমন্বয়ে অংশের নির্ভুলতায় রূপান্তরিত হয়।

সমতলতার সহনশীলতা আলাদা স্ট্যান্ডার্ড অনুসরণ করে। তাপীয় কাটিংয়ের গুণমানের প্রয়োজনীয়তা নির্ধারণ করে DIN EN ISO 9013, যখন উদ্দীপক উপাদানগুলির মধ্যে গৃহীত সমতলতার বিচ্যুতি নির্ধারণ করে ডিআইএন ইএন 10259 (ঠান্ডা-গোলানো পাত) এবং ডিআইএন ইএন 10029 (হট-রোলড শীট)-এর মতো উপাদান স্পেসিফিকেশন। কাঁচা ইস্পাতে উপস্থিত সমতলতার সমস্যা এমনকি নিখুঁত লেজার কাটিংয়ের মাধ্যমেও সংশোধন করা সম্ভব নয়।

আপনার উপাদানটি যত বেশি ঘন, টানটান সহনশীলতা অর্জন করা তত কঠিন হয়ে ওঠে। বেধ বৃদ্ধির সাথে সাথে কার্ফ প্রস্থ বৃদ্ধি পায়, এবং কাটার কোণ (উপরের ও নীচের পৃষ্ঠের মধ্যে সামান্য ঢাল) আরও স্পষ্ট হয়ে ওঠে। অসাধারণ লেজার কাটিং নির্ভুলতা প্রয়োজন এমন গুরুত্বপূর্ণ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য, আগেভাগেই আরও টানটান সহনশীলতার শ্রেণী নির্দিষ্ট করুন—এটি বোঝা যে এটি প্রক্রিয়াকরণের সময় এবং খরচ—উভয়কেই প্রভাবিত করতে পারে।

আপনার নির্দিষ্ট ইস্পাতের বেধ এবং গুণমানের প্রয়োজনীয়তার জন্য শক্তি, গতি এবং ফোকাস অপ্টিমাইজ করার পরেও, একটি গুরুত্বপূর্ণ চলক অবশিষ্ট থাকে: সহায়ক গ্যাস যা গলিত উপাদান অপসারণ করে এবং আপনার কাটা প্রান্তগুলি গঠন করে। প্রায়শই উপেক্ষিত এই ফ্যাক্টরটি গ্রহণযোগ্য ফলাফল এবং সত্যিকার অর্থে উৎকৃষ্ট প্রান্তের গুণমানের মধ্যে পার্থক্য তৈরি করতে পারে।

সহায়ক গ্যাস নির্বাচন এবং প্রান্তের গুণমান অপ্টিমাইজেশন

আপনি আপনার পাওয়ার সেটিংস এবং কাটিং গতি ঠিক করেছেন—কিন্তু সেই অদৃশ্য সহযোগীর কথা কী ভেবেছেন, যা পরিষ্কার কাটিংয়ের সম্ভাবনা তৈরি করে? ইস্পাতের শীট লেজার কাটিংয়ে সহায়ক গ্যাস মাত্র একটি সহায়ক উপাদান নয়; 'দ্য ফ্যাব্রিকেটর' অনুসারে, এটি "একটি সহকারীর চেয়ে বরং একটি সহযোগী, যা লেজার বিমের সাথে সমন্বয়ে কাজ করে।" তবুও আশ্চর্যজনকভাবে, অনেক অপারেটর কাটিংয়ের গুণগত মান নিয়ে সমস্যা সমাধানের সময় এই গুরুত্বপূর্ণ পরিবর্তনশীল বিষয়টি উপেক্ষা করে।

প্রতিটি লেজার কাটিংয়ের সময় যা ঘটে: ফোকাস করা বিম ইস্পাত গলিয়ে দেয়, এবং সহায়ক গ্যাস কাটার অঞ্চলে রাসায়নিক বিক্রিয়াকে প্রভাবিত করার সময় সেই গলিত উপাদানটিকে কাটের ফাঁক (kerf) থেকে উড়িয়ে দেয়। ভুল গ্যাস—অথবা ভুল চাপ বেছে নিন, এবং আপনি ড্রস, জারণ এবং অসঙ্গতিপূর্ণ প্রান্তের সমস্যায় ভুগবেন, যদিও অন্যান্য প্যারামিটারগুলি আপনি কতটাই নিখুঁতভাবে অপ্টিমাইজ করুক না কেন।

দ্রুততা এবং অর্থনীতির জন্য অক্সিজেন কাটিং

মৃদু ইস্পাত এবং কার্বন ইস্পাত কাটার সময়, অক্সিজেন অন্য কোনো সহায়ক গ্যাসের চেয়ে একটি বিশেষ বৈশিষ্ট্য প্রদান করে: একটি তাপউৎপাদী বিক্রিয়া যা আসলে উপাদানটি কাটতে সাহায্য করে। অনুসারে Bodor laser , এই উপকরণগুলির প্রায় 60 শতাংশ কাটিংয়ের কাজ অক্সিজেন সম্পাদন করে, যা ব্যাখ্যা করে যে তুলনামূলকভাবে কম লেজার পাওয়ারের সাথে কেন দ্রুততর কাটিং গতি অর্জন করা যায়।

এটি কীভাবে কাজ করে? উচ্চ-বিশুদ্ধতার অক্সিজেন গলিত ইস্পাতের সংস্পর্শে আসলে, এটি অতিরিক্ত তাপ শক্তি উৎপাদন করে এমন একটি দহন বিক্রিয়া তৈরি করে। এই অতিরিক্ত শক্তি কার্যকরভাবে আপনার লেজারের কাটিং ক্ষমতাকে বৃদ্ধি করে, যা আপনাকে নির্দিষ্ট পাওয়ার স্তরে সাধারণত সম্ভব হওয়ার চেয়ে বেশি পুরু কার্বন স্টিল প্লেট প্রক্রিয়াজাত করতে দেয়।

আপসের বিষয়গুলি সরল:

• সুবিধা: উচ্চ কাটিং গতি, পুরু প্লেটে চমৎকার ভেদ করার ক্ষমতা, কম লেজার পাওয়ারের প্রয়োজন, অর্থনৈতিক গ্যাস খরচ
• সীমাবদ্ধতা: অক্সিডাইজড (অন্ধকার হওয়া) কাটিংয়ের ধার তৈরি করে যা ওয়েল্ডিং বা পেইন্টিংয়ের আগে গ্রাইন্ডিংয়ের প্রয়োজন হতে পারে
• অনুকূল প্রয়োগ: স্ট্রাকচারাল স্টিল, 6 মিমি এবং তার বেশি পুরু কার্বন স্টিল প্লেট, উচ্চ-পরিমাণ উৎপাদন যেখানে গতি ধারের ফিনিশের চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ

অক্সিজেনের বিশুদ্ধতা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। শিল্প বিশেষজ্ঞদের মতে, বিশুদ্ধতা 99.7%-এর নিচে নেমে গেলে কাটার মান তীব্রভাবে হ্রাস পায়—আপনি প্রায় সম্পূর্ণরূপে কাটা বন্ধ করে দেবেন। সাধারণত চাপের সেটিংস প্রায় 28 PSI বা তার নিচে হয়, এবং প্রবাহের হার ঘন্টায় 60 স্ট্যান্ডার্ড ঘনফুটের নিচে হয়। অতিরিক্ত অক্সিজেন একটি অত্যধিক প্রশস্ত তাপবর্জন বিক্রিয়া তৈরি করে, যা অমসৃণ, অনিয়মিত কিনারা উৎপাদন করে।

অক্সাইড-মুক্ত কিনারার জন্য নাইট্রোজেন

যদি আপনার ওয়েল্ডিং বা পেইন্টিংয়ের জন্য দ্বিতীয় প্রক্রিয়াকরণ ছাড়াই প্রস্তুত যন্ত্রাংশ প্রয়োজন হয়? নাইট্রোজেন আপনার উত্তর। নিষ্ক্রিয় গ্যাস হিসাবে, নাইট্রোজেন সম্পূর্ণরূপে জারণ প্রতিরোধ করে, উজ্জ্বল, পরিষ্কার কিনারা তৈরি করে যার কাটার পরে কোনও চিকিত্সার প্রয়োজন হয় না।

এটি অক্সিজেন কাটার থেকে মৌলিকভাবে ভিন্ন। উপাদানটিকে পুড়িয়ে কাটার পরিবর্তে, নাইট্রোজেন গলিত ইস্পাতকে বায়ুমণ্ডলীয় অক্সিজেন থেকে আলাদা রাখে এবং উচ্চ চাপ গলিত ধাতুকে কাটের ফাঁক থেকে দূরে নিক্ষেপ করে। অনুযায়ী FINCM , এটি "বিবর্ণ ছাড়া মসৃণ, উজ্জ্বল কিনারা" তৈরি করে।

নাইট্রোজেন কাটিং নিম্নলিখিত ক্ষেত্রগুলিতে উত্কৃষ্ট:

• রুটিলেস স্টিল: ক্রোমিয়াম জারণ প্রতিরোধ করে যা ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা নষ্ট করবে
• অ্যালুমিনিয়াম: ওয়েল্ডিং-এর সঙ্গে হস্তক্ষেপ করে এমন অক্সাইড স্তর ছাড়াই পরিষ্কার কিনারা তৈরি করে (দ্রষ্টব্য: এই অংশটি ইস্পাতের উপর ফোকাস করলেও, আপনার লেজার কাটার অ্যালুমিনিয়াম প্রয়োগের ক্ষেত্রে যখন নিখুঁত কিনারা প্রয়োজন হয়, তখনও একই নীতি প্রযোজ্য)
• দৃশ্যমান উপাদানগুলি: স্থাপত্য উপাদান, সজ্জামূলক অংশ, বা যেকোনো প্রয়োগ যেখানে চেহারা গুরুত্বপূর্ণ
• আগে থেকে রঙ করা বা আবৃত ইস্পাত: সুরক্ষামূলক আবরণগুলি নষ্ট করতে পারে এমন কিনারার ক্ষতি কমিয়ে তোলে

খরচের বিবেচনা উল্লেখযোগ্য। নাইট্রোজেন কাটিংয়ের জন্য উচ্চ চাপ (প্রায়শই 150-300 PSI) এবং উচ্চ প্রবাহ হারের প্রয়োজন হয়, যা অক্সিজেন কাটিংয়ের তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে বেশি গ্যাস খরচ করে। মোটা স্টেইনলেস স্টিলের ক্ষেত্রে, নাইট্রোজেনের খরচ প্রতি অংশ প্রক্রিয়াকরণ খরচের একটি গুরুত্বপূর্ণ অংশ হতে পারে। তবে, মোট উৎপাদন খরচ বিবেচনা করলে প্রায়শই দ্বিতীয় ধাপের কিনারা ফিনিশিং এড়ানোর কারণে নাইট্রোজেনকে আরও অর্থনৈতিক পছন্দ করে তোলে।

খরচ কমানোর বিকল্প হিসাবে সংকুচিত বায়ু

যদি আপনি নাইট্রোজেনের সুবিধাগুলির অধিকাংশই খরচের একটি ভগ্নাংশে ধরতে পারেন তবে কী হবে? সংকুচিত বায়ু—যাতে প্রায় 78% নাইট্রোজেন এবং 21% অক্সিজেন রয়েছে—নির্দিষ্ট অ্যাপ্লিকেশনের জন্য ঠিক এমন আপস ঘটায়।

বডরের প্রযুক্তিগত বিশ্লেষণ অনুসারে, সংকুচিত বায়ু অ্যালুমিনিয়াম শীট, গ্যালভানাইজড ইস্পাত এবং মাঝারি থেকে মাঝারি পুরুত্বের উপকরণগুলির জন্য ভালভাবে কাজ করে যেখানে প্রান্তের গুণমানের প্রয়োজনীয়তা মাঝারি। অ্যালুমিনিয়াম কাটার ক্ষেত্রে প্রান্তের চেহারা উন্নত করার জন্য "অতিরিক্ত আঘাত" প্রদান করে ছোট অক্সিজেন উপাদানটি আসলে উপকারী।

অর্থনৈতিক দিকটি আকর্ষক: স্ট্যান্ডার্ড কম্প্রেসার ব্যবহার করে স্থানেই বায়ু উৎপাদন করা যেতে পারে, যা সিলিন্ডার ক্রয়, সংরক্ষণের প্রয়োজন এবং ডেলিভারি লজিস্টিক্স দূর করে। মূলত পাতলা উপকরণ কাটার কাজের জন্য যেখানে প্রান্তের চেহারা গুরুত্বপূর্ণ নয়, সেখানে সংকুচিত বায়ু পরিচালন খরচ আকাশছোঁয়াভাবে কমিয়ে দেয়।

যাইহোক, সীমাবদ্ধতা রয়েছে। অক্সিজেনের উপস্থিতি আংশিক প্রান্ত জারণের কারণ হতে পারে—প্রকৃত অক্সিজেন কাটিংয়ের মতো তীব্র নয়, কিন্তু নাইট্রোজেনের তুলনায় লক্ষণীয়। বায়ু দিয়ে পরিষ্কারভাবে কাটার জন্য উচ্চ চাপ এবং উচ্চ প্রবাহের প্রয়োজন হয়, যার অর্থ আপনার সাধারণ দোকানের কম্প্রেসার যথেষ্ট পরিমাণ সরবরাহ করতে পারে না। শিল্প সূত্রগুলি অনুযায়ী, বিশেষ বায়ু প্রস্তুতি সরঞ্জামে প্রাথমিক বিনিয়োগ উল্লেখযোগ্য হতে পারে।

গ্যাস ধরন	সেরা প্রয়োগ	প্রান্তের গুণগত মান	কাটিং গতির প্রভাব	খরচের বিবেচনা
অক্সিজেন (O₂)	কার্বন ইস্পাত, কাঠামোগত ইস্পাত, মোটা প্লেট (6মিমি+)	জারিত/অন্ধকারাচ্ছন্ন প্রান্ত; পোস্ট-প্রসেসিং প্রয়োজন হতে পারে	উত্তাপবর্ধক বিক্রিয়ার কারণে কার্বন স্টিলে সবচেয়ে দ্রুত	গ্যাসের কম খরচ; প্রতি কাটার কম খরচ
নাইট্রোজেন (N₂)	স্টেইনলেস স্টিল, উচ্চ-মানের পার্টস, দৃশ্যমান উপাদান	উজ্জ্বল, অক্সাইডমুক্ত, ওয়েল্ডিংয়ের জন্য প্রস্তুত ফিনিশ	মোটা প্লেটে ধীরগতি; পাতলা উপকরণে প্রতিযোগিতামূলক	উচ্চ খরচ; প্রতি কাটার উচ্চ খরচ; দ্বিতীয় পর্যায়ের ফিনিশিং এড়ানো হয়
সংকুচিত বায়ু	অ্যালুমিনিয়াম, গ্যালভানাইজড ইস্পাত, পাতলা থেকে মাঝারি প্লেট	মাঝারি; কিছু জারণ সম্ভব	পাতলা উপকরণের জন্য ভালো; ঘন অংশগুলির জন্য আদর্শ নয়	সর্বনিম্ন পরিচালন খরচ; স্থানীয় উৎপাদন সম্ভব

চাপ সেটিং এবং নোজেল অপ্টিমাইজেশন

সঠিক গ্যাস নির্বাচন করা হল সমীকরণের কেবল অর্ধেক—এটি সঠিকভাবে সরবরাহ করা পুরো ছবিটি সম্পূর্ণ করে। অনুযায়ী দ্য ফ্যাব্রিকেটর-এর বিস্তারিত বিশ্লেষণ , সহায়ক গ্যাসের সমস্যাগুলি কাটিংয়ের মানের সমস্যার মধ্যে অন্যতম সাধারণ কারণ, তবুও অনেক অপারেটর এগুলি সম্পূর্ণরূপে উপেক্ষা করে।

চাপ এবং প্রবাহ হার একসাথে কাজ করে কিন্তু ভিন্ন উদ্দেশ্য পূরণ করে। চাপ কাটার ফাঁক থেকে গলিত উপকরণ অপসারণের জন্য বল সরবরাহ করে, যেখানে প্রবাহ হার নিশ্চিত করে যে যথেষ্ট পরিমাণ গ্যাস কাটিং অঞ্চলে পৌঁছাচ্ছে। আপনার ডেলিভারি সিস্টেম যদি প্রবাহ বাধা তৈরি করে, তবে কেবল চাপ বাড়ানোতে সমস্যার সমাধান হবে না।

নোজেলের ব্যাস উভয় পরামিতির উপরই উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে। এখানে একটি গুরুত্বপূর্ণ দৃষ্টিভঙ্গি হল: আপনি যদি নোজেলের ব্যাস মাত্র অর্ধ মিলিমিটার বাড়ান, তবে আপনার গ্যাস প্রবাহের হার প্রায় দ্বিগুণ হয়ে যায়। 2.5 মিমি নোজেলের জন্য ঘনফুট প্রতি ঘন্টায় 2,000 ঘনফুট প্রয়োজন হতে পারে, যেখানে 3.0 মিমি নোজেলের জন্য প্রায় 3,500 CFH প্রয়োজন। এই সম্পর্কটি অনেক অপারেটরকে অসতর্ক অবস্থায় ধরে ফেলে—প্রবাহের হারের গণনায় নোজেলের ব্যাসকে বর্গ করা হয়, যার ফলে ছোট পরিবর্তনও বড় প্রভাব ফেলে।

তাদের স্বতন্ত্র সরু কাটের প্রস্থ সহ ফাইবার লেজার অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য, বড় নোজেলগুলি আপনি যা আশা করতে পারেন তার চেয়ে ভাল ফলাফল দেয়। এর পদার্থবিজ্ঞানে দ্রুত গতিশীল সহায়ক গ্যাস এবং স্তম্ভের প্রান্তে স্থির পরিবেশগত বাতাসের মধ্যে ঘর্ষণ জড়িত। সরু গ্যাস স্তম্ভে, এই টার্বুলেন্স কাটের মধ্যে ছড়িয়ে পড়তে পারে এবং খারাপ কাট তৈরি করতে পারে। বৃহত্তর গ্যাস স্তম্ভ টার্বুলেন্ট অঞ্চলটিকে কাটার এলাকা থেকে দূরে রাখে, যার ফলে কেন্দ্রীয় গ্যাস স্ট্রিম ব্যাঘাতহীনভাবে কাটের মধ্যে প্রবেশ করতে পারে।

অ্যাপ্লিকেশনভেদে চাপের ব্যবহারিক নির্দেশিকা ভিন্ন হয়:

• অক্সিজেন দিয়ে মৃদু ইস্পাত কাটা: 10-28 PSI, 60 SCFH এর নিচে প্রবাহ
• নাইট্রোজেন দিয়ে স্টেইনলেস কাটা: 150-300 PSI, উপাদানের পুরুত্ব অনুযায়ী উচ্চ প্রবাহ হার
• চাপকৃত বায়ু: নাইট্রোজেনের প্রয়োজনীয়তার মতো; নিশ্চিত করুন যে কম্প্রেসরের ধারণক্ষমতা চাহিদা পূরণ করে

কাটার প্রান্তের গুণমান নিয়ে সমস্যা সমাধানের সময়, গ্যাস ডেলিভারি পথটি বিবেচনা করুন—ট্যাঙ্ক বা কম্প্রেসর থেকে শুরু করে পাইপিং, রেগুলেটর এবং ফিটিংয়ের মাধ্যমে নোজেল পর্যন্ত। প্রতিটি সংযোগ বিন্দু, বিশেষ করে যেখানে লাইনের ব্যাস পরিবর্তিত হয়, সেখানে প্রবাহ সীমাবদ্ধতা তৈরি হতে পারে যা কাটার অঞ্চলকে প্রয়োজনীয় গ্যাস পরিমাণ থেকে বঞ্চিত করে। অপারেটররা প্রায়শই চাপ বাড়িয়ে তা পূরণ করার চেষ্টা করেন, কিন্তু প্রবাহ সীমাবদ্ধতা দূর করলে আরও ভালো ফলাফল পাওয়া যায়।

সহায়ক গ্যাসের নির্বাচন এবং ডেলিভারি অপটিমাইজ করার পর, আপনি প্রক্রিয়াটির প্রধান পরিবর্তনশীল দিকগুলি সম্বোধন করেছেন। কিন্তু নিজেদের অংশগুলির কী হবে? লেজার কাটিংয়ের জন্য নির্দিষ্টভাবে উপাদানগুলি ডিজাইন করা—ন্যূনতম বৈশিষ্ট্যের আকার, তাপীয় বিবেচনা এবং উপাদান ব্যবহার সম্পর্কে জ্ঞান রাখা—এমন পার্থক্য তৈরি করতে পারে যা নিখুঁতভাবে কাটা যায় এমন অংশগুলির মধ্যে এবং প্রতিটি ধাপে প্রক্রিয়ার বিরুদ্ধে লড়াই করে এমন ডিজাইনের মধ্যে।

লেজার-কাট স্টিল উপাদানগুলির জন্য ডিজাইন নির্দেশিকা

আপনি আপনার লেজার প্যারামিটারগুলি অপটিমাইজ করেছেন এবং নিখুঁত সহায়ক গ্যাস নির্বাচন করেছেন—কিন্তু কী হবে যদি আপনার অংশের ডিজাইন প্রক্রিয়ার বিরুদ্ধে কাজ করে? সবচেয়ে উন্নত মেশিনও মৌলিক ডিজাইনের সীমাবদ্ধতা অতিক্রম করতে পারে না। সত্য হল, CAD সফটওয়্যারে দুর্দান্ত দেখানো লেজার কাটা অংশগুলি সবসময় নিখুঁত শারীরিক উপাদানে রূপান্তরিত হয় না। কাটার আগে ডিজাইনের সীমাবদ্ধতা বোঝা উপাদান, সময় এবং হতাশা বাঁচায়।

এটি এইভাবে ভাবুন: একটি কাটিং মেটাল মেশিন অবিশ্বাস্য নির্ভুলতার সাথে প্রোগ্রাম করা পথ অনুসরণ করে, কিন্তু পদার্থবিজ্ঞান এখনও প্রযোজ্য। তাপ ছড়িয়ে পড়ে, পাতলা ফিচারগুলি বিকৃত হয়, এবং তাপীয় প্রসারণের কারণে ছোট ছিদ্রগুলি বন্ধ হয়ে যেতে পারে। আসুন সেই ডিজাইন নিয়মগুলি নিয়ে আলোচনা করি যা নিশ্চিত করবে যে আপনার লেজার-কাট মেটাল শীটগুলি ঠিক যেমনটা আপনি চান তেমনই তৈরি হবে।

যে সমস্ত ন্যূনতম ফিচার সাইজ পরিষ্কারভাবে কাটা যায়

শীট মেটাল কাটিং প্রকল্প ডিজাইন করার সময়, উপাদানের পুরুত্বের সাপেক্ষে ফিচারের আকার সাফল্য বা ব্যর্থতা নির্ধারণ করে। Komacut-এর ডিজাইন গাইড অনুসারে, আদর্শ উপাদানের পুরুত্ব ব্যবহার করা প্রক্রিয়াটিকে অনুকূলিত করার সবচেয়ে সহজ উপায়গুলির মধ্যে একটি—লেজার কাটারগুলি এই আকারের জন্য ক্যালিব্রেট করা থাকে, যা এগুলিকে আরও খরচ-কার্যকর এবং সহজলভ্য করে তোলে।

এখানে মৌলিক নীতি: সর্বনিম্ন গর্তের ব্যাস উপাদানের পুরুত্বের সমান বা তার বেশি হওয়া উচিত। 3মিমি ইস্পাতের পাত নির্ভরযোগ্যভাবে 3মিমি গর্ত তৈরি করতে পারে, কিন্তু 2মিমি গর্ত করার চেষ্টা করলে অসম্পূর্ণ কাটিং, সংযুক্ত প্রান্ত বা বিকৃত জ্যামিতির ঝুঁকি থাকে। 1মিমির নিচের পাতলা উপাদানের ক্ষেত্রে, আপনি কখনও কখনও এই অনুপাতটি সামান্য বাড়াতে পারেন, কিন্তু পরীক্ষা করা অপরিহার্য।

• ন্যূনতম ছিদ্রের ব্যাস: উপাদানের পুরুত্বের সমান বা তার বেশি (ন্যূনতম 1:1 অনুপাত)
• গর্ত থেকে প্রান্তের দূরত্ব: কাটিং বা পরবর্তী ফর্মিং অপারেশনের সময় প্রান্ত ছিঁড়ে যাওয়া রোধ করতে কমপক্ষে পাতের পুরুত্বের দ্বিগুণ
• অংশ থেকে অংশের দূরত্ব: অনুযায়ী MakerVerse , বিকৃতি এড়াতে কাটিং জ্যামিতির মধ্যে কমপক্ষে পাতের পুরুত্বের দ্বিগুণ দূরত্ব রাখুন
• ন্যূনতম স্লট প্রস্থ: উপাদানের পুরুত্বের সমান; কাটার সময় তাপজনিত সংযোগের ঝুঁকি রয়েছে এমন সরু স্লটের ক্ষেত্রে
• কোণার ব্যাসার্ধ: তীক্ষ্ণ অভ্যন্তরীণ কোণগুলি চাপ কেন্দ্রীভূত করে—গাঠনিক অংশগুলির জন্য ন্যূনতম 0.5মিমি ব্যাসার্ধ যোগ করুন
• ট্যাব এবং মাইক্রো-জয়েন্টের প্রস্থ: সাধারণত উপাদানের উপর নির্ভর করে 0.3-1.0মিমি; খুব পাতলা হলে অংশগুলি আগে থেকেই খসে পড়ে, আর খুব মোটা হলে সরানো কঠিন হয়ে পড়ে

এই নিয়মগুলি কেন গুরুত্বপূর্ণ? ধাতব পাত লেজার কাটিংয়ের সময়, উপাদান এবং প্যারামিটারের উপর নির্ভর করে কার্ফ প্রস্থ সাধারণত 0.1মিমি থেকে 1.0মিমি পর্যন্ত হয়। এই মাত্রার চেয়ে ছোট ফিচারগুলি ঠিকভাবে গঠিত হতে পারে না—বীমটি ফিচারে থাকা উপাদানের চেয়ে বেশি উপাদান সরিয়ে দেয়। কম জায়গায় তাপ কেন্দ্রীভূত হওয়ার কারণে এমনকি একটু বড় ফিচারগুলিও তাপীয় বিকৃতির শিকার হতে পারে।

তাপীয় স্থিতিশীলতার জন্য ডিজাইন করা

লেজার প্রক্রিয়াকরণে তাপ হল যন্ত্র এবং শত্রু উভয়ই। SendCutSend-এর প্রায়োগিক বিশ্লেষণ অনুযায়ী, তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল (HAZ) হল "কাটার লাইনের কাছাকাছি ধাতুর সেই অংশ যা তীব্র তাপের কারণে পরিবর্তিত হয়েছে, কিন্তু সরাসরি গলেনি।" এর লক্ষণগুলির মধ্যে রয়েছে ইন্দ্রধনু রঙের বিবর্ণতা, কঠোরতা ও ভঙ্গুরতা বৃদ্ধি এবং চাপের নিচে ছড়িয়ে পড়া সূক্ষ্ম ফাটল।

নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা সম্বলিত অ্যাপ্লিকেশনের জন্য, HAZ অপ্রত্যাশিত শক্তির অঞ্চল তৈরি করে। ধাতুর রূপান্তর তাপমাত্রা ছাড়িয়ে গেলে এর সূক্ষ্ম গঠন স্থায়ীভাবে পরিবর্তিত হয়, এবং শীতল হওয়ার পরেও এই পরিবর্তনগুলি অব্যাহত থাকে। এটি বিশেষত গুরুত্বপূর্ণ:

• এয়ারোস্পেস এবং কাঠামোগত উপাদান: গুরুত্বপূর্ণ অঞ্চলে HAZ-এর কারণে ফ্লাইটের সময় ব্যর্থতার ঘটনা ঘটেছে
• পরবর্তী ওয়েল্ডিংয়ের প্রয়োজন হয় এমন অংশ: পরিবর্তিত সূক্ষ্ম গঠন ওয়েল্ডের মান এবং জয়েন্টের শক্তিকে প্রভাবিত করে
• নির্ভুল যান্ত্রিক অ্যাসেম্বলি: বেঁকানোর সময় কঠিন প্রান্তগুলি ফাটতে পারে
• সজ্জাকারী উপাদান: রঙ পরিবর্তন দূর করার জন্য অতিরিক্ত ফিনিশিংয়ের প্রয়োজন হয়

পাতলা উপকরণে বিকৃতি কমাতে কৌশলগত নকশা চিন্তাভাবনা প্রয়োজন। যখন আপনি 2 মিমি এর নিচের ইস্পাত নিয়ে কাজ করছেন, তখন তাপ জমা হয় খুব দ্রুত কারণ তাপীয় শক্তি শোষণের জন্য কম ভর থাকে। এই পদ্ধতিগুলি বিবেচনা করুন:

• কাটগুলি শীট জুড়ে ছড়িয়ে দিন: একটি এলাকায় সমস্ত বৈশিষ্ট্য কেটে ফেলার পরিবর্তে, উষ্ণতা প্রবেশকে পুরো অংশজুড়ে ছড়িয়ে দেওয়ার জন্য কাটিং ক্রম প্রোগ্রাম করুন
• উৎসর্গীকৃত ট্যাব যোগ করুন: আশেপাশের কাঠামোর সাথে ছোট সংযোগগুলি কাটার সময় অংশগুলিকে সমতল রাখতে সাহায্য করে, তাপীয় চাপ থেকে বিকৃতি রোধ করে
• দীর্ঘ, সরু জ্যামিতি এড়িয়ে চলুন: কাটার লাইনের সমান্তরালে পাতলা ফিতাগুলি উষ্ণতা জমা করে এবং বিকৃত করে; সম্ভব হলে এই অঞ্চলগুলি প্রশস্ত করুন
• কাটার দিক বিবেচনা করুন: শিল্প গবেষণা অনুসারে, শীটের কেন্দ্র থেকে শুরু করে বাইরের দিকে কাটা উষ্ণতা বন্টন পরিচালনায় সাহায্য করে

নকশা টিপ: ধ্রুবক বেঁকে যাওয়ার ব্যাসার্ধ এবং দিকনির্দেশ উল্লেখযোগ্যভাবে উৎপাদন খরচ কমায়—অসামঞ্জস্যপূর্ণ নির্দিষ্টকরণের অর্থ আরও বেশি পুনঃস্থাপন এবং দীর্ঘতর সাইকেল সময়

নেস্টিং দক্ষতা এবং উপকরণ ব্যবহার

স্মার্ট ডিজাইন একটি শীটে অংশগুলি কীভাবে একসাথে ফিট করে তার উপরেও প্রসারিত হয়। লেজার কাটিং প্রকল্পগুলিতে উপকরণের খরচ প্রায়শই সবচেয়ে বড় খরচ গঠন করে, যা নেস্টিং দক্ষতাকে একটি গুরুত্বপূর্ণ অর্থনৈতিক কারণ হিসাবে তৈরি করে।

নকশা পর্যায় থেকেই কার্যকর নেস্টিং শুরু হয়। পার্টগুলির পরস্পর পূরক জ্যামিতি—যেখানে একটি পার্টের অবতল প্রোফাইল অন্য পার্টের উত্তল প্রান্তের সাথে মাপ খায়—উপাদানের ব্যবহারকে উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করে। Komacut অনুসারে, কাস্টম 3.2mm পুরুত্বের পরিবর্তে 3mm ইস্পাত বেছে নেওয়া ডজন বা শতাধিক শীটের সর্বনিম্ন অর্ডার পরিমাণ, সপ্তাহের পর সপ্তাহ বিলম্ব এবং উল্লেখযোগ্য মূল্য প্রিমিয়াম এড়াতে সাহায্য করে।

• যেখানে সম্ভব সাধারণ প্রান্ত সহ পার্টগুলি নকশা করুন: ভাগ করা কাটিং লাইন কাটিং সময় এবং উপাদান অপচয় উভয়কেই হ্রাস করে
• শস্য দিক বিবেচনা করুন: পরবর্তী বেঁকানোর জন্য প্রয়োজনীয় পার্টগুলির জন্য, উপাদানের গ্রেইন বিবেচনা করে নকশাগুলি সাজান
• টাইট নেস্টগুলিতে কার্ফের জন্য জায়গা রাখুন: মনে রাখবেন যে প্রতিটি কাটিং লাইনে 0.1-1.0mm উপাদান অদৃশ্য হয়ে যায়
• একই পুরুত্বের গুচ্ছ তৈরি করুন: 5mm স্টকে পরিবর্তন করার আগে সমস্ত 3mm পার্ট প্রক্রিয়াকরণ করা সেটআপ সময়কে হ্রাস করে

নকশা সিদ্ধান্ত এবং পরবর্তী অপারেশনগুলির মধ্যে সম্পর্কটিও গুরুত্বপূর্ণ। আপনার লেজার-কাট পার্টগুলির পরে বেঁকানো, ওয়েল্ডিং বা পৃষ্ঠতল ফিনিশিংয়ের প্রয়োজন হবে কি? যদি ছিদ্রগুলি খুব কাছাকাছি স্থাপন করা হয়, মেকারভার্স উল্লেখ করে যে "ছিদ্রটি ছিঁড়ে যাওয়া বা বিকৃত হওয়ার সম্ভাবনা বেশি, বিশেষ করে যদি পরে পার্টটি আকৃতি প্রাপ্ত হয়"। কাঁচা ইস্পাত থেকে শুরু করে সম্পূর্ণ উপাদান পর্যন্ত সম্পূর্ণ উৎপাদন কার্যপ্রবাহের কথা মাথায় রেখে নকশা করলে প্রতিটি অপারেশন পরবর্তীটিকে ক্ষতি না করেই সফল হয় তা নিশ্চিত করে।

সফলতার জন্য ভাবনাশীল নকশা প্রতিষ্ঠা করার পর, পরবর্তী চ্যালেঞ্জ হয়ে ওঠে প্রতিটি পার্টের জন্য সামঞ্জস্যপূর্ণ উত্কৃষ্ট প্রান্তের গুণমান অর্জন করা। কী কাটা প্রান্তগুলিকে প্রভাবিত করে—এবং সাধারণ সমস্যাগুলির সমাধান কীভাবে করা যায়—তা বোঝা ভালো ফলাফলকে অসাধারণে রূপান্তরিত করে।

ইস্পাতে কাটার ক্ষেত্রে উত্কৃষ্ট প্রান্তের গুণমান অর্জন

আপনি আপনার প্যারামিটারগুলি অপটিমাইজ করেছেন, সঠিক সহায়ক গ্যাস নির্বাচন করেছেন এবং লেজার কাটিংয়ের সীমাবদ্ধতা মেনে চলা অংশগুলি ডিজাইন করেছেন—তবুও আপনি কেন খারাপ ধার, আটকে থাকা ড্রস বা রঙ পরিবর্তিত পৃষ্ঠ দেখছেন? ধারের গুণমানের সমস্যাগুলি অভিজ্ঞ অপারেটরদেরও হতাশ করে, যদিও সমাধানগুলি প্রায়শই উপেক্ষিত বিবরণে লুকিয়ে থাকে। এই ত্রুটিগুলির আসল কারণ কী এবং কীভাবে এগুলি পদ্ধতিগতভাবে দূর করা যায় তা বোঝার মাধ্যমে মাধ্যমিক ফলাফল থেকে সত্যিকারের পেশাদার আউটপুটে পৌঁছানো যায়।

অনুযায়ী DXTech-এর গুণমান নিয়ন্ত্রণ গাইড , লেজার কাটিংয়ের গুণমান পরীক্ষা এবং মূল্যায়ন করা উন্নতির দিকে প্রথম প্রয়োজনীয় পদক্ষেপ। চলুন নির্দিষ্ট কারণগুলি নিয়ে আলোচনা করি যা নির্ধারণ করে যে আপনার ধাতব লেজার কাটিং মেশিন নিখুঁত ধার উৎপাদন করছে না কি প্রসারিত দ্বিতীয় প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজন হচ্ছে।

ড্রস এবং বার গঠন দূর করা

ড্রস ঠিক কী? এটি আপনার কাটার নীচের প্রান্তে লেগে থাকা গলিত ধাতব উপাদান যা পুনরায় কঠিন হয়ে যায়—এবং লেজার দিয়ে ধাতু কাটার সময় এটি সবচেয়ে বেশি অভিযোগের একটি কারণ। যখন আপনি অংশগুলির নীচের দিকে এই ধরনের ফোঁটা লেগে থাকতে দেখেন, তখন আপনার প্রক্রিয়ায় কোথাও কোনও সমস্যা রয়েছে।

যখন গলিত ইস্পাত পুনরায় কঠিন হওয়ার আগেই কাটার ফাঁক (kerf) থেকে সম্পূর্ণভাবে বেরিয়ে আসে না, তখন ড্রস তৈরি হয়। অনুযায়ী হালডেনের ত্রুটি বিশ্লেষণ , এই সমস্যার জন্য নিম্নলিখিত কয়েকটি কারণ দায়ী:

• সহায়ক গ্যাসের চাপ অপর্যাপ্ত: গ্যাসের স্রোত এতটা দুর্বল হয় যে উপাদান ঠান্ডা হওয়ার আগেই তা পরিষ্কারভাবে উড়িয়ে দিতে পারে না
• অত্যধিক কাটার গতি: খুব দ্রুত গতিতে কাটলে বিম এগিয়ে যাওয়ার আগেই উপাদান সম্পূর্ণভাবে বেরিয়ে আসতে সময় পায় না
• ফোকাস অবস্থান ভুল: যখন ফোকাস খুব উঁচুতে থাকে, তখন শক্তি কাটার অনুকূল অঞ্চলের ঊর্ধ্বে কেন্দ্রীভূত হয়
• নিম্ন লেজার শক্তি: অসম্পূর্ণ গলন এমন একটি সান্দ্র উপাদান তৈরি করে যা নিষ্কাশনের বিরুদ্ধে প্রতিরোধ করে
• দূষিত বা ক্ষতিগ্রস্ত নোজেল: বিঘ্নিত গ্যাস প্রবাহ টার্বুলেন্স তৈরি করে যা গলিত ধাতুকে আটকে রাখে

বার্রগুলি একটি সম্পর্কিত কিন্তু আলাদা চ্যালেঞ্জ উপস্থাপন করে। কাটার গতি এবং শক্তি অসন্তুলন তৈরি করলে এই রুক্ষ, উত্থিত প্রান্তগুলি গঠিত হয়—সাধারণত যখন গতি খুব ধীর বা শক্তি খুব বেশি হয়। অতিরিক্ত শক্তি উপাদানটিকে অতি উত্তপ্ত করে তোলে, এবং গলিত ধাতু কাটার প্রান্ত থেকে পরিষ্কারভাবে আলাদা হয় না

বার্র এবং ড্রস সমস্যার সমাধানের জন্য পদ্ধতিগত সমস্যা নিরাময় প্রয়োজন। শিল্প গবেষণার ভিত্তিতে এখানে একটি ব্যবহারিক পদ্ধতি দেওয়া হল:

• ড্রিপ-আকৃতির সাধারণ বার্রের ক্ষেত্রে: ফোকাস অবস্থান বাড়ান, কাটার গতি কমান, অথবা লেজার শক্তি বাড়ান
• পৃষ্ঠের রঙ পরিবর্তন সহ দীর্ঘ অনিয়মিত বার্রের ক্ষেত্রে: কাটার গতি বাড়ান, ফোকাস অবস্থান কমান, গ্যাসের চাপ বাড়ান, এবং কাটার মধ্যে উপাদানটি ঠান্ডা হতে দিন
• শুধুমাত্র এক পাশে বার্র থাকলে: নোজেলের সামঞ্জস্য পরীক্ষা করুন—এই অসম ত্রুটিটি সাধারণত নির্দেশ করে যে লেজার বিমের সাথে নোজেলটি সমসূত্রী নয়
• দূর্বহ নীচের বারগুলির জন্য: গতি কমান, গ্যাসের চাপ বাড়ান, গ্যাসের বিশুদ্ধতা যাচাই করুন এবং ফোকাস অবস্থান কমান

তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল পরিচালনা

প্রতিটি লেজার কাটিংয়ের ফলে একটি তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল (HAZ) তৈরি হয়—যে অঞ্চলে উপাদানের তাপমাত্রা এতটাই বৃদ্ধি পায় যে এটি গলার আগেই তার আণবিক গঠন পরিবর্তন করে। DXTech অনুসারে, তাপীয় কাটিংয়ের ক্ষেত্রে এই অঞ্চলটি অনিবার্য, কিন্তু এর আকার এবং তীব্রতা নিয়ন্ত্রণ করা সম্ভব।

HAZ কেন গুরুত্বপূর্ণ? পরিবর্তিত সূক্ষ্ম গঠন যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে প্রভাবিত করে। তাপ-প্রভাবিত অঞ্চলে ইস্পাত কঠিন এবং ভঙ্গুর হয়ে ওঠে, চাপ বা পরবর্তী বাঁকানোর সময় ফাটল ধরার সম্ভাবনা থাকে। কাঠামোগত উপাদান বা যেসব অংশগুলি ওয়েল্ডিংয়ের প্রয়োজন হয়, অতিরিক্ত HAZ সেগুলির কর্মক্ষমতা এবং নিরাপত্তাকে দুর্বল করে দেয়।

তাপ-প্রভাবিত অঞ্চলগুলি কমাতে কয়েকটি বিষয়ের মধ্যে ভারসাম্য বজায় রাখা প্রয়োজন:

• শক্তি-থেকে-গতি অনুপাত অপ্টিমাইজ করুন: যথেষ্ট শক্তি সহ উচ্চ গতি তাপ জমা কমায়
• উপযুক্ত সহায়ক গ্যাস ব্যবহার করুন: নাইট্রোজেন কাটিং অক্সিজেন কাটিংয়ের চেয়ে ঠান্ডা চালায় কারণ এটি তাপউৎপাদী বিক্রিয়া দূর করে
• কাটার মধ্যে শীতল হওয়ার জন্য সময় দিন: অনেকগুলি বৈশিষ্ট্যযুক্ত জটিল অংশগুলির ক্ষেত্রে, জমা হওয়া তাপ ছড়িয়ে পড়ার জন্য কাটিং থামিয়ে দিন
• পালস কাটিং বিবেচনা করুন: নির্ভুলতার আবেদনের ক্ষেত্রে, পালস লেজার মোড সামগ্রিক তাপ প্রবেশকে কমিয়ে দেয়

পৃষ্ঠের খাদ বা রাফনেস—কাটা প্রান্তগুলিতে দৃশ্যমান উল্লম্ব রেখাগুলি—এটিও তাপ ব্যবস্থাপনার সাথে সম্পর্কিত। গভীর, স্পষ্ট রেখাগুলি অতিরিক্ত তাপ প্রবেশ বা অননুমোদিত প্যারামিটার ভারসাম্য নির্দেশ করে। মান নিয়ন্ত্রণ বিশেষজ্ঞদের মতে, অগভীর, কষ্টে দৃশ্যমান রেখাগুলি অনুকূল কাটিং শর্তাবলী নির্দেশ করে।

কাজ ধরার এবং সমর্থনের প্রয়োজনীয়তা

এখানে এমন একটি বিষয় রয়েছে যা অনেক অপারেটর উপেক্ষা করে: কাটিংয়ের সময় আপনি কীভাবে ইস্পাত শীটটি সমর্থন করছেন তা প্রান্তের গুণমানকে সরাসরি প্রভাবিত করে। ইস্পাতের জন্য একটি উপযুক্ত লেজার কাটিং টেবিল স্ল্যাট ডিজাইন ব্যবহার করে যা স্থিতিশীল সমর্থন প্রদান করার সময় যোগাযোগের বিন্দুগুলি কমিয়ে দেয়।

সাপোর্টের গুরুত্ব কী? যখন কাটা অংশগুলি সাপোর্ট হারায় এবং সরে যায়, তখন উপাদানের সাপেক্ষে লেজার বিম পথ পরিবর্তিত হয়। এমনকি সামান্য চলাচলও অনিয়মিত কিনারা, অসম্পূর্ণ কাট বা কাটিং হেড এবং উত্থিত উপাদানের মধ্যে সংঘর্ষ তৈরি করে। ভাবনাশীল ইঞ্জিনিয়ারিংয়ের মাধ্যমে একটি ভালভাবে ডিজাইন করা লেজার কাট টেবিল এই চ্যালেঞ্জগুলি সমাধান করে।

স্ল্যাট কাটিং টেবিলের ধারণা একটি কঠিন পৃষ্ঠের পরিবর্তে নিয়মিত ব্যবধানে ধাতব ফিন বা স্ল্যাটগুলিতে শীটগুলিকে সমর্থন করে কাজ করে। এই ডিজাইনের কয়েকটি সুবিধা রয়েছে:

• ন্যূনতম যোগাযোগের ক্ষেত্রফল: সমর্থন বিন্দুতে পিছনের প্রতিফলন এবং তাপ সঞ্চয় হ্রাস করে
• ময়লা অপসারণ: স্ল্যাগ এবং স্প্যাটার কাজের টুকরোর নীচে জমা না হয়ে ফাঁকগুলির মধ্যে দিয়ে পড়ে যায়
• অংশের স্থিতিশীলতা: স্ল্যাটগুলি উপকরণকে সমর্থন করে যখন সহায়ক গ্যাস এবং গলিত ধাতুকে নীচের দিকে বের হওয়ার অনুমতি দেয়
• প্রতিস্থাপনযোগ্য অংশ: ক্ষয়প্রাপ্ত বা ক্ষতিগ্রস্ত স্ল্যাটগুলি পুরো টেবিল প্রতিস্থাপন ছাড়াই আলাদাভাবে প্রতিস্থাপন করা যেতে পারে

তাপীয় বিকৃতির প্রবণ পাতলা উপকরণের ক্ষেত্রে, ভ্যাকুয়াম টেবিল বা চৌম্বকীয় হোল্ড-ডাউন সিস্টেম বিবেচনা করুন যা কাটার প্রক্রিয়াকে বাধাগ্রস্ত না করেই শীটগুলিকে সমতল রাখে। ভারী প্লেটগুলির কেবলমাত্র প্রান্ত ক্ল্যাম্পিংয়ের প্রয়োজন হতে পারে, আর মাঝারি পুরুত্বের ইস্পাত লেজার টেবিল কাটার ডিজাইন দ্বারা প্রদত্ত সন্তুলিত সমর্থন থেকে উপকৃত হয়।

সাধারণ এজ কোয়ালিটি সমস্যা এবং সমাধান

কাটার মানের সমস্যা নিরাময়ের সময়, এলোমেলো প্যারামিটার সামঞ্জস্যের চেয়ে পদ্ধতিগত রোগ নির্ণয় ভালো। শিল্প ট্রাবলশ্যুটিং গাইড অনুযায়ী এখানে একটি দ্রুত রেফারেন্স দেওয়া হল:

এজ কোয়ালিটি সমস্যা	সম্ভাব্য কারণ	সমাধান
গভীর খাঁজযুক্ত রুক্ষ টেক্সচার	ফোকাস খুব উঁচু; গ্যাসের চাপ খুব বেশি; গতি খুব ধীর	ফোকাস অবস্থান কমান; গ্যাসের চাপ কমান; কাটার গতি বাড়ান
হলুদ বা রঙ পালটানো স্টেইনলেস এজ	নাইট্রোজেনের বিশুদ্ধতা অপর্যাপ্ত; গ্যাস লাইনে অক্সিজেন দূষণ	নাইট্রোজেনের বিশুদ্ধতা যাচাই করুন (ন্যূনতম 99.5%); গ্যাস লাইনগুলি পিউর্জ করুন; বিলম্ব সময় বাড়ান
পৃষ্ঠের উপর পোড়া দাগ	অতিরিক্ত তাপ; ধীর গতি; শীতলকরণের জন্য সহায়ক গ্যাসের অভাব	গতি বাড়ান; শক্তি কমান; শীতলকরণের জন্য গ্যাস প্রবাহ অপটিমাইজ করুন
অসম্পূর্ণ কাট (উপাদান ছিন্ন হয়নি)	শক্তি খুব কম; গতি বেশি; ফোকাস খুব নিচু	শক্তি বাড়ান; গতি কমান; ফোকাস অবস্থান উপরে তুলুন
মসৃণ নয় এমন কিনারাসহ চওড়া কাট	শক্তি খুব বেশি; নজেল ক্ষতিগ্রস্ত; ভুল ফোকাস	শক্তি কমান; নজেল পরীক্ষা করুন এবং প্রয়োজনে প্রতিস্থাপন করুন; ফোকাস পুনরায় ক্যালিব্রেট করুন

মনে রাখবেন, কিনারার গুণমানের সমস্যার কারণ খুব কমই একক। DXTech-এর সমস্যা নিরসন গাইড অনুসারে, "লেজার কাটিং এমন একটি প্রক্রিয়া যেখানে লেজার বিম, সহায়ক গ্যাস এবং নজেল একসাথে কাজ করে।" যখন কোনো একটি উপাদান ভুল হয়, অন্যগুলি দিয়ে তা কমপেনসেট করা হলে এটি ধারাবাহিকভাবে খারাপ অবস্থার সৃষ্টি করে। লক্ষণের চেয়ে মূল কারণগুলি নিয়ে কাজ করাই সবচেয়ে ভালো পদ্ধতি।

নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ প্রান্তের গুণগত সমস্যাগুলি ঘটার আগেই অনেকগুলি প্রতিরোধ করে। সপ্তাহে একবার লেন্সগুলি পরিষ্কার করুন, প্রতিটি শিফটের আগে নোজেলগুলি পরীক্ষা করুন, গ্যাসের বিশুদ্ধতা ও চাপ যাচাই করুন এবং ফোকাস ক্যালিব্রেশন নিয়মিত পরীক্ষা করুন। উপযুক্ত প্যারামিটার নির্বাচন এবং চিন্তাশীল কাজের আয়োজনের সাথে এই অভ্যাসগুলির সংমিশ্রণ নিশ্চিত করে যে আপনার লেজার কাটিং টেবিলটি প্রতিটি উৎপাদন চক্রের জন্য সামগ্রিকভাবে উন্নত ফলাফল উৎপাদন করবে।

প্রান্তের গুণগত মান আয়ত্ত করার পর, আপনি এই ক্ষমতাগুলি বাস্তব অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে প্রয়োগ করার জন্য প্রস্তুত। অটোমোটিভ চ্যাসিস উপাদান থেকে শুরু করে স্থাপত্য উপাদান পর্যন্ত, কোন কাটিং পদ্ধতি বিভিন্ন চূড়ান্ত ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে তা বোঝা প্রযুক্তিগত জ্ঞানকে বাস্তব উৎপাদন সাফল্যে রূপান্তরিত করে।

অটোমোটিভ থেকে স্থাপত্য পর্যন্ত শিল্প প্রয়োগ

আপনি কৌশলগত মৌলিক বিষয়গুলি আয়ত্ত করেছেন—কিন্তু ইস্পাত শীট লেজার কাটিং আসলে কোন ক্ষেত্রে সবচেয়ে বড় প্রভাব ফেলে? উত্তরটি প্রায় সমস্ত শিল্পক্ষেত্রকে জুড়ে রয়েছে যেখানে নির্ভুলতা, গতি এবং ডিজাইনের নমনীয়তা গুরুত্বপূর্ণ। Accurl-এর বিস্তৃত শিল্প বিশ্লেষণ অনুযায়ী, "লেজার কাটিং প্রযুক্তি তাদের নির্ভুলতা এবং বহুমুখিত্বের মাধ্যমে বিভিন্ন শিল্পকে রূপান্তরিত করেছে," গুরুত্বপূর্ণ অটোমোটিভ উপাদান থেকে শুরু করে জটিল স্থাপত্য উপাদান পর্যন্ত।

নির্দিষ্ট চূড়ান্ত ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তার জন্য কোন কাটিং পদ্ধতি উপযুক্ত তা বোঝা আপনাকে প্যারামিটার, সহনশীলতা এবং মাধ্যমিক ক্রিয়াকলাপগুলি সম্পর্কে আরও বুদ্ধিমানের মতো সিদ্ধান্ত নিতে সাহায্য করে। চলুন প্রধান আবেদন বিভাগগুলি এবং লেজার কাটিং প্রক্রিয়ার উপর তাদের অনন্য চাহিদাগুলি নিয়ে আলোচনা করি।

গাঠনিক উপাদান এবং ভার-বহনকারী অংশ

যখন উপাদানগুলির উল্লেখযোগ্য ভার বহন করা বা গতিশীল চাপ সহ্য করা প্রয়োজন হয়, তখন কাটার মান সরাসরি নিরাপত্তাকে প্রভাবিত করে। শিল্প লেজার কাটিংয়ের জন্য অটোমোটিভ চ্যাসিস, সাসপেনশন ব্র্যাকেট এবং কাঠামোগত জোরদার করা কিছু কঠোরতম প্রয়োগের উদাহরণ।

এটি কেন গুরুত্বপূর্ণ? শিল্প গবেষণা অনুসারে, অটোমোটিভ খাতটি লেজার কাটিংয়ের উপর অত্যন্ত নির্ভরশীল কারণ "যানবাহন উৎপাদনে প্রতিটি মিলিমিটারই গুরুত্বপূর্ণ"। চ্যাসিস উপাদান উৎপাদনকারী একটি ধাতব কাটার মেশিনের কাছ থেকে প্রত্যাশিত:

• ধ্রুব মাত্রার নির্ভুলতা: সাসপেনশন মাউন্টিং পয়েন্টগুলির জন্য ±0.2mm-এর নিচে টলারেন্স প্রয়োজন হয় যাতে সঠিক সারিবদ্ধকরণ এবং হ্যান্ডলিং বৈশিষ্ট্য নিশ্চিত করা যায়
• ওয়েল্ডিংয়ের জন্য পরিষ্কার কিনারা: কাঠামোগত জয়েন্টগুলির জন্য অক্সাইডমুক্ত পৃষ্ঠের প্রয়োজন—ওয়েল্ড-সংক্রান্ত উপাদানের জন্য সাধারণত নাইট্রোজেন কাটিং বাধ্যতামূলক
• তাপ-প্রভাবিত অঞ্চলগুলি ন্যূনতম: আধুনিক দুর্ঘটনা কাঠামোতে ব্যবহৃত উচ্চ-শক্তির ইস্পাত তাপীয় ক্ষতি নির্দিষ্টকৃত সীমা অতিক্রম করলে তাদের গুরুত্বপূর্ণ বৈশিষ্ট্য হারাতে পারে
• উচ্চ পরিমাণে পুনরাবৃত্তি: হাজার বা লক্ষাধিক যন্ত্রাংশের উৎপাদন প্রথম থেকে শেষ পর্যন্ত একই মানের নিশ্চিত করতে হবে

গুরুত্বপূর্ণ সংযোগের জন্য প্রয়োজনীয় নির্ভুলতা এবং বৃহৎ উৎপাদনের জন্য প্রয়োজনীয় গতি একত্রিত করার কারণে শিল্প লেজার কাটার এই অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য অপরিহার্য হয়ে উঠেছে। তবে, অটোমোটিভ অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে লেজার-কাট উপাদানগুলি কখনও কখনও চূড়ান্ত অংশগুলির প্রতিনিধিত্ব করে না। চ্যাসিস ব্র্যাকেটগুলির চূড়ান্ত ত্রিমাত্রিক জ্যামিতি অর্জনের জন্য সাধারণত পরবর্তী ফরমিং অপারেশন— বাঁকানো, স্ট্যাম্পিং এবং আঁকার প্রয়োজন হয়।

এখানেই সমন্বিত উৎপাদন ক্ষমতা মূল্যবান হয়ে ওঠে। লেজার কাটিং এবং নির্ভুল স্ট্যাম্পিং উভয়ের প্রয়োজন হয় এমন উৎপাদকদের জন্য ব্যাপক DFM সমর্থন প্রদানকারী সরবরাহকারীদের থেকে উপকৃত হওয়া যায়। উদাহরণস্বরূপ, শাওই (নিংবো) ধাতু প্রযুক্তি চ্যাসিস, সাসপেনশন এবং কাঠামোগত উপাদানগুলির জন্য IATF 16949-প্রত্যয়িত মান প্রদান করে, দ্রুত প্রোটোটাইপিং এবং স্বয়ংক্রিয় বৃহৎ উৎপাদনকে সম্পূর্ণ যন্ত্রাংশ সমাধানের জন্য একত্রিত করে।

যান্ত্রিক অ্যাসেম্বলিগুলির জন্য নির্ভুলতার প্রয়োজন

গাঠনিক অ্যাপ্লিকেশনের পাশাপাশি, যেখানে টাইট-ফিটিং মেকানিক্যাল অ্যাসেম্বলিগুলি অসাধারণ নির্ভুলতা দাবি করে সেখানে শিল্প লেজার কাটিং উত্কৃষ্ট হয়। এমন গিয়ার, ব্র্যাকেট, মাউন্টিং প্লেট এবং আবরণগুলির কথা ভাবুন যেখানে উপাদানগুলি সঠিকভাবে মিলিত অংশগুলির সাথে ইন্টারফেস করতে হবে।

মেকানিক্যাল অ্যাসেম্বলি অ্যাপ্লিকেশনগুলিকে কী অনন্য করে তোলে? সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তা প্রায়শই গাঠনিক উপাদানগুলির চেয়ে বেশি হয়। গিয়ারবক্স হাউজিং বা মোটর মাউন্ট উৎপাদনকারী একটি ধাতব কাটিং মেশিনকে নিম্নলিখিতগুলি বিবেচনায় নিতে হবে:

• বৈশিষ্ট্য থেকে বৈশিষ্ট্য পর্যন্ত অবস্থান: নির্ভুল যান্ত্রিক ব্যবস্থার জন্য প্রায়শই ±0.1মিমি বা তার বেশি কড়া সহনশীলতার মধ্যে ছিদ্রের প্যাটার্ন এবং স্লটের অবস্থান সারিবদ্ধ করতে হবে
• প্রান্তের লম্বতা: যে উপাদানগুলি স্তূপাকারে রাখা হয় বা ইন্টারফেস করে তাদের পৃষ্ঠের সাথে লম্ব প্রান্ত প্রয়োজন, ঘন অংশের কাটিংয়ের স্বাভাবিক ঢাল কমিয়ে আনতে
• পৃষ্ঠতলের সমাপ্তির প্রয়োজনীয়তা: বিয়ারিং পৃষ্ঠ বা সীলিং ফেসগুলির জন্য স্ট্যান্ডার্ড কাটিংয়ের চেয়ে মসৃণ প্রান্ত প্রয়োজন হতে পারে, যার জন্য প্যারামিটার অপ্টিমাইজেশন বা দ্বিতীয় সমাপ্তি প্রয়োজন হতে পারে
• উপাদান নির্বাচনের বিবেচনা: যান্ত্রিক প্রয়োগের জন্য ইস্পাত গ্রেড নির্বাচনকে ঘষা প্রতিরোধ, ক্ষয় প্রতিরোধ এবং তাপীয় বৈশিষ্ট্য সবগুলি প্রভাবিত করে

অনুযায়ী ভাইটেকের উৎপাদন বিশ্লেষণ , লেজার কাটিংয়ের মার্কিংয়ের তুলনায় যান্ত্রিক উপাদানগুলির জন্য সুবিধা রয়েছে যখন "নকশার প্রয়োজন প্রায়শই পরিবর্তিত হয় বা যেখানে কাস্টমাইজেশন অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।" ছাঁচনির্মাণ পরিবর্তন ছাড়াই নকশা পরিবর্তনের নমনীয়তা প্রোটোটাইপিং এবং কম পরিমাণে উৎপাদনকে অর্থনৈতিকভাবে ব্যবহারযোগ্য করে তোলে।

সজ্জামূলক স্থাপত্য উপাদান

প্রতিটি প্রয়োগ শক্তির উপর জোর দেয় না—কখনও কখনও দৃশ্যমান প্রভাবই সবচেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ। স্থাপত্য ফ্যাসাড, সজ্জামূলক স্ক্রিন, সাইনবোর্ড এবং শিল্পকর্মগুলি কাটার মেশিনের ধাতব ক্ষমতাকে কাঠামোগত উপাদানগুলির চেয়ে সম্পূর্ণ ভিন্ন কারণে ব্যবহার করে।

স্থাপত্য প্রয়োগের দাবি:

• জটিল জ্যামিতি বাস্তবায়ন: সূক্ষ্ম বিবরণ সহ জটিল নকশা যা যান্ত্রিক কাটার পদ্ধতির সাহায্যে অসম্ভব হবে অথবা খুব ব্যয়বহুল হবে
• ধারের চেহারায় সামঞ্জস্য: সম্পূর্ণ শীটগুলিতে দৃশ্যমান কিনারা সমান মানের প্রয়োজন — যে ধরনের বৈচিত্র্য লুকানো কাঠামোগত অংশগুলিতে গ্রহণযোগ্য হতে পারে, সজ্জামূলক কাজের ক্ষেত্রে তা অগ্রহণযোগ্য হয়ে ওঠে
• মterial ভ্যারাইটি: ক্ষয়রোধী জন্য স্টেইনলেস স্টিল, ইচ্ছাকৃত প্যাটিনা এর জন্য আবহাওয়া প্রতিরোধী ইস্পাত এবং বিশেষ ফিনিশগুলির জন্য সবক্ষেত্রে প্যারামিটার অভিযোজন প্রয়োজন
• পরিসরের নমনীয়তা: ছোট সজ্জামূলক প্যানেল থেকে শুরু করে ভবন-আকারের ফ্যাসাড পর্যন্ত, টুলিং সীমাবদ্ধতা ছাড়াই লেজার কাটিং পরিসর বৃদ্ধি করা যায়

অনুযায়ী অ্যাকার্লের শিল্প পর্যালোচনা , নির্মাণে লেজার কাটিং "আধুনিক স্থাপত্যে যা খুব চাহিদাপূর্ণ, তার শক্তি এবং সৌন্দর্যমূলক আবেদনের সংমিশ্রণ প্রদান করে।" একই সরঞ্জাম দিয়ে কাঠামোগত ইস্পাত ফ্রেমওয়ার্ক এবং বিস্তারিত সজ্জামূলক উপাদান উৎপাদনের প্রযুক্তির ক্ষমতা স্থাপত্য উৎপাদন কার্যপ্রবাহকে সরলীকৃত করে।

আবেদনের প্রয়োজনগুলির সাথে কাটিং পদ্ধতি মেলানো

আপনি কীভাবে আপনার নির্দিষ্ট আবেদনের জন্য সঠিক পদ্ধতি নির্বাচন করবেন? সিদ্ধান্ত ম্যাট্রিক্স কয়েকটি কারণের মধ্যে ভারসাম্য বজায় রাখার জড়িত:

আবেদন বিভাগ	টাইপিক্যাল স্টীল গ্রেডস	গুরুত্বপূর্ণ মানের কারণগুলি	প্রস্তাবিত পদ্ধতি
অটোমোটিভ স্ট্রাকচারাল	HSLA, DP ইস্পাত, AHSS	হ্যাজ নিয়ন্ত্রণ, ওয়েল্ড-রেডি এজ, কঠোর সহনশীলতা	নাইট্রোজেন কাটিং, মাঝারি গতি, এজ কোয়ালিটির উপর ফোকাস
সাসপেনশন কম্পোনেন্ট	স্প্রিং স্টিল, মাইক্রোঅ্যালয় গ্রেড	ক্লান্তি প্রতিরোধ, ধ্রুবক বৈশিষ্ট্য	তাপীয় ক্ষতি কমানোর জন্য অপ্টিমাইজড প্যারামিটার
যান্ত্রিক অ্যাসেম্বলি	মৃদু ইস্পাত, স্টেইনলেস 304/316	মাত্রার নির্ভুলতা, এজের লম্বভাব	নির্ভুলতার জন্য ধীর গতি, প্রয়োজন অনুযায়ী দ্বিতীয় ফিনিশিং
স্থাপত্য সজ্জা	স্টেইনলেস, ক্ষয়রোধী ইস্পাত, আবরণযুক্ত ইস্পাত	দৃশ্যমান সামঞ্জস্য, নকশার জটিলতা	গতির চেয়ে চেহারার জন্য প্যারামিটার অপ্টিমাইজেশন
উচ্চ-পরিমাণ উৎপাদন	আবেদনের ভিত্তিতে বিভিন্ন	মাধ্যমিক উৎপাদন, সামঞ্জস্য, খরচের দক্ষতা	গুণমানের বিবরণীর মধ্যে সর্বোচ্চ গতি

বাস্তবতা হল যে অনেক প্রস্তুত পণ্য একাধিক উত্পাদন প্রক্রিয়া একত্রিত করে। শিল্প লেজার কাটিং মেশিনগুলি সমতল ব্লাঙ্ক এবং প্রোফাইল উৎপাদনে দক্ষ, কিন্তু জটিল ত্রিমাত্রিক অংশগুলির সাধারণত অতিরিক্ত ক্রিয়াকলাপের প্রয়োজন। বেঁকে যাওয়া, আকৃতি দেওয়া, স্ট্যাম্পিং এবং ওয়েল্ডিং-এর মাধ্যমে লেজার-কাট ব্লাঙ্কগুলিকে চূড়ান্ত অংশে রূপান্তরিত করা হয়।

বিশেষত অটোমোটিভ উৎপাদনকারীদের জন্য, লেজার কাটিংয়ের সাথে নির্ভুল স্ট্যাম্পিং এবং ফর্মিং অপারেশনগুলির এই একীভূতকরণ সামগ্রিক সরবরাহ চেইনের দক্ষতা নির্ধারণ করে। 5-দিনের দ্রুত প্রোটোটাইপিং থেকে শুরু করে স্বয়ংক্রিয় বৃহৎ উৎপাদন পর্যন্ত—ব্যাপক সক্ষমতা প্রদানকারী সরবরাহকারীদের সাথে কাজ করা সমন্বয়ের জটিলতা দূর করে এবং বাজারে আনার সময়কে ত্বরান্বিত করে। একীভূত উৎপাদনকারীদের কাছ থেকে পাওয়া যায় এমন 12-ঘন্টার উদ্ধৃতি প্রক্রিয়াকরণ Shaoyi কাটিং এবং ফর্মিং উভয় ক্ষমতার প্রয়োজন হয় এমন গ্রাহকদের জন্য কীভাবে সরলীকৃত অপারেশন উপকার প্রদান করে তা দেখায়।

আপনার অ্যাপ্লিকেশনের জন্য চাহিদা যাই হোক না কেন—যেমন অটোমোটিভ চ্যাসিসের জন্য গঠনমূলক শক্তি, যান্ত্রিক সমাবেশের জন্য নির্ভুলতা, বা স্থাপত্য ইনস্টালেশনের জন্য সৌন্দর্যের পরিপূর্ণতা—ইস্পাত শীট লেজার কাটিং এই বৈচিত্র্যময় চাহিদা মেটাতে নিজেকে খাপ খাইয়ে নেয়। চাবিকাঠি হল এটি বোঝা যে কীভাবে প্রতিটি অ্যাপ্লিকেশনের আলাদা চাহিদা প্যারামিটার নির্বাচন, গুণগত মানের সুনির্দিষ্টতা এবং পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তাকে প্রভাবিত করে—যে জ্ঞান একটি সম্পূর্ণ ও অপ্টিমাইজড কর্মপ্রবাহের মাধ্যমে কাঁচা ইস্পাত শীটকে ত্রুটিহীন চূড়ান্ত উপাদানে রূপান্তরিত করে।

কাঁচা ইস্পাত থেকে চূড়ান্ত যন্ত্রাংশ পর্যন্ত সম্পূর্ণ কর্মপ্রবাহ

আপনি লেজার প্রযুক্তি, প্যারামিটার এবং অ্যাপ্লিকেশন সম্পর্কে জেনেছেন—কিন্তু আসল উৎপাদনে সবকিছু কীভাবে একত্রিত হয়? কাঁচা ইস্পাত শীট থেকে চূড়ান্ত উপাদান পর্যন্ত যাত্রা কেবল কাটার চেয়ে অনেক বেশি। Xometry-এর বিস্তৃত প্রক্রিয়া গাইড অনুসারে, সফল লেজার কাটিংয়ের জন্য প্রয়োজন "একটি সুনির্দিষ্টভাবে নিয়ন্ত্রিত ধাপের ক্রম যা একটি ডিজিটাল ডিজাইনকে একটি ভৌত বস্তুতে রূপান্তরিত করে।"

এই সম্পূর্ণ কাজের ধারাবাহিকতা বোঝা আপনাকে প্রতিটি পর্যায়ে দুর্বলতা চিহ্নিতকরণ, দক্ষতা অনুকূলিতকরণ এবং গুণগত মান নিশ্চিত করতে সাহায্য করে। আপনি যদি লেজার ধাতব কাটার মেশিনটি নিজের কারখানাতে চালাচ্ছেন বা বাহ্যিক সরবরাহকারীদের সাথে সমন্বয় করছেন, তবুও এই ধাপগুলি মৌলিকভাবে একই থাকে।

প্রি-প্রসেসিং উপাদান প্রস্তুতি

লেজার চালু হওয়ার আগেই, সাফল্য বা ব্যর্থতা নির্ধারণের জন্য কয়েকটি গুরুত্বপূর্ণ প্রস্তুতি ধাপ রয়েছে। অনুযায়ী Aerotech-এর উৎপাদন বিশ্লেষণ , "সম্পূর্ণ নির্ভুল লেজার উপাদান প্রক্রিয়াকরণ ক্রিয়াকলাপ স্বয়ংক্রিয় এবং উন্নত মোশন কন্ট্রোল সিস্টেম দ্বারা চালিত"—কিন্তু শুধুমাত্র তখনই স্বয়ংক্রিয়করণ কাজ করে যখন ইনপুটগুলি ঠিকভাবে প্রস্তুত থাকে।

এখানে ইস্পাত পাত লেজার কাটিংয়ের জন্য সম্পূর্ণ কাজের ধারাবাহিকতা দেওয়া হল:

1. উপাদান পরীক্ষা এবং যাচাইকরণ: নির্দিষ্ট স্পেসিফিকেশনের সাথে ইস্পাত গ্রেড মিলিয়ে নিন, শীটজুড়ে পুরুত্বের সামঞ্জস্য পরীক্ষা করুন, কাটার সময় বাধা হতে পারে এমন পৃষ্ঠের দূষণ, মরচে বা অতিরিক্ত মিল স্কেল আছে কিনা পরীক্ষা করুন। উপাদানের সমতা যাচাই করুন—বাঁকা শীটগুলি ফোকাসের পরিবর্তন ঘটায় যা কাটার গুণমানকে ক্ষতিগ্রস্ত করে।
2. প্রোগ্রামিং এবং নেস্টিং: মেটাল শীটের জন্য লেজার কাটিং মেশিনে CAD ফাইলগুলি আমদানি করুন, জ্যামিতির অখণ্ডতা যাচাই করুন (রঙ বা স্তরের সমস্যা ছাড়া একক রেখা), এবং শীটে খুব দক্ষতার সাথে অংশগুলি সাজান। Xometry অনুসারে, আপনাকে "এটি যাচাই করতে হবে যে ফাইলটি একক রেখা দ্বারা গঠিত, রঙ বা স্তরের সমস্যা ছাড়া যা কাটার সফটওয়্যারে বাধা সৃষ্টি করতে পারে।" কার্যকর নেস্টিং কার্ফ প্রস্থ এবং অংশের স্পেসিংয়ের প্রয়োজনীয়তা মাথায় রেখে উপকরণের সর্বোচ্চ ব্যবহারকে সমর্থন করে।
3. মেশিন সেটআপ এবং প্যারামিটার যাচাইকরণ: উপাদানের ধরন এবং পুরুত্বের ভিত্তিতে উপযুক্ত কাটিং প্যারামিটার নির্বাচন করুন। এর মধ্যে লেজার পাওয়ার, কাটিং গতি, ফোকাল দৈর্ঘ্য এবং সহায়ক গ্যাসের নির্বাচন অন্তর্ভুক্ত। শিল্প মান অনুসারে, "আপনার প্রকল্প এবং উপাদানের জন্য লেজার পাওয়ার, গতি, ফোকাল দৈর্ঘ্য, গ্যাস সহায়তা ইত্যাদি লেজার কাটিং প্যারামিটার উপযুক্ত কিনা তা নিশ্চিত করুন।"
4. নিরাপত্তা এবং ভেন্টিলেশন যাচাইকরণ: নিষ্কাশন এবং ফিল্টারেশন সিস্টেমগুলি সঠিকভাবে কাজ করছে কিনা তা নিশ্চিত করুন। ইস্পাত কাটার সময় ধোঁয়া এবং কণা তৈরি হয় যার জন্য যথেষ্ট ভেন্টিলেশনের প্রয়োজন। যখন জ্যালানাইজড বা আবৃত ইস্পাত প্রক্রিয়াকরণ করা হয়, যা অতিরিক্ত বাষ্প নির্গত করে, তখন এই ধাপটি বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ।
5. পরীক্ষামূলক কাট এবং সূক্ষ্ম সমন্বয়: আপনার উৎপাদনের মজুদের সাথে মিলে যায় এমন খুচরা উপাদানে নমুনা কাট চালান। প্রক্রিয়া বিশেষজ্ঞদের মতে, "নির্দিষ্ট লেজার সিস্টেম এবং কাটা উপাদানের জন্য প্রস্তুতকারকের নির্দেশিকা দিয়ে শুরু করুন। পরীক্ষামূলক কাট আপনাকে আপনার প্যারামিটারগুলিতে কোন সমন্বয় করা উচিত তা দেখাবে।" জটিল প্রকল্পের ক্ষেত্রে একাধিক পুনরাবৃত্তির প্রয়োজন হতে পারে।
6. কাটার কার্যকরীকরণ: প্যারামিটারগুলি যাচাই করার পর, শীট মেটাল লেজার কাটিং মেশিনটি প্রোগ্রাম করা পথ অনুসরণ করে। ধাতুর লেজার কাটারটি "দ্রুত উত্তপ্ত হয়ে উপাদানকে বাষ্পীভূত করে" এবং "গ্যাস সহায়তা বাষ্প ও ফোঁটা দূরে নিক্ষেপ করে এবং কাটার পরের অংশগুলি ঠান্ডা করে।" বড় কাজের ক্ষেত্রে, লেজার শীট মেটাল কাটারটি কাজের টুকরো পুনরায় স্থাপন বা নোজেল পরিষ্কার করার জন্য ছাড়া অবিরত কাজ করে।
7. অংশ সরানো এবং হ্যান্ডলিং: কাটার পরে, হাতল ব্যবহার করার আগে যথেষ্ট ঠান্ডা হওয়ার সময় দিন। কাটা অংশগুলির ধারালো কিনারা এবং গরম অবশিষ্টাংশ থাকতে পারে। Xometry-এর নির্দেশনা অনুযায়ী, "অনেক জিনিস আঁচড়ে যেতে পারে যদি তাদের আন্তঃস্তরীয় সুরক্ষা ছাড়াই স্তূপাকারে রাখা হয়"—বিশেষ হ্যান্ডলিং শেষ করা পৃষ্ঠগুলির ক্ষতি রোধ করে।
8. ডেবারিং এবং কিনারা সমাপ্তকরণ: যে কোনও অবশিষ্ট ড্রস, বার্স বা ধারালো কিনারা সরান। পরিমাণ এবং গুণমানের প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী পদ্ধতিগুলি ম্যানুয়াল গ্রাইন্ডিং থেকে স্বয়ংক্রিয় ডেবারিং সরঞ্জাম পর্যন্ত পরিবর্তিত হয়।
9. গুণগত যাচাইকরণ: নির্দিষ্ট মানের সাথে মাত্রার নির্ভুলতা, প্রান্তের গুণমান এবং পৃষ্ঠের অবস্থা পরীক্ষা করুন। গাড়ি বা বিমানচালনা উপাদানের মতো প্রত্যয়িত আবেদনের জন্য ট্রেসযোগ্যতার জন্য ফলাফল নথিভুক্ত করুন।

কাটার পরবর্তী সমাপন কাজ

লেজার কাটিং প্রায়শই সত্যিকারের সমাপ্ত অংশ তৈরি করে না। শিল্পের উৎসগুলি অনুসারে, "গুরুত্বপূর্ণ সমাপন প্রক্রিয়াগুলির মধ্যে ডেবারিং, চাপ প্রতিরোধ ক্রিয়াকলাপ, রাসায়নিক বা যান্ত্রিক পৃষ্ঠ পরিষ্কার, এটিং, প্লেটিং, পেইন্টিং এবং সমাপ্তি বজায় রাখার জন্য সতর্কতার সাথে প্যাকেজিং অন্তর্ভুক্ত হতে পারে।"

সবচেয়ে সাধারণ ডাউনস্ট্রিম অপারেশনগুলি হল:

• বাঁকানো এবং গঠন: ফ্ল্যাট লেজার-কাট ব্লাঙ্কগুলি প্রেস ব্রেক অপারেশন বা স্ট্যাম্পিংয়ের মাধ্যমে ত্রিমাত্রিক উপাদানে রূপান্তরিত হয়। ছিদ্রের অবস্থান, বেঞ্চ রিলিফ কাট, এবং উপাদানের গ্রেইন অভিমুখ—সবকিছুই লেজার কাটিংয়ের সময় নির্ধারিত হয়, যা সরাসরি ফর্মিং সাফল্যকে প্রভাবিত করে।
• ওয়েল্ডিং এবং অ্যাসেম্বলি: অক্সাইড-মুক্ত পৃষ্ঠযুক্ত নাইট্রোজেন-কাট প্রান্তগুলি অতিরিক্ত প্রস্তুতি ছাড়াই পরিষ্কারভাবে ওয়েল্ড করে। অক্সিডেশন সরানোর জন্য ওয়েল্ডিংয়ের আগে অক্সিজেন-কাট প্রান্তগুলি গ্রাইন্ডিংয়ের প্রয়োজন হতে পারে।
• পৃষ্ঠের চিকিত্সাঃ পাউডার কোটিং, পেইন্টিং, প্লেটিং বা অ্যানোডাইজিং সমাপ্ত অংশগুলির সুরক্ষা দেয়। কোটিংয়ের আসক্তি এবং চেহারাকে প্রভাবিত করে কিনারার গুণমান।
• ঊষ্মা চিকিৎসা: কিছু অ্যাপ্লিকেশনে চূড়ান্ত যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য অর্জনের জন্য কাটার পর এবং ফর্মিং করার পর চাপ কমানো বা শক্ত করার প্রয়োজন হয়।

লেজার কাটিং-এর সাথে সম্পূর্ণ উত্পাদনের একীভূতকরণ

যারা জটিল উপাদান উৎপাদন করেন—বিশেষ করে অটোমোটিভ অ্যাপ্লিকেশনে—তাদের জন্য, ধাতুর পাতের জন্য লেজার কাটার হল বৃহত্তর উৎপাদন প্রবাহের মাত্র একটি স্টেশন। কাটার, ফর্মিং এবং ফিনিশিং অপারেশনগুলির মধ্যে নিরবচ্ছিন্ন একীভূতকরণের মাধ্যমেই প্রকৃত দক্ষতা অর্জিত হয়।

একটি সাধারণ অটোমোটিভ চ্যাসিস উপাদান বিবেচনা করুন: এটি একটি সমতল ইস্পাতের পাত হিসাবে শুরু হয়, মাউন্টিং হোল এবং বেন্ড রিলিফ সহ প্রোফাইল অনুযায়ী লেজার কাটা হয়, তারপর ত্রিমাত্রিক ফর্মিংয়ের জন্য স্ট্যাম্পিং বা প্রেস ব্রেক অপারেশনে যায়, তারপর অ্যাসেম্বলিগুলিতে ওয়েল্ডিং করা হয়, এবং চূড়ান্তভাবে ক্ষয় রোধের জন্য পৃষ্ঠ চিকিত্সা করা হয়।

অপারেশনগুলির মধ্যে প্রতিটি সংক্রমণই সম্ভাব্য বিলম্ব, গুণগত ঝুঁকি এবং সমন্বয়ের জটিলতা নিয়ে আসে। লেজার কাটিং এবং নির্ভুল স্ট্যাম্পিং—উভয়ের উপরই যে উৎপাদনকারীদের প্রয়োজন হয়, তারা প্রায়শই দেখেন যে একীভূত সরবরাহকারীদের সাথে কাজ করলে এই ঘর্ষণের বিষয়গুলি দূর হয়। উদাহরণস্বরূপ, শাওই (নিংবো) ধাতু প্রযুক্তি প্রাথমিক ডিজাইন থেকে শুরু করে চূড়ান্ত উৎপাদন পর্যন্ত ব্যাপক DFM সহায়তা প্রদান করে, যার মধ্যে রয়েছে 5-দিনের দ্রুত প্রোটোটাইপিং ক্ষমতা যা উন্নয়ন চক্রকে ত্বরান্বিত করে এবং 12-ঘন্টার উদ্ধৃতি প্রত্যাবর্তন যা প্রকল্পগুলিকে এগিয়ে রাখে।

কার্যপ্রবাহের দক্ষতার টিপস: একীভূত উৎপাদন অংশীদাররা যারা একাধিক প্রক্রিয়াগত ধাপ পরিচালনা করেন, তারা হস্তান্তরের বিলম্ব দূর করেন এবং আপনার সম্পূর্ণ উৎপাদন ধারাবাহিকতাজুড়ে সামঞ্জস্যপূর্ণ গুণগত মান নিশ্চিত করেন।

লেজার কাটিংকে আলাদাভাবে দেখার চেয়ে সম্পূর্ণ ওয়ার্কফ্লো দৃষ্টিকোণ অদৃশ্য অপ্টিমাইজেশনের সুযোগগুলি উন্মোচন করে। শুধুমাত্র কাটিং প্যারামিটারগুলি নয়, বরং পরবর্তী ফর্মেবিলিটিকেও প্রভাবিত করে উপাদান নির্বাচন। এজ কোয়ালিটি স্পেসিফিকেশনগুলি যাদৃচ্ছিক মানের পরিবর্তে ওয়েল্ডিং বা কোটিংয়ের প্রয়োজনীয়তা প্রতিফলিত করা উচিত। পরবর্তী বেন্ডিং গ্রেইন দিকনির্দেশের পছন্দগুলি বিবেচনা করে নেস্টিং কৌশলগুলি হতে পারে।

উপাদান পরিদর্শন থেকে শুরু করে চূড়ান্ত গুণমান যাচাই পর্যন্ত প্রতিটি ওয়ার্কফ্লো ধাপ কীভাবে একে অপরের সাথে সংযুক্ত হয় তা বোঝার মাধ্যমে আপনি স্টিল শীট লেজার কাটিংকে একটি আলাদা অপারেশন থেকে একটি সমন্বিত উৎপাদন ব্যবস্থায় রূপান্তরিত করেন। এই সমগ্র দৃষ্টিভঙ্গি, এই গাইডের মাধ্যমে আলোচিত প্রযুক্তিগত জ্ঞানের সাথে যুক্ত হয়ে, আপনাকে সর্বদা ত্রুটিহীন চূড়ান্ত অংশ উৎপাদন করতে সক্ষম করে যা সবচেয়ে চাহিদাপূর্ণ স্পেসিফিকেশনগুলি পূরণ করে।

স্টিল শীট লেজার কাটিং সম্পর্কে ঘনঘন জিজ্ঞাসিত প্রশ্ন

১. ২ মিমি মৃদু ইস্পাত শীট কাটার জন্য আমার কোন লেজার প্রয়োজন হবে?

2মিমি নরম ইস্পাতের পাত কাটার জন্য 1-3কিলোওয়াট শক্তির ফাইবার লেজার আদর্শ। পাতলা উপকরণগুলিতে ফাইবার লেজারগুলি ছাড়িয়ে যায়, উচ্চতর কিনারা গুণমান সহ প্রতি মিনিটে 20 মিটার পর্যন্ত কাটিং গতি অর্জন করে। 2কিলোওয়াট ফাইবার লেজার 2মিমি নরম ইস্পাতকে দক্ষতার সাথে পরিচালনা করে, ন্যূনতম তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল সহ পরিষ্কার কাট তৈরি করে। শখের জন্য, প্রায় 1কিলোওয়াটের চারপাশে শুরু হওয়া এন্ট্রি-লেভেল ফাইবার লেজার কাটারগুলি পাতলা ইস্পাত কার্যকরভাবে প্রক্রিয়া করতে পারে, যদিও শিল্প-গ্রেড মেশিনগুলি উৎপাদন কাজের জন্য দ্রুত গতি এবং ভাল ধ্রুব্যতা প্রদান করে।

2. ইস্পাতের পাত লেজার কাটিংয়ের খরচ কত?

ইস্পাতের পাতের জন্য লেজার কাটিংয়ের খরচ নির্ভর করে উপাদানের পুরুত্ব, জটিলতা, পরিমাণ এবং প্রান্তের গুণমানের প্রয়োজনীয়তার উপর। ফাইবার লেজারগুলির জন্য শক্তি খরচ প্রায় $3.50-4.00 প্রতি ঘন্টায়, যা CO2 সিস্টেমের $12.73 এর বিপরীতে। প্রতি-অংশ খরচে মেশিনের সময়, উপাদান, সহায়ক গ্যাসের খরচ এবং কোনও দ্বিতীয় পর্যায়ের ফিনিশিং অন্তর্ভুক্ত থাকে। উচ্চ গ্যাস খরচের কারণে নাইট্রোজেন কাটিং (অক্সাইড-মুক্ত প্রান্তের জন্য) অক্সিজেন কাটিংয়ের তুলনায় বেশি খরচ হয়। সঠিক উদ্ধৃতির জন্য, শাওয়ির মতো প্রস্তুতকারকরা কাস্টম প্রকল্পের জন্য মূল্য নির্ধারণে 12 ঘন্টার মধ্যে উত্তর প্রদান করে।

3. ধাতুর জন্য ফাইবার লেজার এবং CO2 লেজার কাটিংয়ের মধ্যে পার্থক্য কী?

ফাইবার লেজারগুলি 1.06μm তরঙ্গদৈর্ঘ্যে কাজ করে, যা ধাতুগুলি আরও দক্ষতার সাথে শোষণ করে, 6 মিমি-এর নিচের পাতলা ইস্পাতের ক্ষেত্রে এটিকে CO2 লেজারের তুলনায় তিন গুণ পর্যন্ত দ্রুত করে তোলে। 10.6μm তরঙ্গদৈর্ঘ্যের CO2 লেজারগুলি 12 মিমি-এর বেশি পুরু প্লেটে উত্কৃষ্ট কাজ করে এবং আরও মসৃণ কিনারা তৈরি করে। ফাইবার লেজারগুলি 30-50% শক্তি দক্ষতা অর্জন করে, যা CO2 এর তুলনায় 10-15% হয়, এবং এর বার্ষিক রক্ষণাবেক্ষণ খরচ $200-400 হয়, যা CO2 এর তুলনায় $1,000-2,000 এর তুলনায় অনেক কম। ফাইবার প্রযুক্তি অ্যালুমিনিয়াম এবং তামা সহ প্রতিফলিত ধাতুগুলি ভালভাবে কাটতে পারে, যেখানে CO2 মিশ্র উপাদান পরিবেশের জন্য এখনও প্রতিযোগিতামূলক থাকে।

4. কি একটি শখের লেজার কাটার ধাতু কাটতে পারে?

অপর্যাপ্ত ক্ষমতা এবং প্রতিফলনের চ্যালেঞ্জের কারণে অধিকাংশ শখের মানের CO2 লেজার ধাতু কাটতে পারে না। ইস্পাত কাটার জন্য 1kW থেকে শুরু হওয়া ফাইবার লেজার বা উচ্চ-ক্ষমতার CO2 সিস্টেম প্রয়োজন। পাতলা শীট মেটাল (0.5-2মিমি) প্রক্রিয়াকরণে সক্ষম এন্ট্রি-লেভেল ফাইবার লেজার কাটার রয়েছে, কিন্তু সাধারণ শখের মেশিনের তুলনায় এগুলি উল্লেখযোগ্য বিনিয়োগ প্রতিনিধিত্ব করে। ছোট আকারের ধাতু কাটার প্রকল্পের জন্য, OSH Cut বা SendCutSend এর মতো অনলাইন লেজার কাটিং পরিষেবা নিবেদিত সরঞ্জাম ক্রয়ের তুলনায় খরচ-কার্যকর বিকল্প প্রদান করে।

5. লেজার কাটিংয়ের জন্য কোন ইস্পাত গ্রেডগুলি সবচেয়ে ভাল কাজ করে?

মাইল্ড স্টিল (S275, S355, CR4) সবচেয়ে বেশি উপযোগী, 0.5মিমি থেকে 30মিমি পর্যন্ত পরিষ্কারভাবে কাটা যায়। স্টেইনলেস স্টিলের গ্রেড 304 এবং 316-এর জন্য ওয়েল্ডিংয়ের উপযুক্ত অক্সাইডমুক্ত কিনারা পেতে নাইট্রোজেন সহায়ক গ্যাসের প্রয়োজন। জ্যালভানাইজড স্টিল কার্যকরভাবে কাটা যায় কিন্তু দস্তা ধোঁয়ার কারণে সঠিক ভেন্টিলেশনের প্রয়োজন। সর্বোত্তম ফলাফলের জন্য লেজার-গুণমানের ইস্পাত বেছে নিন যাতে ধ্রুবক পুরুত্বের সহনশীলতা, ভালো সমতলতা এবং ভারী মিল স্কেল বা দূষণমুক্ত পরিষ্কার পৃষ্ঠ থাকে। উচ্চ-শক্তি সম্পন্ন কম খাদযুক্ত ইস্পাতের ক্ষেত্রে প্রকৌশলগত যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য রক্ষা করতে সতর্কতার সাথে প্যারামিটার নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন।