অটোমোটিভ ক্র্যাশ ম্যানেজমেন্ট সিস্টেমের জন্য উপকরণ নির্বাচন

সংক্ষেপে

অটোমোটিভ ক্র্যাশ ম্যানেজমেন্ট সিস্টেমের জন্য উপাদান নির্বাচন একটি গুরুত্বপূর্ণ ইঞ্জিনিয়ারিং শাখা যা আরোহীদের নিরাপত্তা সর্বোচ্চ করার উপর ফোকাস করে। এই প্রক্রিয়াটি উন্নত উপাদানগুলির উপর গুরুত্ব দেয়, প্রধানত উচ্চ-শক্তির অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় এবং আবির্ভূত কম্পোজিটগুলি, যা সংঘর্ষের সময় ওজনের তুলনায় শক্তি এবং অসাধারণ শক্তি শোষণের ক্ষমতার জন্য নির্বাচন করা হয়। এই উপাদানগুলি প্রকৌশলীদের এমন উপাদান ডিজাইন করতে সাহায্য করে যা পূর্বানুমেয়ভাবে বিকৃত হয়, গতিশক্তি শোষণ করে এবং যাত্রী কক্ষের কাঠামোগত অখণ্ডতা বজায় রাখে।

ক্র্যাশ ম্যানেজমেন্ট সিস্টেম (CMS)-এর ভূমিকা বোঝা

একটি অটোমোটিভ ক্র্যাশ ম্যানেজমেন্ট সিস্টেম (CMS) কাঠামোগত উপাদানগুলির একটি সমন্বিত সেট যা ধাক্কার সময় গতিশক্তি শোষণ এবং ছড়িয়ে দেওয়ার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে, ফলে গাড়ির যাত্রীদের রক্ষা করা হয়। এর প্রধান কাজ হল গাড়ির ক্ষতি প্রতিরোধ না করে গাড়ির কাঠামোর বিকৃতি একটি ভবিষ্যদ্বাণীযোগ্য উপায়ে নিয়ন্ত্রণ করা, যাতে যাত্রী কক্ষে বল স্থানান্তর কমে যায়। এই নিয়ন্ত্রিত ধস আধুনিক যানবাহন নিরাপত্তা প্রকৌশলের একটি মৌলিক নীতি।

একটি সাধারণ CMS-এ একাধিক গুরুত্বপূর্ণ উপাদান একসাথে কাজ করে। বাইরের দিকের উপাদানটি সাধারণত বাম্পার বীম , একটি শক্তিশালী, প্রায়শই এক্সট্রুডেড, খোলা প্রোফাইল যা প্রাথমিক যোগাযোগ করে এবং গাড়ির সামনের বা পিছনের দিকে ধাক্কা বল বিতরণ করে। বাম্পার বীমের পিছনে থাকে ক্রাশ বাক্স (যা ক্রাশ ক্যান নামেও পরিচিত), যা অক্ষীয় বোঝার অধীনে একটি একর্ডিয়নের মতো ভেঙে পড়ার জন্য ডিজাইন করা হয়। এই উপাদানগুলি প্রাথমিক শক্তি শোষক। অবশেষে, বলগুলি গাড়ির দৈর্ঘ্যচ্ছেদ রেলগুলিতে যা অবশিষ্ট শক্তিকে কঠোর যাত্রী নিরাপত্তা কোষ থেকে দূরে এবং চারপাশে চ্যানেল করে। অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুডার্স কাউন্সিল দ্বারা বিস্তারিত বর্ণিত হিসাবে এই লোড পাথটি প্রভাব শক্তি কার্যকরভাবে পরিচালনা করার জন্য সূক্ষ্মভাবে নকশা করা হয়েছে।

CMS-এর কার্যকারিতা উচ্চ গতি এবং কম গতির উভয় ধরনের ধাক্কার ক্ষেত্রেই গুরুত্বপূর্ণ। গুরুতর সংঘর্ষের ক্ষেত্রে, শক্তি শোষণের ক্ষমতা আংশিক এবং জীবনঘাতী আঘাতের মধ্যে পার্থক্য তৈরি করতে পারে। কম গতির ঘটনাগুলিতে, ভালোভাবে নকশা করা CMS কাঠামোগত ক্ষতি কমিয়ে আনতে পারে, যার ফলে মেরামতি সহজ এবং কম খরচে হয়। এই কারণে, এই ধরনের সিস্টেমের নকশা এবং উপাদান নির্বাচন জাতীয় হাইওয়ে ট্রাফিক সেফটি অ্যাডমিনিস্ট্রেশন (NHTSA) এবং হাইওয়ে সেফটির জন্য ইনস্যুরেন্স ইনস্টিটিউট (IIHS) এর মতো কঠোর বৈশ্বিক নিরাপত্তা বিধি এবং ভোক্তা পরীক্ষার প্রোটোকল দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়।

ধাক্কা সহনের জন্য গুরুত্বপূর্ণ উপাদান বৈশিষ্ট্য

ক্র্যাশ ম্যানেজমেন্ট সিস্টেমের জন্য উপকরণ নির্বাচন একটি অত্যন্ত বিশ্লেষণমূলক প্রক্রিয়া, যা একাধিক প্রতিদ্বন্দ্বী ইঞ্জিনিয়ারিং বৈশিষ্ট্যের মধ্যে ভারসাম্য রাখার প্রয়োজনীয়তা থেকে উদ্ভূত হয়। চূড়ান্ত লক্ষ্য হল এমন উপকরণ খুঁজে পাওয়া যা সর্বনিম্ন সম্ভাব্য ওজনে সর্বোচ্চ পরিমাণ শক্তি শোষণ করতে পারে। আধুনিক অটোমোটিভ নিরাপত্তা নকশার ভিত্তি হল এই বৈশিষ্ট্যগুলি।

সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ বৈশিষ্ট্যগুলির মধ্যে রয়েছে:

• উচ্চ শক্তি-থেকে-ওজন অনুপাত: এটি সম্ভবত সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ বৈশিষ্ট্য। উচ্চ শক্তি-থেকে-ওজন অনুপাত সহ উপকরণগুলি যানবাহনের ওজন অত্যধিক না বাড়িয়েই প্রভাব বলের বিরুদ্ধে প্রয়োজনীয় প্রতিরোধ ক্ষমতা প্রদান করে। হালকা যানবাহনগুলি জ্বালানি দক্ষ এবং ভালো হ্যান্ডলিং ডায়নামিক্স প্রদর্শন করতে পারে। ঐতিহ্যবাহী ইস্পাতের তুলনায় উল্লেখযোগ্য ওজন সাশ্রয়ের জন্য অ্যালুমিনিয়াম খাদগুলি এই ক্ষেত্রে উল্লেখযোগ্য।
• শক্তি শোষণ ক্ষমতা: একটি উপাদানের শক্তি শোষণের ক্ষমতা হল ফাটল ছাড়াই প্লাস্টিকের মতো বিকৃত হওয়ার ক্ষমতার উপর। একটি দুর্ঘটনার সময়, যেসব উপাদান চূর্ণ, বাঁক এবং ভাঁজ হতে পারে সেগুলি গতিশক্তি শোষণ করে, যার ফলে যানটির মন্দগতি ধীর হয় এবং আরোহীদের উপর G-বল কমে। ক্র্যাশ বাক্সের মতো উপাদানগুলির নকশা এই আচরণকে সর্বাধিক করার জন্য বিশেষভাবে অনুকূলিত করা হয়।
• নমনীয়তা এবং আকৃতি গ্রহণের ক্ষমতা: নমনীয়তা হল ভাঙনের আগে উল্লেখযোগ্য প্লাস্টিক বিকৃতির সম্মুখীন হওয়ার জন্য একটি উপাদানের ক্ষমতার পরিমাপ। CMS-এ নমনীয় উপাদানগুলি খুবই গুরুত্বপূর্ণ কারণ সেগুলি ভেঙে না দিয়ে বাঁক এবং চূর্ণ হয়। এই ধর্মটি আকৃতি গ্রহণের ক্ষমতার সাথে ঘনিষ্ঠভাবে যুক্ত—উপাদানটিকে এক্সট্রুশনের মতো প্রক্রিয়ার মাধ্যমে বহু-অন্তরাল বাম্পার বীম বা জটিল রেল প্রোফাইলের মতো জটিল উপাদানে আকৃতি দেওয়ার সহজতা।
• ক্ষয়ক্ষতি প্রতিরোধ: ক্র্যাশ ম্যানেজমেন্ট সিস্টেমগুলি প্রায়শই যানবাহনের এমন অংশে অবস্থিত থাকে যেগুলি পরিবেশের প্রতি উন্মুক্ত। সময়ের সাথে সাথে ক্ষয় উপাদানের কাঠামোগত দৃঢ়তা কমিয়ে দিতে পারে, যা ধাক্কার সময় এর কর্মক্ষমতা নষ্ট করে দিতে পারে। অ্যালুমিনিয়ামের মতো উপাদানগুলি স্বাভাবিকভাবেই একটি সুরক্ষামূলক অক্সাইড স্তর তৈরি করে, যা চমৎকার ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা প্রদান করে এবং দীর্ঘমেয়াদী স্থায়িত্ব ও নিরাপত্তা নিশ্চিত করে।

প্রাধান্যপ্রাপ্ত উপাদান: উন্নত অ্যালুমিনিয়াম খাদ

দশকের পর দশক ধরে, উচ্চ কর্মক্ষমতার ক্র্যাশ ম্যানেজমেন্ট সিস্টেমের জন্য উন্নত অ্যালুমিনিয়াম খাদগুলি পছন্দের উপাদান হিসাবে রয়েছে, যা এদের অনন্য বৈশিষ্ট্যের সমন্বয়ের দ্বারা সুদৃঢ়ভাবে সমর্থিত। একটি SAE International টেকনিক্যাল পেপার অনুসারে, অ্যালুমিনিয়াম খাদের নির্দিষ্ট বৈশিষ্ট্যগুলি কম খরচে, হালকা কাঠামো তৈরি করার অনুমতি দেয় যা ধাক্কা শক্তি শোষণের চমৎকার সম্ভাবনা রাখে। এটি সেই উপাদানগুলির জন্য আদর্শ করে তোলে যা শক্তিশালী এবং হালকা উভয়ই হতে হবে।

সিএমএস উপাদান উত্পাদনের জন্য এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ। এক্সট্রুশন জটিল, বহু-খাঁড়া প্রোফাইল তৈরি করার অনুমতি দেয় যা দৃঢ়তা এবং নিয়ন্ত্রিত বিকৃতির জন্য অপ্টিমাইজ করা যেতে পারে। ঐতিহ্যগত ইস্পাত ষ্ট্যাম্পিং দিয়ে এই ডিজাইন নমনীয়তা অর্জন করা কঠিন। শিল্প নেতা হিসাবে হাইড্রো হাইলাইটস , এই অতুলনীয় ডিজাইনের স্বাধীনতা, উন্নত ধাতুর সঙ্গে যুক্ত হয়ে, উচ্চ-ক্ষমতাসম্পন্ন ক্র্যাশ সিস্টেমের জন্য সরাসরি পথ তৈরি করে। এমন নির্ভুলতা দাবি করা অটোমোটিভ প্রকল্পগুলির জন্য বিশেষায়িত উৎপাদনকারীরা অপরিহার্য। উদাহরণস্বরূপ, নির্ভুলতার সাথে তৈরি করা উপাদানগুলির জন্য অটোমোটিভ প্রকল্পগুলি বিবেচনা করুন একটি বিশ্বস্ত অংশীদার থেকে কাস্টম অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুশন। শাওয়ি মেটাল টেকনোলজি দ্রুত প্রোটোটাইপিং থেকে শুরু করে যা আপনার যাচাইকরণ প্রক্রিয়াকে ত্বরান্বিত করে, থেকে শুরু করে পূর্ণ-পরিসর উৎপাদন পর্যন্ত একটি ব্যাপক এক-স্টপ পরিষেবা প্রদান করে, যা সম্পূর্ণরূপে IATF 16949 প্রত্যয়িত গুণগত সিস্টেমের অধীনে পরিচালিত হয়। তারা সঠিক স্পেসিফিকেশন অনুযায়ী শক্তিশালী, হালকা এবং অত্যন্ত কাস্টমাইজড অংশগুলি সরবরাহে বিশেষজ্ঞ।

এই অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য ইঞ্জিনিয়াররা প্রধানত 6000-সিরিজ (AlMgSi) খাদগুলি ব্যবহার করেন। এক্সট্রুশন এবং বাঁকানো ও ওয়েল্ডিং-এর মতো পরবর্তী ফ্যাব্রিকেশন প্রক্রিয়ার জন্য উপযুক্ত হওয়ার পাশাপাশি শক্তি, নমনীয়তা এবং দীর্ঘস্থায়িত্বের জন্য এই খাদগুলি অনুকূলিত করা হয়। দুর্ঘটনা-অনুকূলিত গ্রেডগুলি অক্ষীয় চাপ ভারের অধীনে শক্তি শোষণের জন্য ডিজাইন করা হয়, যা ক্র্যাশ বাক্সগুলির জন্য আদর্শ করে তোলে, যেখানে শক্তি-অনুকূলিত গ্রেডগুলি বাম্পার বীমগুলির জন্য ব্যবহৃত হয় যাদের শক্তিকে কার্যকরভাবে স্থানান্তর করার প্রয়োজন হয়। CMS-এর মধ্যে নির্দিষ্ট কার্যাবলীর জন্য খাদগুলিকে অনুকূলিত করার এই ক্ষমতা অ্যালুমিনিয়াম ব্যবহার করার একটি গুরুত্বপূর্ণ সুবিধা।

আবির্ভূত বিকল্প: কম্পোজিট এবং উন্নত ইস্পাত

যদিও অ্যালুমিনিয়াম এখনও প্রধান উপাদান হিসাবে রয়েছে, যানবাহনের হালকা করার এবং নিরাপত্তা ক্ষমতা উন্নত করার ক্রমাগত চেষ্টা বিকল্প উপাদানগুলির গবেষণাকে এগিয়ে নিয়ে যাচ্ছে। উন্নত কম্পোজিট এবং পরবর্তী প্রজন্মের ইস্পাত এই উদ্ভাবনের সামনের সারিতে রয়েছে, যার প্রতিটির নিজস্ব সুবিধা এবং চ্যালেঞ্জ রয়েছে।

অ্যালুমিনিয়াম মেটাল ম্যাট্রিক্স কম্পোজিট (এমএমসি) এবং কার্বন ফাইবার কম্পোজিটগুলি কার্যকারিতার ক্ষেত্রে একটি উল্লেখযোগ্য এগিয়ে যাওয়ার প্রতিনিধিত্ব করে। এই উপকরণগুলি অ্যালুমিনিয়াম খাদের চেয়ে আরও বেশি শক্তি-থেকে-ওজন অনুপাত প্রদান করতে পারে, যা আরও বেশি ভর হ্রাসের অনুমতি দেয়। তবে প্রধান অসুবিধাগুলি হল উপকরণের উচ্চ খরচ এবং আরও জটিল, সময়সাপেক্ষ উত্পাদন প্রক্রিয়া, যা ঐতিহাসিকভাবে ছিল। তবুও, তাদের শ্রেষ্ঠ কার্যকারিতা উচ্চ-প্রান্তের যানগুলি এবং সেইসব নির্দিষ্ট অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য এগুলিকে ব্যবহারযোগ্য করে তোলে যেখানে সর্বোচ্চ ওজন হ্রাস সর্বোচ্চ গুরুত্বপূর্ণ।

উন্নত উচ্চ-শক্তির ইস্পাত (AHSS) এখনও একটি শক্তিশালী প্রতিযোগী হিসাবে অবস্থান করছে। ইস্পাত উৎপাদনকারীরা AHSS-এর অসংখ্য গ্রেড তৈরি করেছেন যা অপার শক্তি প্রদান করে, ফলে মৃদু ইস্পাতের তুলনায় ওজন কমানোর জন্য পাতলা-গেজ উপকরণ ব্যবহার করা যায়। যদিও প্রায়শই একটি তুলনামূলক অ্যালুমিনিয়াম উপাদানের চেয়ে ভারী হয়, AHSS বিদ্যমান উৎপাদন অবকাঠামোকে কাজে লাগিয়ে খরচ-কার্যকর সমাধান হতে পারে। অ্যালুমিনিয়াম, কম্পোজিট এবং AHSS-এর মধ্যে পছন্দ প্রায়শই একটি জটিল প্রকৌশল বিনিময় বিশ্লেষণের উপর নির্ভর করে।

নিচে এই প্রাথমিক উপকরণ শ্রেণীগুলির মূল বৈশিষ্ট্যগুলির একটি সারণি দেওয়া হল।

নির্বাচন কাঠামো: পারফরম্যান্স, খরচ এবং উৎপাদনযোগ্যতা মধ্যে ভারসাম্য

একটি অটোমোটিভ ক্র্যাশ ম্যানেজমেন্ট সিস্টেমের জন্য চূড়ান্ত উপাদান নির্বাচন কোনো একক বৈশিষ্ট্যের উপর ভিত্তি করে নয়, বরং এটি একটি বহু-মানদণ্ড সম্পন্ন সিদ্ধান্ত গ্রহণ প্রক্রিয়ার ফলাফল। ইঞ্জিনিয়ারদের একটি সূক্ষ্ম ভারসাম্য বজায় রাখতে হয়, যেখানে চূড়ান্ত ক্র্যাশ কর্মক্ষমতা, যানবাহনের হালকা করার লক্ষ্য, উৎপাদনের জটিলতা এবং মোট সিস্টেম খরচের মধ্যে তুলনা করা হয়। এই সমগ্র পদ্ধতি নিশ্চিত করে যে নির্বাচিত সমাধানটি কেবল নিরাপদই নয়, বাণিজ্যিকভাবেও সমর্থনযোগ্য।

সিদ্ধান্ত গ্রহণের কাঠামোতে কয়েকটি প্রধান বিবেচনা জড়িত। প্রথমত, নিয়ন্ত্রক প্রয়োজনীয়তা এবং অভ্যন্তরীণ নিরাপত্তা লক্ষ্যের ভিত্তিতে কর্মক্ষমতার লক্ষ্যমাত্রা নির্ধারণ করা হয়। পরবর্তীতে ইঞ্জিনিয়াররা অসংখ্য ধাক্কা অনুকলন (crash simulations) চালানোর জন্য জটিল কম্পিউটার-সহায়ক ইঞ্জিনিয়ারিং (CAE) সরঞ্জাম ব্যবহার করেন। বিভিন্ন উপাদান এবং ডিজাইন বিভিন্ন ধরনের আঘাতের পরিস্থিতিতে কীভাবে আচরণ করবে তা মডেল করা হয় এই অনুকলনগুলিতে, যা কোনও শারীরিক অংশ উৎপাদনের অনেক আগে থেকেই দ্রুত পুনরাবৃত্তি এবং অপ্টিমাইজেশনের অনুমতি দেয়। অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুডার্স কাউন্সিল যেমন উল্লেখ করেছে, CAE ইঞ্জিনিয়ারদের নির্ভরযোগ্য ফলাফল উৎপাদনের জন্য তাদের মডেলগুলির জন্য ভালো উপাদান তথ্য থাকা অত্যাবশ্যক।

একবার সিমুলেশনের মাধ্যমে প্রতিশ্রুতিশীল ডিজাইনগুলি চিহ্নিত করার পর, প্রকৃত বৈধতা যাচাই করা হয়। এতে ক্র্যাশ বাক্সগুলির অক্ষীয় চাপানো এবং পুরো যানটির ক্র্যাশ পরীক্ষা সহ উপাদান-স্তরের পরীক্ষা অন্তর্ভুক্ত থাকে যাতে নিশ্চিত করা যায় যে সিস্টেমটি যেমন আশা করা হয়েছিল তেমনই কাজ করছে। অবশেষে, খরচ এবং উৎপাদনযোগ্যতা বিবেচনায় নেওয়া হয়। একটি উপাদান উত্কৃষ্ট কর্মদক্ষতা প্রদান করতে পারে, কিন্তু যদি এটি অত্যধিক ব্যয়বহুল হয় বা সম্পূর্ণ নতুন উৎপাদন সুবিধার প্রয়োজন হয়, তবে এটি ভর উৎপাদনের জন্য বাস্তবসম্মত নাও হতে পারে। একটি নির্দিষ্ট যান প্রোগ্রামের অর্থনৈতিক এবং উৎপাদন সীমাবদ্ধতার মধ্যে সমস্ত নিরাপত্তা লক্ষ্যমাত্রা পূরণ বা ছাড়িয়ে যাওয়ার জন্য এটিই হল সর্বোত্তম পছন্দ।

ক্র্যাশ ম্যানেজমেন্ট উপকরণে ভবিষ্যতের প্রবণতা

গাড়ির ক্র্যাশ ম্যানেজমেন্ট সিস্টেমের জন্য উপকরণ নির্বাচনের ক্রমবিকাশ হল উপকরণ বিজ্ঞান এবং উৎপাদন প্রযুক্তির উদ্ভাবনের দ্বারা পরিচালিত একটি গতিশীল প্রক্রিয়া। মূল চ্যালেঞ্জ এখনও একই রয়েছে: এমন সিস্টেম ডিজাইন করা যা হালকা, শক্তিশালী এবং আরও খরচ-কার্যকর হবে এবং অধিকতর সুরক্ষা প্রদান করবে। ভবিষ্যতের দিকে তাকালে, বহু-উপকরণের ডিজাইনের একীভূতকরণ, যেখানে প্রতিটির সেরা বৈশিষ্ট্যগুলি কাজে লাগানোর জন্য অ্যালুমিনিয়াম, উন্নত ইস্পাত এবং কম্পোজিটগুলি একসঙ্গে ব্যবহৃত হয়, তা ক্রমশ সাধারণ হয়ে উঠবে। এই অভিযোজিত পদ্ধতি প্রকৌশলীদের নিরাপত্তা কাঠামোর প্রতিটি অংশকে অনুকূলিত করতে দেয়। চূড়ান্তভাবে, লক্ষ্য হল একটি ক্রমাগত উন্নয়নশীল চক্র যা যাত্রী এবং পথচারী উভয়ের জন্য গাড়ির নিরাপত্তা বৃদ্ধি করে।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

1. গাড়ির হালকা করার জন্য কোন উপকরণ ব্যবহার করা হয়?

স্বয়ংচালিত হালকা করার জন্য যানবাহনের মোট ভর কমানোর উদ্দেশ্যে বিভিন্ন ধরনের উপকরণ ব্যবহার করা হয়, যার ফলে জ্বালানি দক্ষতা এবং কর্মক্ষমতা উন্নত হয়। সাধারণ উপকরণগুলির মধ্যে রয়েছে দেহের গঠন, প্যানেল এবং দুর্ঘটনা ব্যবস্থাপনা ব্যবস্থার জন্য অ্যালুমিনিয়াম খাদ; চাপ-কঠিন ইস্পাত এবং অন্যান্য উন্নত উচ্চ-শক্তির ইস্পাত; উচ্চ কর্মক্ষমতা সম্পন্ন যানবাহনে গাঠনিক উপাদান এবং দেহের প্যানেলের জন্য কার্বন ফাইবার কম্পোজিট; এবং অ-গাঠনিক অংশগুলির মতো অভ্যন্তরীণ প্যানেল এবং বাম্পারের জন্য প্লাস্টিক।

2. একটি যানবাহনের দুর্ঘটনা সহনশীলতা নির্ধারণের জন্য কোন কোন প্রকৌশল এবং ডিজাইন বৈশিষ্ট্যগুলি দায়ী?

একটি যানবাহনের ধাক্কা সহনশীলতা, বা একটি দুর্ঘটনায় আরোহীদের রক্ষা করার ক্ষমতা, দুটি প্রাথমিক কারণের উপর নির্ভর করে: যানবাহনের গঠন এবং এর আরোহী আবদ্ধকরণ ব্যবস্থা। ধাক্কা ব্যবস্থাপনা পদ্ধতি এবং কঠোর যাত্রী নিরাপত্তা কোষ সহ গঠনটি প্রভাব শক্তি শোষণ এবং চ্যানেল করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে। আরোহী আবদ্ধকরণ ব্যবস্থা, যার মধ্যে নিরাপত্তা বেল্ট এবং এয়ারব্যাগ অন্তর্ভুক্ত থাকে, সংঘর্ষের সময় আরোহীদের মন্দগামীতা নিয়ন্ত্রণ করে এবং অভ্যন্তরীণ তলগুলির সাথে যোগাযোগ কমিয়ে আনে।