ডাই কাস্টিং পোরোসিটি সীল করার একটি উৎপাদনকারীদের গাইড

সংক্ষেপে

ডাই কাস্টিং পোরোসিটি বলতে ধাতব অংশগুলির ভিতরের ক্ষুদ্র ফাঁকগুলিকে বোঝায় যা লিক এবং কাঠামোগত ব্যর্থতার কারণ হতে পারে। শিল্প-আদর্শ সমাধান হল ভ্যাকুয়াম ইম্প্রেগনেশন, এমন একটি প্রক্রিয়া যেখানে একটি টেকসই সীলক ভ্যাকুয়ামের মাধ্যমে এই ছিদ্রগুলিতে টানা হয় এবং তারপর কিউর করা হয়। এই পদ্ধতিতে উপাদানের মাত্রা বা ভৌত বৈশিষ্ট্য পরিবর্তন না করেই সম্ভাব্য সমস্ত লিক পথ চিরস্থায়ীভাবে সীল করা হয়, যা নির্ভরযোগ্য, চাপ-টাইট অংশ উৎপাদনের জন্য অপরিহার্য করে তোলে।

ডাই কাস্টিংয়ে পোরোসিটি বোঝা: সমস্যার মূল

ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়ায় খাদের মধ্যে ছোট ফাঁক বা গর্ত তৈরি হওয়াকে বলা হয় স্থূলতা, যা গলিত ধাতু ঠান্ডা হয়ে ঘনীভূত হওয়ার সময় ঘটে। যদিও এগুলি প্রায়শই অণুবীক্ষণযোগ্য, তবুও এই ত্রুটিগুলি উপাদানের কার্যকারিতাকে গুরুতরভাবে প্রভাবিত করতে পারে, বিশেষ করে সেসব অ্যাপ্লিকেশনে যেখানে চাপ ধরে রাখা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। স্থূলতার প্রকারভেদ সম্পর্কে জানা কার্যকর সীলকরণ কৌশলের প্রথম পদক্ষেপ। এর দুটি সাধারণ রূপ হল গ্যাস স্থূলতা এবং সঙ্কোচন স্থূলতা। গলিত ধাতুর মধ্যে আবদ্ধ গ্যাসের কারণে গোলাকার, ভাসমান বুদবুদ তৈরি হয় যা কাস্টিংয়ের পৃষ্ঠের কাছাকাছি থাকে—এটি হল গ্যাস স্থূলতা। অন্যদিকে, ঠান্ডা হওয়ার সময় ধাতুর আয়তন কমে যাওয়ার কারণে অংশের ভিতরের দিকে খাঁজকাটা, রৈখিক ফাঁক তৈরি হয়, যা হল সঙ্কোচন স্থূলতা।

এই ফাঁকগুলিকে তাদের অবস্থান এবং গঠন অনুযায়ী আরও শ্রেণীবদ্ধ করা হয়, যার প্রতিটি নিজস্ব চ্যালেঞ্জ তৈরি করে। ব্লাইন্ড স্থূলতা একটি ফাঁপা যা পৃষ্ঠের সাথে সংযুক্ত কিন্তু অংশটির মধ্য দিয়ে সম্পূর্ণভাবে পার হয় না। এটি তাৎক্ষণিক ফোঁড়া সৃষ্টি না করলেও, প্রি-ট্রিটমেন্ট প্রক্রিয়া থেকে প্রাপ্ত পরিষ্কারক তরল ধাপে আটকে যেতে পারে, যা পরবর্তীতে বেরিয়ে এসে পাউডার কোট বা অ্যানোডাইজিং-এর মতো পৃষ্ঠের সমাপ্তি নষ্ট করতে পারে। থ্রু পোরোসিটি এক পৃষ্ঠ থেকে অন্য পৃষ্ঠে সরাসরি ফোঁড়ার পথ তৈরি করে, যা চাপ টাইটনেস প্রয়োজনীয় যেকোনো অ্যাপ্লিকেশনের জন্য অংশটিকে অকেজো করে তোলে। শেষ পর্যন্ত, সম্পূর্ণ আবদ্ধ পোরোসিটি কাস্টিংয়ের দেয়ালের ভিতরে সম্পূর্ণভাবে আটকে থাকা ফাঁপাগুলি নিয়ে গঠিত। সাধারণত পরবর্তী মেশিনিং অপারেশনের সময় এগুলি উন্মুক্ত না হওয়া পর্যন্ত এগুলি ক্ষতিকারক নয়, যে ক্ষেত্রে এগুলি থ্রু পোরোসিটি হয়ে যেতে পারে।

অসিলিন্ড পোরোসিটির পরিণতি গুরুতর এবং ব্যয়বহুল উপাদান ব্যর্থতার দিকে নিয়ে যেতে পারে। প্রধান সমস্যাগুলি হল:

• ফোঁড়ার পথ: সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ সমস্যা, যেখানে তরল বা গ্যাসগুলি উপাদানের দেয়াল দিয়ে বেরিয়ে যেতে পারে, যা ইঞ্জিন ব্লক এবং ট্রান্সমিশন হাউজিংয়ের মতো অংশগুলিতে সাধারণ।
• পৃষ্ঠের সমাপ্তি ত্রুটি: ধুলো লেপ মত সমাপ্তি জন্য শক্তীকরণ প্রক্রিয়া চলাকালীন আটকে থাকা বায়ু প্রসারিত এবং অব্যাহতি দিতে পারে, পিনহোল এবং অন্যান্য প্রসাধনী দাগ তৈরি করে।
• ক্ষয় পয়েন্টঃ ফাঁকা জায়গাগুলি আর্দ্রতা এবং অন্যান্য ক্ষয়কারী পদার্থকে আটকে রাখতে পারে, যা উপাদানটির ভিতর থেকে বাইরে অকাল বিঘ্নিত হতে পারে।
• কাঠামোগত অখণ্ডতা হ্রাসঃ যদিও মাইক্রো-পোরোসিটি কোনও অংশকে উল্লেখযোগ্যভাবে দুর্বল করতে পারে না, তবে বৃহত্তর ফাঁকা জায়গাগুলি চাপের পয়েন্ট তৈরি করতে পারে যা লোডের অধীনে ফাটল সৃষ্টি করতে পারে।

চূড়ান্ত সমাধান: ভ্যাকুয়াম ইমপ্রেগনেশন প্রক্রিয়ার গভীর ডুব

ভ্যাকুয়াম ইমপ্রেশন ডাই-কাস্ট উপাদানগুলির ছিদ্রযুক্ততা সিলিংয়ের জন্য সবচেয়ে কার্যকর এবং ব্যাপকভাবে গৃহীত পদ্ধতি। এটি একটি নিয়ন্ত্রিত প্রক্রিয়া যা একটি স্থিতিশীল পলিমার দিয়ে অভ্যন্তরীণ শূন্যতা পূরণ করে একটি স্থায়ী, নির্ভরযোগ্য সিল নিশ্চিত করে। এই প্রক্রিয়াটি অত্যন্ত সুসংগত এবং এটি চারটি প্রাথমিক পর্যায়ে বিভক্ত করা যেতে পারে, যেমন শিল্প নেতাদের দ্বারা বিস্তারিতভাবে বর্ণনা করা হয়েছে আল্ট্রাসিয়াল ইন্টারন্যাশনাল । অটোমোটিভের মতো চাহিদাপূর্ণ খাতগুলিতে উপাদানগুলির জন্য এই প্রক্রিয়াটি গুরুত্বপূর্ণ, এবং উপাদানের সামগ্রিকতা নিশ্চিত করা প্রায়শই উচ্চ-মানের উত্পাদন থেকে শুরু হয়। গুরুত্বপূর্ণ আবেদনের ক্ষেত্রে, সূক্ষ্ম আকৃতি প্রক্রিয়ার মতো প্রক্রিয়াগুলিতে বিশেষজ্ঞদের কাছ থেকে সরবরাহ ক্রয় করা একটি গুরুত্বপূর্ণ প্রথম পদক্ষেপ। উদাহরণস্বরূপ, শাওয়ি (নিংবো) মেটাল টেকনোলজি অটোমোটিভ ফোরজিং পার্টস সরবরাহ করে , যেখানে পরবর্তী প্রক্রিয়াগুলি যেমন আন্তঃস্রবণ চূড়ান্ত কর্মক্ষমতা নিশ্চিত করতে পারে।

ধাপে ধাপে আন্তঃস্রবণ চক্রটি নিম্নরূপ:

1. আন্তঃস্রবণ: অংশগুলি একটি অটোক্লেভ বা চাপ পাত্রে রাখা হয়, যেখানে সমস্ত বাতাস সরানোর জন্য একটি শূন্যস্থান প্রয়োগ করা হয়। তারপর অংশগুলি একটি তরল সীলকে ডুবিয়ে দেওয়া হয়, এবং শূন্যস্থান মুক্ত করা হয়। বায়ুমণ্ডলীয় চাপ সীলকটিকে ক্ষুদ্র ফাঁকের মধ্যে গভীরভাবে ঠেলে দেয়।
2. ড্রেন: উপাদানের অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক পৃষ্ঠ থেকে অতিরিক্ত সীলক ড্রেন করা হয় যাতে এটি পুনরুদ্ধার করা যায় এবং পুনরায় ব্যবহার করা যায়।
3. শীতল পানি ধোয়া: অংশগুলি একটি ওয়াশিং স্টেশনে স্থানান্তরিত হয় যেখানে কোনও অবশিষ্ট সিল্যান্ট সাবধানে পৃষ্ঠ থেকে সরানো হয়, যাতে উপাদানটির মাত্রা এবং বৈশিষ্ট্যগুলি অপরিবর্তিত থাকে তা নিশ্চিত করা হয়।
4. হট কুরঃ অবশেষে, উপাদানগুলি একটি গরম জলের স্নানে রাখা হয়, যা পোরোসিটির মধ্যে সিলিং পলিমেরাইজ করে। এই তরল সিল্যান্টকে একটি টেকসই, শক্ত পলিমারে রূপান্তরিত করে, একটি স্থায়ী সিল তৈরি করে যা তাপ, রাসায়নিক এবং চাপের প্রতিরোধী।

যদিও মূল প্রক্রিয়াটি ধারাবাহিক, ভ্যাকুয়াম ইমপ্রেগনেশনের বেশ কয়েকটি পদ্ধতি রয়েছে, প্রতিটি বিভিন্ন অ্যাপ্লিকেশন এবং পোরোসিটি ধরণের জন্য উপযুক্ত। নির্বাচন অংশের জটিলতা এবং ফুটো পথের প্রকৃতির উপর নির্ভর করে।

সমালোচনামূলক সিদ্ধান্তের পয়েন্টঃ সমাপ্তি এবং মেশিনিংয়ের আগে বা পরে সিলিং?

সামগ্রিক উৎপাদন কর্মপ্রবাহের মধ্যে ইমপ্রেগনেশনের সময়কাল কেবল পছন্দসই নয়, এটি সীল এবং চূড়ান্ত সমাপ্তির উভয়ই সাফল্যের জন্য গুরুত্বপূর্ণ। স্পষ্ট নিয়ম, সমাপ্তি বিশেষজ্ঞদের দ্বারা ব্যাখ্যা করা হয়, ভ্যাকুয়াম impregnation সঞ্চালন করা হয় যন্ত্রের পর কিন্তু কোনো পৃষ্ঠের সমাপ্তি আগে যেমন পেইন্টিং, পাউডার লেপ, অথবা অ্যানোডাইজিং। এই ক্রম অনুসরণ করা অনেক ব্যয়বহুল এবং অপরিবর্তনীয় ত্রুটি প্রতিরোধ করে।

মেশিনিং অপারেশন যেমন ড্রিলিং, ট্যাপিং, বা ফ্রিজিং পূর্বে বন্ধ porosity প্রকাশ করতে পারে, নতুন ফুটো পথ তৈরি। অতএব, এই নতুন খোলা ফাঁকা জায়গাগুলি সিল করা নিশ্চিত করার জন্য সমস্ত মেশিনিং সম্পন্ন হওয়ার পরে ইমপ্রেগেশনটি অবশ্যই ঘটতে হবে। যদি মেশিনিংয়ের আগে ইমপ্রেগেশন করা হয়, তবে প্রক্রিয়াটি অকার্যকর হবে কারণ কাটার সরঞ্জামগুলি কেবল নতুন, সিল করা ছিদ্রগুলি খুলবে।

বিপরীতে, প্রজননের আগে পৃষ্ঠের সমাপ্তি প্রয়োগ করা বিপর্যয়কর ব্যর্থতার দিকে পরিচালিত করতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, যদি একটি অংশ প্রথমে আঁকা হয়, তবে ইমপ্রেগেশন প্রক্রিয়াযা সিল্যান্ট এবং গরম পানিতে নিমজ্জন জড়িত (প্রায় 195 ° F / 90 ° C) পেইন্টের আঠালো হ্রাস করতে পারে বা রঙ পরিবর্তন এবং জল দাগ সৃষ্টি করতে পারে। একইভাবে, ক্রোম্যাট লেপগুলির মতো রাসায়নিক সমাপ্তিগুলি সিল্যান্টের নিরাময় চক্রের তাপ দ্বারা ক্ষতিগ্রস্থ হতে পারে। সম্ভবত সবচেয়ে সাধারণ সমস্যা হল গুঁড়া লেপ দিয়ে গ্যাস বের হওয়া। যদি পোরোসিটি সিল করা না হয়, তবে গুঁড়ো কোটের উচ্চ তাপমাত্রায় নিরাময়ের সময় ফাঁকা জায়গায় আটকে থাকা বায়ু প্রসারিত হয়। এই বায়ু গলিত গুঁড়ো দিয়ে বাতাস প্রবাহিত করে, সমাপ্ত পৃষ্ঠের মধ্যে ক্ষুদ্র পিনহোল তৈরি করে, যা সৌন্দর্য এবং জারা প্রতিরোধের উভয়ই ক্ষতিগ্রস্ত করে। প্রথমে এই ফাঁকা অংশগুলোকে পলিমার দিয়ে ভরাট করা হয়, যা আটকে থাকা বায়ু দূর করে এবং মসৃণ, ত্রুটিমুক্ত ফিনিস নিশ্চিত করে।

এই সমস্যাগুলি এড়াতে, এই সহজ নির্দেশাবলী অনুসরণ করুন:

• না সম্পূর্ণভাবে মেশিন তৈরির আগে একটি অংশকে ধারণ করা।
• না একটি অংশকে রঙ করা, গুঁড়া দিয়ে আবৃত করা বা অ্যানোডাইজড করার পর তা ধারণ করা।
• DO একটি উপাদানকে ফিনিস লাইনে নিয়ে যাওয়ার আগে শেষ ধাপ হিসেবে ইমপ্রেগেশন করা।

সঠিক উপকরণ নির্বাচন করা: ইমপ্রেগনেশন সিল্যান্টের জন্য একটি গাইড

ভ্যাকুয়াম ইমপ্রেগনেশনের কার্যকারিতা ব্যবহৃত সিল্যান্টের গুণমান এবং বৈশিষ্ট্যগুলির উপর নির্ভর করে। সাধারণত এটি নিম্ন সান্দ্রতাযুক্ত রজন যা স্থায়ী, নিষ্ক্রিয় কঠিন পদার্থের মধ্যে শক্ত হওয়ার আগে ক্ষুদ্রতম মাইক্রো-পোরগুলিতে প্রবেশ করতে ডিজাইন করা হয়েছে। উপাদানটির অপারেটিং পরিবেশে প্রতিরোধ করার জন্য সঠিক সিল্যান্টটি চমৎকার তাপীয় এবং রাসায়নিক প্রতিরোধের প্রস্তাব দিতে হবে। আধুনিক সিল্যান্টগুলি তাদের মাত্রাগত নির্ভুলতা পরিবর্তন না করেই অ্যালুমিনিয়াম, দস্তা এবং ব্রোঞ্জের castings সহ বিভিন্ন ধাতুর সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ হতে ডিজাইন করা হয়েছে।

সিল্যান্টগুলিকে ব্যাপকভাবে শ্রেণীবদ্ধ করা যেতে পারে, নির্দিষ্ট প্রয়োজনের জন্য বিভিন্ন ফর্মুলেশন অনুসারে। পুনর্ব্যবহারযোগ্য এবং পুনর্ব্যবহারযোগ্য নয় এমন ধরণের মধ্যে একটি মূল পার্থক্য রয়েছে। পুনর্ব্যবহারযোগ্য সিল্যান্টগুলি এমনভাবে ডিজাইন করা হয়েছে যাতে অংশগুলি থেকে অতিরিক্ত ধুয়ে নেওয়া জল থেকে পৃথক করা যায় এবং পুনরায় ব্যবহার করা যায়, উল্লেখযোগ্য ব্যয় সাশ্রয় এবং পরিবেশগত সুবিধা প্রদান করে। পুনর্ব্যবহারযোগ্য নয় এমন সিল্যান্টগুলি এমন সিস্টেমে ব্যবহৃত হয় যেখানে পুনরুদ্ধার করা সম্ভব নয়। হার্নিং পদ্ধতিটি আরেকটি পার্থক্যকারী, বেশিরভাগ আধুনিক সিস্টেমগুলি গরম জলের স্নানে তাপীয় হার্নিং ব্যবহার করে। বায়ুহীন সিল্যান্টগুলি, যা বায়ু অনুপস্থিতিতে নিরাময় করে, এছাড়াও উপলব্ধ তবে উচ্চ-ভলিউম ডাই কাস্টিং অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে কম সাধারণ।

একটি সিল্যান্ট নির্বাচন করার সময়, অ্যাপ্লিকেশনটির চাহিদা মেটাতে বেশ কয়েকটি মূল বৈশিষ্ট্য বিবেচনা করা উচিত।

শীর্ষ প্রস্তুতকারকদের মধ্যে রয়েছে Hernon Manufacturing এবং Ultraseal এই প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য বিশেষ রজনের একটি পরিসর অফার করে। একটি সীলক সরবরাহকারীর সাথে পরামর্শ করা নির্দিষ্ট উপাদানটি প্রদত্ত উপাদানের জন্য নির্দিষ্ট কর্মক্ষমতা মানগুলি পূরণ করছে কিনা তা নিশ্চিত করার সেরা উপায়, যা স্থায়ী এবং নির্ভরযোগ্য সীল নিশ্চিত করে।

একটি নিখুঁত সিল অর্জনের উপর চূড়ান্ত চিন্তাভাবনা

ডাই কাস্টিংয়ের স্থিতিস্থাপকতা সীল করা শুধুমাত্র একটি সংশোধনমূলক পদক্ষেপ নয়, বরং উপাদানগুলির গুণগত মান, নির্ভরযোগ্যতা এবং কর্মদক্ষতা নিশ্চিত করার জন্য আধুনিক উৎপাদনের একটি অপরিহার্য ধাপ। ভ্যাকুয়াম আন্তঃস্থাপন হল শিল্প-বিশ্বস্ত পদ্ধতি, যা স্থিতিস্থাপক এবং সম্ভাব্য ফাঁস হওয়া ঢালাইকে চাপ-নিরোধক, উচ্চ কর্মদক্ষতার অংশে রূপান্তরিত করে। স্থিতিস্থাপকতার প্রকৃতি সম্পর্কে ভালোভাবে জ্ঞান অর্জন, আন্তঃস্থাপন প্রক্রিয়াটি যত্নসহকারে অনুসরণ করা এবং উৎপাদন ধারার মধ্যে—যন্ত্রচালিত করার পর এবং সমাপ্তির আগে—সঠিকভাবে সময়সূচী নির্ধারণ করার মাধ্যমে উৎপাদকরা কার্যকরভাবে ফাঁসের পথগুলি দূর করতে পারেন এবং সৌন্দর্যগত ত্রুটি প্রতিরোধ করতে পারেন।

এছাড়াও, উপযুক্ত তাপীয় এবং রাসায়নিক প্রতিরোধের সিলেন্টের সতর্কতার সাথে নির্বাচন নিশ্চিত করে যে উপাদানটির পুরো সেবা জীবন জুড়ে সিল থাকবে। শেষ পর্যন্ত, আন্তরণ প্রক্রিয়াটি আয়ত্ত করে উৎপাদকদের অপচয়ের হার কমাতে, পণ্যের মান উন্নত করতে এবং সেইসব উপাদানগুলি সরবরাহ করতে সাহায্য করে যা গাড়ি থেকে শুরু করে বিমান চালনা পর্যন্ত শিল্পগুলির ক্রমবর্ধমান কঠোর চাহিদা পূরণ করে।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

1. ডাই কাস্টিংয়ের জন্য আন্তরণের প্রধান উদ্দেশ্য কী?

আন্তরণের প্রাথমিক উদ্দেশ্য হল ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়ার সময় ধাতব অংশগুলিতে গঠিত অন্তর্নিহিত স্ফেটিকতা—সূক্ষ্ম ফাঁক বা ছিদ্রগুলি সিল করা। এই সিল করা উপাদানের প্রাচীরের মধ্য দিয়ে তরল বা গ্যাস ফুটো হওয়া থেকে বাধা দেয়, যার ফলে অংশটি চাপ-টাইট হয় এবং এর নির্দিষ্ট প্রয়োগের জন্য উপযুক্ত হয়।

2. আন্তরণ কি অংশের মাত্রা পরিবর্তন করে?

না, সঠিকভাবে সম্পন্ন করা ভ্যাকুয়াম আন্তঃস্রবণ প্রক্রিয়া উপাদানটির মাত্রা বা বাহ্যিক চেহারা পরিবর্তন করে না। সীলক শুধুমাত্র ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ স্থানগুলির মধ্যে থাকে। ধোয়া এবং কিউরিং পর্যায়গুলি অংশের পৃষ্ঠ থেকে অতিরিক্ত সীলক সরানোর জন্য ডিজাইন করা হয়েছে, যাতে এর জ্যামিতি অপরিবর্তিত থাকে।

3. সমস্ত ধরনের ছিদ্রযুক্ততা কি আন্তঃস্রবণ দ্বারা সীল করা যায়?

অণু-ছিদ্রযুক্ততা সীল করার জন্য ভ্যাকুয়াম আন্তঃস্রবণ খুবই কার্যকর, যার মধ্যে ফাঁকা এবং প্রবাহমার্গ উভয় ধরনের ছিদ্রযুক্ততা অন্তর্ভুক্ত যা ক্ষতির পথ তৈরি করে। যদিও এটি বড় কাঠামোগত ত্রুটি ঠিক করার জন্য উদ্দিষ্ট নয়, তবুও ভ্যাকুয়াম আন্তঃস্রবণ অণু এবং ম্যাক্রো উভয় ধরনের ছিদ্রযুক্ততা সীল করতে ব্যবহৃত হয়। এই প্রক্রিয়াটি মূলত একটি সাধারণত সঠিক ঢালাইকে চাপ-নিরুপদ্রব করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে, মৌলিকভাবে ত্রুটিপূর্ণ অংশগুলি মেরামত করার জন্য নয়।