সংক্ষেপে

সাধারণ অটোমোটিভ স্ট্যাম্পিং ডাই ত্রুটি হল ধাতব আকৃতি দেওয়ার প্রক্রিয়ার সময় ঘটে যাওয়া অপূর্ণতা, যা সবচেয়ে বেশিরভাগই ঝুল, ফাটল, স্প্রিংব্যাক এবং বারগুলি অন্তর্ভুক্ত করে। এই ত্রুটিগুলি সাধারণত কয়েকটি মূল সমস্যা থেকে উদ্ভূত হয়: ভুল প্রেস সেটিং, ক্ষয়প্রাপ্ত বা ভুলভাবে সাজানো যন্ত্রপাতি, এবং নিজেই শীট মেটাল উপাদানের অসঙ্গতি। উচ্চমানের, মাত্রানুযায়ী সঠিক উপাদান উৎপাদন করতে এবং ব্যয়বহুল উৎপাদন বিলম্ব এড়াতে এই মূল কারণগুলি সমাধান করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

‘বিগ থ্রি’ স্ট্যাম্পিং ত্রুটি: ঝুল, ফাটল এবং স্প্রিংব্যাক

ধাতব স্ট্যাম্পিংয়ের অটোমোটিভ জগতে, ঘটনার পুনরাবৃত্তি এবং অংশের গুণমানের উপর প্রভাবের কারণে তিনটি ত্রুটি বিশেষভাবে চোখে পড়ে: কুঁচকে যাওয়া, ফাটল এবং স্প্রিংব্যাক। এদের প্রত্যেকটির আলাদা কারণ এবং বৈশিষ্ট্য বোঝাই হল কার্যকর প্রতিরোধ এবং সমাধানের প্রথম পদক্ষেপ। এই ত্রুটিগুলির প্রতিটি স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়ায় বল এবং উপাদানের বৈশিষ্ট্যগুলির মধ্যে একটি নির্দিষ্ট অসামঞ্জস্যের দিকে ইঙ্গিত করে।

বলিরেখা হল ঢেউযুক্ত বা ভাঁজ হওয়া ত্রুটি যা বিশেষ করে ফ্ল্যাঞ্জ বা বক্রাকার এলাকাগুলিতে একটি অংশের পৃষ্ঠে দেখা দেয়। স্ট্যাম্পিং সিমুলেশন বিশেষজ্ঞদের অনুসারে, কম্প্রেসিভ স্ট্রেইনের কারণে শীট মেটাল বাঁকে বা ওভারল্যাপ হয়ে যাওয়ার সময় কুঁচকে যাওয়া ঘটে। এটি প্রায়শই ঘটে যখন বাইন্ডার বা ব্লাঙ্ক হোল্ডার ফোর্স অপর্যাপ্ত হয়, যার ফলে খালি গহ্বরে অতিরিক্ত উপাদান নিয়ন্ত্রণহীনভাবে প্রবেশ করে। পাতলা উপাদানগুলি সাধারণত এই কম্প্রেসিভ বলের বিরুদ্ধে কম কাঠামোগত প্রতিরোধের কারণে কুঁচকে যাওয়ার জন্য বেশি ঝুঁকিপূর্ণ হয়।

ভাঙ্গে , যা ছিদ্র বা ফাটল হিসাবেও পরিচিত, তা একটি বিপরীত সমস্যা। এটি ঘটে যখন শীট ধাতুকে এর গঠনের সীমার বাইরে প্রসারিত করা হয়, যার ফলে এটি ফাটল ধরে বা খুলে যায়। এই ত্রুটিটি নির্দেশ করে যে উপাদানটি এর চূড়ান্ত টান শক্তি অতিক্রম করেছে। সাধারণ কারণগুলির মধ্যে রয়েছে খুব ধারালো ডাই ব্যাসার্ধ, অত্যধিক ব্লাঙ্ক হোল্ডার বল যা উপাদানের প্রবাহকে বাধা দেয়, অথবা গভীর আকর্ষণ অপারেশনের জন্য যথেষ্ট নমনীয়তা ছাড়া একটি উপাদান গ্রেড নির্বাচন। এই ব্যর্থতাগুলি ভবিষ্যদ্বাণী এবং প্রতিরোধ করার জন্য একটি নির্দিষ্ট উপাদানের জন্য ফর্মিং লিমিট ডায়াগ্রাম (FLD) চিহ্নিত করা গুরুত্বপূর্ণ।

স্প্রিংব্যাক একটি আরও সূক্ষ্ম কিন্তু সমানভাবে চ্যালেঞ্জিং ত্রুটি যেখানে ধাতব অংশটি গঠনের চাপ প্রয়োগ বন্ধ করার পরে ডাইয়ের জ্যামিতি থেকে কিছুটা ভিন্ন আকৃতিতে প্রায়শই ফিরে আসে। এই ঘটনাটি বিশেষত উচ্চ-শক্তির ইস্পাত (HSS) এবং অ্যাডভান্সড হাই-স্ট্রেন্থ স্টিল (AHSS)-এ প্রচলিত, যার উচ্চতর স্থিতিস্থাপকতা রয়েছে। যেমনটি Die-Matic-এর বিশ্লেষণ যদি এটি বিবেচনা না করা হয়, তবে স্প্রিংব্যাক চূড়ান্ত যানবাহন অ্যাসেম্বলিতে অংশগুলি কীভাবে ফিট করবে তা প্রভাবিত করে উল্লেখযোগ্য মাত্রার অসঠিকতার দিকে নিয়ে যেতে পারে।

এই মূল ত্রুটিগুলি সমাধান করতে একটি কৌশলগত পদ্ধতির প্রয়োজন। কুঞ্চনের জন্য, প্রাথমিক সমাধান হল উপাদানের প্রবাহকে আরও ভালভাবে নিয়ন্ত্রণ করার জন্য ব্লাঙ্ক হোল্ডার ফোর্স বৃদ্ধি করা। ফাটলের জন্য, টুল জ্যামিতি অপ্টিমাইজ করা জড়িত, যেমন চাপ কমাতে ড্র ব্যাসার্ধ বাড়ানো, অথবা আরও গঠনযোগ্য উপাদান নির্বাচন করা। স্প্রিংব্যাক প্রতিরোধ করার জন্য, প্রকৌশলীরা প্রায়শই টুল কম্পেনসেশন ব্যবহার করেন, যেখানে ডাইটি অংশটিকে 'ওভার-বেন্ড' করার জন্য ডিজাইন করা হয়, এমন অনুমান করে যে এটি স্থিতিশীল পুনরুদ্ধারের পর সঠিক চূড়ান্ত আকৃতিতে স্থির হবে।

সাধারণ পৃষ্ঠ এবং প্রান্তের ত্রুটি: বার্স, ফাটল এবং মিসম্যাচ

প্রধান গঠনের ত্রুটির বাইরেও, স্ট্যাম্পড অটোমোটিভ অংশগুলির গুণগত মান, নিরাপত্তা এবং কার্যকারিতা নষ্ট করতে পারে এমন বেশ কয়েকটি পৃষ্ঠ এবং প্রান্তের ত্রুটি থাকতে পারে। বার্র, পৃষ্ঠের ফাটল এবং খাপ খাওয়ানো প্রান্তের মতো সমস্যাগুলি প্রায়শই টুলিংয়ের রক্ষণাবেক্ষণ, সঠিক অবস্থান বা কাটার প্রক্রিয়ার সমস্যার দিকে ইঙ্গিত করে। যদিও কখনও কখনও এগুলি ছোট সমস্যা হিসাবে বিবেচিত হয়, তবু এই ত্রুটিগুলি স্বয়ংক্রিয় সংযোজনে গুরুতর সমস্যা তৈরি করতে পারে এবং চূড়ান্ত পণ্যের অখণ্ডতাকে প্রভাবিত করতে পারে।

বুর হল কাটা, ব্লাঙ্কিং বা পাঞ্চিং অপারেশনের পরে অংশের উপরে অতিরিক্ত উপাদানের ধারালো, উত্থিত প্রান্তগুলি, যা অংশের উপরে থেকে যায়। অনুসারে Franklin Fastener , সবচেয়ে সাধারণ কারণ হল স্ট্যাম্পিং ডাইয়ের কাটার প্রান্তটি ধার হারানো বা পাঞ্চ এবং ডাইয়ের মধ্যে অনুপযুক্ত ক্লিয়ারেন্স। যখন ক্লিয়ারেন্স খুব বড় হয় বা প্রান্তগুলি ক্ষয়প্রাপ্ত হয়, তখন ধাতুটি পরিষ্কারভাবে কর্তন না হয়ে ছিঁড়ে যায়। এই ধারালো উপস্থিতি অংশের সংযোজনে বাধা দিতে পারে, প্রযুক্তিবিদদের জন্য নিরাপত্তা ঝুঁকি তৈরি করতে পারে এবং সংবেদনশীল সিস্টেমে দূষণকারী হিসাবে খসে পড়তে পারে।

পৃষ্ঠের ফাটল গভীর আঁকার সময় দেখা যাওয়া পূর্ণ বিভাজন থেকে এগুলি ভিন্ন। এগুলি ছোট, স্থানীয়কৃত ফাটল যা উপাদানের পুরো পুরুত্ব জুড়ে ছড়িয়ে পড়তে পারে না, কিন্তু তবুও গাঠনিক দুর্বলতার প্রতিনিধিত্ব করে। এগুলি প্রায়শই খারাপ পৃষ্ঠের মানের উপাদান ব্যবহার করা থেকে বা গঠনের সময় স্থানীয়কৃত চাপের ঘনত্ব থেকে উৎপন্ন হয়। অনুপযুক্ত ব্লাঙ্ক হোল্ডার বলও এর কারণ হতে পারে, যা অংশের পৃষ্ঠে অণু-ফাটলের দিকে নিয়ে যায়। কম্পন এবং চাপের কারণে সময়ের সাথে এই ত্রুটিগুলি ছড়িয়ে পড়তে পারে, যা উপাদানের আগেভাগে ব্যর্থতার কারণ হতে পারে।

মিল নেই এমন কিনারা যখন কাটা বা গঠিত প্রান্তগুলি সঠিকভাবে সারিবদ্ধ হয় না, তখন এটি ঘটে, যার ফলে অসম বা ধাপযুক্ত সমাপ্তি হয়। ডাইয়ের উপরের এবং নিচের অংশগুলি সম্পূর্ণরূপে সিঙ্ক্রোনাইজড না থাকার কারণে এই ত্রুটিটি সাধারণত টুলের ভুল সারিবদ্ধকরণের লক্ষণ। এটি ভুল বাঁকানো কোণ বা অনুপযুক্ত উপাদান খাওয়ানোর কারণেও হতে পারে। মিসম্যাচ হওয়া প্রান্তগুলি অংশগুলিকে সঠিকভাবে একসাথে ফিট হওয়া থেকে বাধা দিতে পারে, যার ফলে চূড়ান্ত অ্যাসেম্বলিতে ফাঁক, ঝনঝন এবং কাঠামোগত জয়েন্টগুলি ক্ষতিগ্রস্ত হয়।

এই ধরনের পৃষ্ঠ এবং প্রান্তের ত্রুটিগুলি প্রতিরোধ করা কঠোর প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ এবং রক্ষণাবেক্ষণের উপর অত্যন্ত নির্ভরশীল। প্রতিক্রিয়াশীল মেরামতের চেয়ে সর্বদা আগাম পদ্ধতি আরও কার্যকর এবং কম খরচযুক্ত। এখানে কয়েকটি গুরুত্বপূর্ণ প্রতিরোধ কৌশল রয়েছে:

1. একটি কঠোর টুল রক্ষণাবেক্ষণ সূচি বাস্তবায়ন করুন: উপাদানের ধরন এবং পুরুত্ব অনুযায়ী পাঞ্চ এবং ডাইয়ের মধ্যে উপযুক্ত পরিষ্কারতা বজায় রাখা নিশ্চিত করতে নিয়মিত সমস্ত কাটিং প্রান্তগুলি পরীক্ষা করুন এবং ধারালো করুন।
2. টুল এবং প্রেস সারিবদ্ধকরণ যাচাই করুন: মিসম্যাচ হওয়া কিনারা এড়াতে প্রেসের ভিতরে ডাই সেটের সঠিক অবস্থান নিয়মিত পরীক্ষা করুন। ক্ষয়প্রাপ্ত গাইড পিন এবং বুশিংগুলি সময়মতো প্রতিস্থাপন করা উচিত।
3. ব্লাঙ্ক হোল্ডার ফোর্স নিয়ন্ত্রণ করুন: ভাঁজ তৈরি এড়ানোর জন্য যথেষ্ট কিন্তু পৃষ্ঠে ফাটল বা ফাটা না ধরার মতো অত্যধিক নয়, এমন ব্লাঙ্ক হোল্ডার ফোর্স নিশ্চিত করতে ক্যালিব্রেট করুন এবং নজরদারি করুন।
4. উচ্চমানের উপকরণ নির্বাচন করুন: পাতলা ধাতুটির ধ্রুবক পুরুত্ব এবং উদ্দিষ্ট ফর্মিং অপারেশনের জন্য উপযুক্ত পৃষ্ঠে দোষমুক্ত পৃষ্ঠ আছে কিনা তা নিশ্চিত করতে বিশ্বস্ত সরবরাহকারীদের সাথে কাজ করুন।
5. সঠিক লুব্রিকেশন নিশ্চিত করুন: গালিং, আঁচড় এবং পৃষ্ঠের ফাটল প্রতিরোধে সাহায্য করে এমন ডাই এবং কাজের টুকরোর মধ্যে ঘর্ষণ কমাতে সঠিক ধরন এবং পরিমাণ লুব্রিকেন্ট ব্যবহার করুন।

মূল কারণ বিশ্লেষণ: স্ট্যাম্পিং ব্যর্থতার কারণ উন্মোচন

একক স্ট্যাম্পিং ত্রুটি চিহ্নিত করা এবং সংশোধন করা গুরুত্বপূর্ণ হলেও, তাদের অন্তর্নিহিত মূল কারণগুলি বুঝতে পারা এবং সেগুলি নিরসন করাই আরও শক্তিশালী কৌশল। অধিকাংশ স্ট্যাম্পিং ব্যর্থতার জন্য কয়েকটি মূল ক্ষেত্রের দিকে ফিরে যেতে হয়: টুলিং নিজেই, প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ প্যারামিটার এবং কাঁচামাল। এই ভিত্তিগত উপাদানগুলির উপর মনোনিবেশ করে, উৎপাদনকারীরা প্রতিক্রিয়াশীল, সমস্যা সমাধানের মোড থেকে এগিয়ে গিয়ে প্রাক্‌কথন, ত্রুটি-প্রতিরোধের মানসিকতায় পৌঁছাতে পারে।

টুলিং সমস্যা হল ত্রুটির একটি প্রাথমিক উৎস। ক্ষয়প্রাপ্ত বা ভাঙা পাঞ্চ, কুনো কাটিং প্রান্ত এবং অনুপযুক্ত ডাই সেটআপ হল ঘনঘন দায়ী। উদাহরণস্বরূপ, একাধিক স্ট্যাম্পিং বিশেষজ্ঞদের দ্বারা উল্লেখ করা হয়েছে, কুনো কাটিং প্রান্ত হল বার তৈরির সরাসরি কারণ। একইভাবে, ডাই ভাঙন, যদিও কম ঘটে, টুলের মধ্যে ভুল উপাদান ব্যবহার করা বা অতিরিক্ত বল প্রয়োগ করার ফলে ঘটতে পারে। ডাইয়ের নির্ভুলতা এবং স্থায়িত্ব সর্বোচ্চ গুরুত্বপূর্ণ। সফলতার জন্য বিশেষজ্ঞ ডাই মেকারদের সাথে অংশীদারিত্ব করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। উদাহরণস্বরূপ, শীর্ষস্থানীয় উৎপাদনকারীদের মতো শাওয়াই (নিংবো) মেটাল টেকনোলজি কো., লিমিটেড উন্নত সিমুলেশন এবং IATF 16949 সার্টিফিকেশন ব্যবহার করে উচ্চমানের টুলিং তৈরি করে, যা শুরু থেকেই ত্রুটি কমানোর জন্য ডিজাইন করা হয়েছে, কাস্টম অটোমোটিভ স্ট্যাম্পিং ডাইসে বিশেষজ্ঞতা অর্জন করে।

প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ ক্ষেত্র। ভুল প্রেস সেটিংস উৎপাদনের মানের উপর বিপর্যয় ডেকে আনতে পারে। যেমনটি ডাই-ম্যাটিক উল্লেখ করেছেন, অনুপযুক্ত টনেজ (বল), স্ট্রোক গতি বা ডুয়েল সময় সরাসরি স্প্রিংব্যাক, পাতলা হওয়া এবং ফাটলের মতো ত্রুটি তৈরি করতে পারে। ভুলভাবে সারিবদ্ধ উপাদান ফিড কেন্দ্রবিহীন অংশ এবং মিলিত না হওয়া প্রান্তগুলির দিকে নিয়ে যেতে পারে। অপর্যাপ্ত বা ভুল লুব্রিকেশন গলিং এবং পৃষ্ঠের আঁচড় ঘটাতে পারে। এই প্যারামিটারগুলি প্রতিটি নির্দিষ্ট কাজের জন্য সতর্কতার সাথে ক্যালিব্রেট করা হবে এবং ধারাবাহিকতা নিশ্চিত করার জন্য উৎপাদন চক্রের মাধ্যমে নজরদারি করা হবে।

অবশেষে, উপাদানের অসঙ্গতি যদিও টুলিং এবং প্রক্রিয়াগুলি সম্পূর্ণভাবে অপটিমাইজড থাকে, তবুও ত্রুটি দেখা দিতে পারে। এক কুণ্ডলী থেকে আরেক কুণ্ডলীতে শীট মেটালের পুরুত্ব, কঠোরতা বা রাসায়নিক গঠনের পরিবর্তনের কারণে অপ্রত্যাশিত ফলাফল হতে পারে। উপাদানের ধর্ম পরিবর্তিত হলে, এক ব্যাচের জন্য যে প্রক্রিয়াটি নিখুঁতভাবে কাজ করেছে, পরবর্তী ব্যাচে তা কুঞ্চন বা ফাটল তৈরি করতে পারে। এটি সাপ্লায়ারদের সঙ্গে শক্তিশালী সম্পর্ক এবং ধারাবাহিকতা নিশ্চিত করার জন্য আগত উপাদান পরিদর্শনের গুরুত্বকে তুলে ধরে।

এই মূল কারণগুলি ত্রুটি তৈরি করার আগেই সমাধান করার জন্য প্রতিরোধমূলক রক্ষণাবেক্ষণ কর্মসূচি গ্রহণ করাই হল সবচেয়ে কার্যকর উপায়। একটি শক্তিশালী কর্মসূচিতে নিম্নলিখিত বিষয়গুলি অন্তর্ভুক্ত থাকা উচিত:

• নিয়মিত টুল পরিদর্শন এবং সেবা: সমস্যা দেখা দিলে তার চেয়ে বরং নির্দিষ্ট সময় অন্তরালে ডাইগুলি পরিষ্কার করা, ক্ষয় পরিদর্শন করা এবং ধার ধারালো করা উচিত।
• প্রেস ক্যালিব্রেশন এবং মনিটরিং: টনেজ, সমান্তরালতা এবং গতি সহ প্রেস সেটিংস নির্দিষ্ট সহনশীলতার মধ্যে রয়েছে কিনা তা নিশ্চিত করতে নিয়মিত যাচাই করুন।
• লুব্রিকেশন সিস্টেম পরীক্ষা: নিশ্চিত করুন যে লুব্রিকেশন সিস্টেমগুলি সঠিকভাবে কাজ করছে এবং সঠিক লুব্রিক্যান্টের উপযুক্ত পরিমাণ প্রয়োগ করা হচ্ছে।
• উপকরণের সার্টিফিকেশন এবং পরীক্ষা: সরবরাহকারীদের কাছ থেকে উপকরণের সার্টিফিকেশন চাইতে হবে এবং বেধ এবং কঠোরতা সহ বৈশিষ্ট্যগুলি যাচাই করতে আগত কুণ্ডলীগুলির উপর স্পট চেক করা হবে।
• অপারেটর প্রশিক্ষণ: ভালোভাবে প্রশিক্ষিত অপারেটররাই হলেন প্রথম ধাপের প্রতিরক্ষা। তাদের উচিত সঠিক ডাই সেটআপ, উপকরণ পরিচালনা এবং আগামীকালের ত্রুটিগুলির আগে থেকেই শনাক্তকরণে দক্ষ হওয়া, যেমনটি "কিটস ম্যানুফ্যাকচারিং"-এর মতো উৎসগুলি জোর দেয়। Keats Manufacturing .

নির্ণয় থেকে প্রতিরোধ: একটি প্রাক্‌কল্পিত পদ্ধতি

সাধারণ অটোমোটিভ স্ট্যাম্পিং ডাই ত্রুটি সফলভাবে পরিচালনা করতে হলে শুধুমাত্র ত্রুটি চিহ্নিত করা থেকে এগিয়ে গিয়ে সক্রিয়ভাবে তা প্রতিরোধের দিকে যেতে হবে। টুলিং, প্রক্রিয়া প্যারামিটার এবং উপাদানের গুণমানের মধ্যে পারস্পরিক সম্পর্ক বোঝা এখানে মৌলিক। কুঁচকে যাওয়া, ফাটল এবং বার এর মতো ত্রুটিগুলি কোনো দৈব ঘটনা নয়; এগুলি উৎপাদন প্রক্রিয়ার সিস্টেমে লুকিয়ে থাকা কোনো সমস্যার লক্ষণ। মূল কারণ বিশ্লেষণের উপর গুরুত্ব দেওয়া এবং কঠোর প্রতিরোধমূলক রক্ষণাবেক্ষণ ব্যবস্থা চালু করার মাধ্যমে উৎপাদনকারীরা অংশগুলির গুণমান উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করতে পারে, খারাপ উপাদানের পরিমাণ কমাতে পারে এবং মোট দক্ষতা বৃদ্ধি করতে পারে।

মূল বিষয়গুলি স্পষ্ট: উচ্চ-গুণমানের, সূক্ষ্মভাবে নির্মিত যন্ত্রপাতি তে বিনিয়োগ করুন; প্রতিটি উৎপাদন চক্রের জন্য নিখুঁত প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ স্থাপন এবং বজায় রাখুন; এবং কাঁচামালের ধ্রুব্যতা নিশ্চিত করুন। নিয়মিত সরঞ্জাম পরীক্ষা, ডাই রক্ষণাবেক্ষণ এবং কর্মচারীদের ক্রমাগত প্রশিক্ষণের প্রতি অঙ্গীকার একটি শক্তিশালী মান নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থার ভিত্তি গঠন করে। শেষ পর্যন্ত, এই আগ্রহী পদ্ধতি বর্তমান সমস্যাগুলি সমাধান করে না তাই, ভবিষ্যতের জন্য আরও স্থিতিশীল এবং নির্ভরযোগ্য উৎপাদন পরিবেশ গড়ে তোলে।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

1. ধাতব স্ট্যাম্পিং-এ বার্সের সবচেয়ে সাধারণ কারণ কী?

বার্সের সবচেয়ে সাধারণ কারণ হল স্ট্যাম্পিং ডাই বা পাঞ্চের উপর কাটার ধারটি কুনো। আরেকটি ঘন ঘন ঘটিত কারণ হল পাঞ্চ এবং ডাইয়ের মধ্যে অতিরিক্ত ক্লিয়ারেন্স। যখন এই শর্তগুলি বিদ্যমান থাকে, তখন ধাতুটি পরিষ্কারভাবে ছেদিত না হয়ে ছিঁড়ে বা বেরিয়ে আসে, যার ফলে অংশটিতে একটি ধারালো, উঁচু কিনারা থেকে যায়।

2. উচ্চ-শক্তির ইস্পাতের অংশগুলিতে স্প্রিংব্যাক কীভাবে নিয়ন্ত্রণ করা যায়?

উচ্চ-শক্তির ইস্পাতের ক্ষেত্রে বিশেষ করে, স্প্রিংব্যাক নিয়ন্ত্রণ করা সাধারণত কৌশলগুলির একটি সমন্বয় প্রয়োজন। সবচেয়ে সাধারণ পদ্ধতি হল অংশটিকে 'অতিরিক্ত বাঁকানো' দ্বারা টুলিং কে ক্ষতিপূরণ করা, যাতে এটি ইলাস্টিকভাবে পছন্দের আকৃতিতে শিথিল হয়। অন্যান্য কৌশলগুলির মধ্যে রয়েছে অংশে ধনাত্মক প্রসারণ সৃষ্টি করা যাতে এর কঠোরতা বৃদ্ধি পায় অথবা চাপগুলি আরও কার্যকরভাবে পরিচালনা করার জন্য বহু-পর্যায় ফরমিং প্রক্রিয়া ব্যবহার করা।

3. ভুল লুব্রিক্যান্ট কি স্ট্যাম্পিং ত্রুটির কারণ হতে পারে?

হ্যাঁ, অনুপযুক্ত লুব্রিকেশন হল বেশ কয়েকটি স্ট্যাম্পিং ত্রুটির গুরুত্বপূর্ণ কারণ। অপর্যাপ্ত লুব্রিকেশন ঘর্ষণ বৃদ্ধি করতে পারে, যার ফলে স্ক্র্যাচ, স্কাফিং এবং গ্যালিংয়ের মতো পৃষ্ঠের ত্রুটি হয়। এটি অতিরিক্ত তাপ উৎপাদনের কারণও হতে পারে, যা টুলিং এবং উপাদানের বৈশিষ্ট্য উভয়কেই প্রভাবিত করতে পারে। ভুল ধরনের লুব্রিক্যান্ট ব্যবহার করা ও উপাদানের সাথে অকার্যকর বা এমনকি নেতিবাচকভাবে প্রতিক্রিয়া করতে পারে।