প্রিসিজন ম্যানুফ্যাকচারিংয়ের জন্য ডিপ ড্র' ডাই ডিজাইন আসলে কী বোঝায়

যখন আপনাকে অত্যন্ত গভীরতা-থেকে-ব্যাসের অনুপাত সহ নিরবচ্ছিন্ন সিলিন্ড্রিক্যাল কাপ, অক্সিজেন ট্যাঙ্ক বা অটোমোটিভ উপাদানগুলি উৎপাদন করতে হয়, তখন ডিপ ড্র' ডাই ডিজাইন আপনার সাফল্যের সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ বিষয় হয়ে ওঠে। ধাতুকে কাটা বা বাঁকানো হয় এমন আদর্শ স্ট্যাম্পিং এর বিপরীতে, ডিপ ড্র' প্রক্রিয়াটি নিয়ন্ত্রিত প্লাস্টিক প্রবাহের মাধ্যমে সমতল শীট ধাতুকে খালি, ত্রিমাত্রিক আকৃতিতে রূপান্তরিত করে। আপনি যে ডাই জ্যামিতি নির্দিষ্ট করবেন তা নির্ধারণ করে যে উপাদানটি আকৃতিতে মসৃণভাবে চাপ দেবে না কি অতিরিক্ত চাপে ছিঁড়ে যাবে।

আধুনিক উৎপাদনে ডিপ ড্র' ডাই ডিজাইন সংজ্ঞায়ন

ডিপ ড্র' আসলে কী? এটি একটি ধাতু গঠন অপারেশন যেখানে একটি পাঞ্চ একটি সমতল ব্লাঙ্ককে একটি ডাই কক্ষের মধ্য দিয়ে ঠেলে দেয়, যা অংশটির ব্যাস অতিক্রম করে এমন গভীরতা তৈরি করে। অনুযায়ী ফ্যাব্রিকেটর , একটি বড় ভুল ধারণা হল ধাতু আকৃতির মধ্যে প্রসারিত হয়। বাস্তবে, উচ্চমানের গভীর টানার ক্রিয়াকলাপগুলিতে খুব কম প্রসারণ জড়িত থাকে। ধাতু আসলে সংকোচনমূলক বলগুলির দ্বারা প্রবাহিত হওয়ার ফলে ঘনীভূত হয়, যা উপাদানগুলিকে পাঞ্চের দিকে ঠেলে দেয়।

আপনার ডাই ডিজাইন পদ্ধতির ক্ষেত্রে এই পার্থক্যটি গুরুত্বপূর্ণ। আপনি এমন টুলিং ডিজাইন করছেন যা প্রসারণ নয়, বরং সংকোচন ও প্রবাহ নিয়ন্ত্রণ করে। প্রতিটি ব্যাসার্ধ, ক্লিয়ারেন্স এবং পৃষ্ঠতলের ফিনিশের বিবরণ নির্ধারণ করে কীভাবে ধাতু সমতল ব্লাঙ্ক থেকে আপনার লক্ষ্য জ্যামিতির দিকে প্রবাহিত হবে।

কেন ডাই ডিজাইন পার্ট কোয়ালিটি নির্ধারণ করে

আপনার ডাই জ্যামিতি সরাসরি তিনটি গুরুত্বপূর্ণ ফলাফল নিয়ন্ত্রণ করে:

• উপাদান প্রবাহ প্যাটার্ন - পাঞ্চ এবং ডাই ব্যাসার্ধ নির্ধারণ করে কোথায় ধাতু সংকুচিত হবে এবং কোথায় প্রসারিত হবে
• পার্ট জ্যামিতির নির্ভুলতা - ক্লিয়ারেন্স এবং ড্রাফট কোণ মাত্রার সামঞ্জস্য নির্ধারণ করে
• উৎপাদন দক্ষতা - উপযুক্ত ডিজাইন টানার পর্যায়গুলি কমিয়ে দেয় এবং ব্যয়বহুল পুনঃকাজ এড়িয়ে চলে

আপনার পাঞ্চের অবস্থান এবং ব্লাঙ্ক এজের মধ্যে সম্পর্কটি বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ। সংকোচনে ধাতু প্রবাহের প্রতিরোধ করে। যদি আপনার ড্র-পাঞ্চ ব্লাঙ্ক এজ থেকে খুব দূরে থাকে, তবে সংকুচিত অঞ্চলটি খুব বড় হয়ে যায়, প্রবাহের প্রতিরোধ টান সহনশীলতা ছাড়িয়ে যায়, এবং পাঞ্চের নাকের কাছাকাছি ফাটল ধরে।

ড্র-অনুপাত - ব্লাঙ্ক ব্যাস এবং পাঞ্চ ব্যাসের মধ্যে সম্পর্ক - গভীর টানার সাফল্য নির্ধারণের মৌলিক নীতি। আপনার উপাদানের সীমাবদ্ধ ড্র-অনুপাত অতিক্রম করুন, এবং কোনও পরিমাণ লুব্রিকেন্ট বা প্রেস ফোর্স সমন্বয় ব্যর্থতা রোধ করতে পারবে না।

এই প্রযুক্তিগত রেফারেন্সটি আপনাকে সফল ডাই ডিজাইনের জন্য প্রয়োজনীয় নির্দিষ্ট প্যারামিটার, সূত্র এবং সমস্যা সমাধানের পদ্ধতিগুলি প্রদান করে। নতুন পণ্য উন্নয়নের জন্য ডিপ ড্রয়িং ধারণাগুলি অন্বেষণ করছেন বা বিদ্যমান টুলিং অপ্টিমাইজ করছেন কিনা তা নির্বিশেষে, প্রমাণিত ইঞ্জিনিয়ারিং নীতির ভিত্তিতে আপনি কার্যকর নির্দেশিকা খুঁজে পাবেন। পরবর্তী অংশগুলিতে উপাদান অনুযায়ী ড্র অনুপাতের সীমা, ব্লাঙ্ক আকারের গণনা, ব্যাসার্ধের নির্দিষ্টকরণ, বহু-পর্যায়ের পরিকল্পনা এবং ত্রুটি সমাধানের কৌশলগুলি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে যা আপনার ডিজাইনগুলিকে তাত্ত্বিক ধারণা থেকে উৎপাদন-প্রস্তুত টুলিং-এ রূপান্তরিত করে।

উপাদান অনুযায়ী ড্র অনুপাতের সীমা এবং হ্রাসের শতকরা হার

আপনি নিশ্চিত করেছেন যে ডিপ ড্রয়িং অপারেশনে সাফল্যের ক্ষেত্রে ড্র অনুপাত নির্ধারণ করে। কিন্তু ডিপ ড্রয়িং স্টিল, অ্যালুমিনিয়াম ডিপ ড্রয়িং বা স্টেইনলেস স্টিল ডিপ ড্রয়িং-এর ক্ষেত্রে কোন নির্দিষ্ট সীমা প্রযোজ্য? সঠিক সংখ্যাগত প্যারামিটার ছাড়া, আপনি অনুমানের উপর নির্ভরশীল থাকবেন। এই অংশটি স্টেজিং প্রয়োজনীয়তা গণনা করতে এবং উপাদান ব্যর্থতা প্রতিরোধ করতে আপনার প্রয়োজনীয় সঠিক মানগুলি প্রদান করে।

উপাদানের ধরন অনুযায়ী সর্বোচ্চ টানা অনুপাত

সীমান্ত টানা অনুপাত (LDR) এর সূত্রটি সরল:

LDR = D / d, যেখানে D হল ব্লাঙ্কের ব্যাস এবং d হল পাঞ্চের ব্যাস (কাপের অভ্যন্তরীণ ব্যাস)

এই অনুপাতটি নির্দেশ করে যে কত বড় ব্লাঙ্ক সফলভাবে একটি নির্দিষ্ট পাঞ্চ আকারের সাথে গঠন করা যেতে পারে। টোলেডো মেটাল স্পিনিং অনুসারে, কতগুলি টানা প্রয়োজন তা নির্ধারণের জন্য এই সূত্রটি শুরুর বিন্দু হিসাবে কাজ করে। তবে, গুরুত্বপূর্ণ বিষয় হল যে LDR মানগুলি উপাদানভেদে উল্লেখযোগ্যভাবে ভিন্ন হয়।

যখন শীট ধাতুর ষ্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়াটি এই সীমার বাইরে চলে যায়, তখন পরিধীয় সংকোচন চাপ উপাদানটি যা সহ্য করতে পারে তার চেয়ে বেশি হয়ে যায়। ম্যাক্রোডাইন প্রেস ব্যাখ্যা করে, যদি গভীর টানার সময় হ্রাস উপাদানের সীমা অতিক্রম করে, তবে ব্লাঙ্কটি পাঞ্চের নাকের কাছাকাছি প্রসারিত হবে বা ছিঁড়ে যাবে। প্রবাহের প্রতিরোধ কেবল টান সামর্থ্যকে অতিক্রম করে।

উপাদান-নির্দিষ্ট প্যারামিটার সম্পর্কে আপনার যা জানা উচিত:

উপাদান প্রকার	প্রথম টানার অনুপাতের সীমা	পরবর্তী টানার হ্রাস %	সুপারিশকৃত এনিলিং সীমা
কম কার্বনযুক্ত ইস্পাত (গভীর টানার ইস্পাতের পাত)	2.0 - 2.2	25% - 30%	40% সঞ্চিত হ্রাসের পর
স্টেইনলেস স্টিল (304/316)	1.8 - 2.0	20% - 25%	30% ক্রমাগত হ্রাসের পর
অ্যালুমিনিয়াম খাদ (1100, 3003)	1.9 - 2.1	20% - 25%	35% ক্রমাগত হ্রাসের পর
তামা খাদ (C11000, C26000)	2.0 - 2.3	25% - 30%	45% ক্রমাগত হ্রাসের পর

লক্ষ্য করুন যে স্টেইনলেস স্টিলের ডিপ ড্রয়িং-এর ক্ষেত্রে সবচেয়ে চ্যালেঞ্জিং প্যারামিটার থাকে। এটির কাজের কঠিন হওয়ার বৈশিষ্ট্যের কারণে কার্বন স্টিল বা তামার তুলনায় প্রথম ড্রয়ের অনুপাত কম হয় এবং আগে অ্যানিলিং প্রয়োজন হয়।

বহু-পর্যায় কার্যক্রমের জন্য হ্রাসের শতকরা হার গণনা

যখন আপনার মোট হ্রাসের প্রয়োজন একক ড্রয়ের দ্বারা অর্জনের চেয়ে বেশি হয়, তখন আপনার একাধিক পর্যায়ের প্রয়োজন হবে। ফাটকা, ভাঁজ এবং পৃষ্ঠের ত্রুটি এড়ানোর জন্য দ্য ফ্যাব্রিকেটর এটিকে অপরিহার্য হিসাবে বর্ণনা করে।

আপনার হ্রাসের শতকরা হার নির্ণয়ের উপায় এখানে দেওয়া হল:

হ্রাসের % = (1 - Dc/Db) × 100

যেখানে Dc হল কাপের ব্যাস এবং Db হল ব্লাঙ্কের ব্যাস।

কল্পনা করুন আপনি 10.58-ইঞ্চি ব্লাঙ্ক থেকে 4-ইঞ্চি ব্যাসের কাপ তৈরি করছেন। আপনার গণনা অনুযায়ী প্রায় 62% মোট হ্রাস প্রয়োজন। যেহেতু বেশিরভাগ উপাদানের জন্য প্রথম টানার সীমা সাধারণত 50% তে সীমাবদ্ধ, তাই আপনার একাধিক পর্যায়ের প্রয়োজন হবে।

এই ব্যবহারিক উদাহরণটি বিবেচনা করুন ম্যাক্রোডাইন প্রেস :

1. প্রথম টান - 50% হ্রাস প্রয়োগ করুন (LDR 2.0), 10.58-ইঞ্চি ব্লাঙ্ককে 5.29-ইঞ্চি আন্তঃস্থলীয় ব্যাসে হ্রাস করুন
2. দ্বিতীয় টান - সর্বোচ্চ 30% হ্রাস প্রয়োগ করুন (LDR 1.5), 3.70-ইঞ্চি ব্যাস অর্জন করুন
3. তৃতীয় টান - প্রয়োজনে, চূড়ান্ত মাপের জন্য 20% হ্রাস (LDR 1.25) প্রয়োগ করুন

যেহেতু লক্ষ্যিত 4-ইঞ্চি ব্যাস দ্বিতীয় টানার ক্ষমতা এবং ব্লাঙ্ক আকারের মধ্যে পড়ে, দুটি পর্যায়ে অংশটি সফলভাবে সম্পন্ন হয়।

উপাদানের পুরুত্ব এই অনুপাতগুলিকে কীভাবে প্রভাবিত করে

পুরু উপকরণগুলি সাধারণত কিছুটা উচ্চতর টানার অনুপাত অনুমোদন করে কারণ এগুলি ভাজ হওয়া থেকে আরও ভালভাবে প্রতিরোধ করে। তবে, এগুলির জন্য আরও বড় ব্লাঙ্ক হোল্ডার বল এবং আরও শক্তিশালী যন্ত্রপাতির প্রয়োজন হয়। পাতলা গেজ ডিপ ড্রয়িং ইস্পাত শীট প্রকাশিত পরিসরের নিম্নতর প্রান্তেই কেবল LDR মান অর্জন করতে পারে।

মনে রাখার জন্য গুরুত্বপূর্ণ নীতি: চূড়ান্ত অংশের জন্য প্রয়োজনীয় সমস্ত পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল আপনার প্রথম টানাতেই থাকতে হবে। দ্য ফ্যাব্রিকেটরের মতে, প্রাথমিক টানার স্টেশনের পরে, পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল স্থির থাকে। আপনি বিদ্যমান উপকরণগুলি পুনর্বন্টন করছেন, পরবর্তী অপারেশনের মাধ্যমে নতুন উপকরণ তৈরি করছেন না।

এই টানার অনুপাতের সীমা নির্ধারণের পর, আপনার লক্ষ্যিত জ্যামিতির জন্য যথেষ্ট উপকরণ নিশ্চিত করতে পরবর্তীতে আপনার সঠিক ব্লাঙ্ক আকারের গণনার প্রয়োজন হবে।

ব্লাঙ্ক সাইজ গণনার পদ্ধতি এবং সূত্র

আপনি আপনার ড্র অনুপাতের সীমা জানেন। আপনি হ্রাসের শতকরা হার বোঝেন। কিন্তু আপনার লক্ষ্য কাপ বা শেল তৈরি করতে কত ব্যাসের ব্লাঙ্ক প্রয়োজন, তা কীভাবে নির্ধারণ করবেন? যদি ব্লাঙ্কের আকার ছোট হয়, তাহলে উপাদানের অভাব হবে। আর যদি বড় হয়, তাহলে উপাদান নষ্ট হবে এবং অতিরিক্ত ফ্ল্যাঞ্জ তৈরি হবে যা ট্রিমিং-কে জটিল করে তুলবে। গভীর আকর্ষণ (ডিপ ড্রয়িং) প্রক্রিয়াটি প্রথম পদক্ষেপ থেকেই নিখুঁততা দাবি করে।

ব্লাঙ্ক সাইজ গণনার মৌলিক নীতি হল আয়তনের স্থিতিশীলতা। যেমন SMLease Design ব্যাখ্যা করে, ব্লাঙ্কের পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল অবশ্যই চূড়ান্ত পার্টের পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফলের সমান হতে হবে। ফরমিংয়ের সময় ধাতু অদৃশ্য হয়ে যায় না বা সৃষ্টি হয় না। এটি কেবল সমতল চাকতি থেকে আপনার ত্রিমাত্রিক জ্যামিতিতে পুনর্বণ্টন হয়।

ব্লাঙ্ক ডেভেলপমেন্টের জন্য পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল পদ্ধতি

সিলিন্ড্রিকাল কাপের জন্য, যা গভীর আকর্ষণের সবচেয়ে সাধারণ শীট মেটাল উপাদান, গাণিতিক পদ্ধতিটি চমৎকার। আপনি মূলত দুটি পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফলকে সমান করছেন: সমতল বৃত্তাকার ব্লাঙ্ক এবং তার তল ও পার্শ্বদেওয়ালসহ গঠিত কাপ।

ধরা যাক একটি সাধারণ সিলিন্ড্রিকাল কাপ যার ব্যাসার্ধ Rf এবং উচ্চতা Hf। ব্লাঙ্ক ব্যাসার্ধ Rb নিম্নলিখিত মৌলিক সমীকরণ ব্যবহার করে গণনা করা যেতে পারে:

Rb = √[Rf × (Rf + 2Hf)]

এই সূত্রটি ব্লাঙ্কের ক্ষেত্রফল (πRb²) এবং কাপের ক্ষেত্রফল (πRf² + 2πRfHf)-কে সমান ধরে প্রাপ্ত হয়। যখন আপনি Rb-এর জন্য সমাধান করবেন, তখন উপরে দেখানো সম্পর্কটি পাবেন।

আসুন একটি ব্যবহারিক উদাহরণ দেখি। ধরা যাক আপনার 50মিমি ব্যাস এবং 60মিমি গভীরতা বিশিষ্ট একটি কাপ তৈরি করার প্রয়োজন। আকর্ষণ স্ট্যাম্পিং গণনা পদ্ধতি অনুসরণ করে:

• কাপের ব্যাসার্ধ (Rf) = 25মিমি
• কাপের উচ্চতা (Hf) = 60মিমি
• ব্লাঙ্ক ব্যাসার্ধ = √[25 × (25 + 120)] = √[25 × 145] = √3625 = 60.2মিমি
• ব্লাঙ্ক ব্যাস = 60.2 × 2 = 120.4মিমি

এই গণনা আপনাকে তাত্ত্বিক ন্যূনতম ব্লাঙ্ক আকার দেয়। বাস্তবে, ট্রিমিংয়ের জন্য অতিরিক্ত উপাদান এবং পাতলা হওয়ার প্রভাব কাটিয়ে ওঠার জন্য এটি প্রয়োজন হবে।

ট্রিম অনুমতি এবং উপাদান পাতলা হওয়া বিবেচনা করা

বাস্তব গভীর আকর্ষণ উৎপাদন প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তা তাত্ত্বিক ন্যূনতমের বাইরে প্রসারিত হয়। পরিষ্কার ট্রিমিংয়ের জন্য আপনার প্রকৌশলী স্ক্র্যাপ প্রয়োজন, প্রাচীরের পুরুত্ব পরিবর্তনের জন্য প্রতিকার প্রয়োজন হয় ফর্মিংয়ের সময়।

উৎপাদন-প্রস্তুত ব্লাঙ্ক মাত্রা পেতে এই ধাপগুলি অনুসরণ করুন:

1. সম্পূর্ণ অংশের পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল গণনা করুন - আপনার নির্দিষ্ট আকৃতির জন্য জ্যামিতি সূত্র ব্যবহার করুন। সিলিন্ডারের জন্য: πd²/4 + πdh। জটিল জ্যামিতির জন্য, CAD সফটওয়্যার সঠিক পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল পরিমাপ প্রদান করে।
2. ট্রিম অনুমতি যোগ করুন - গণনার আগে কাপের উচ্চতার সাথে ধাতুর পুরুত্বের দ্বিগুণ যোগ করা শিল্প পদ্ধতি হিসাবে সুপারিশ করা হয়। 0.010-ইঞ্চি উপাদান দিয়ে 4-ইঞ্চি উঁচু কাপ গঠনের ক্ষেত্রে, আপনার গণনার উচ্চতা হবে 4.020 ইঞ্চি।
3. উপাদানের পাতলা হওয়ার বিষয়টি বিবেচনা করুন - কাপের পার্শ্বদেশে 10-15% পর্যন্ত প্রাচীর পাতলা হওয়া সাধারণত ঘটে। কিছু অনুশীলনকারী পাতলা হওয়ার ক্ষতিপূরণ হিসাবে গণনা করা ব্লাঙ্ক এলাকার সাথে 3-5% যোগ করেন।
4. চূড়ান্ত ব্লাঙ্ক ব্যাস নির্ধারণ করুন - আপনার সমন্বিত মাপ দিয়ে পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফলের সূত্র প্রয়োগ করুন, তারপর কাটার জন্য ব্যবহারিক আকারে উপরের দিকে বৃত্তাকার করুন।

অনুযায়ী ফ্যাব্রিকেটর , ফরমিংয়ের পরে পরিষ্কার চূড়ান্ত মাপ নিশ্চিত করার জন্য অতিরিক্ত ট্রিমিং উপকরণ হিসাবে ধাতুর পুরুত্বের দ্বিগুণ যোগ করা ভালো অনুশীলন।

যখন সরলীকৃত সূত্রগুলি অপর্যাপ্ত হয়

উপরের সমীকরণগুলি সরল সিলিন্ড্রিক্যাল কাপের জন্য খুব ভালভাবে কাজ করে। কিন্তু ধাপযুক্ত ব্যাস, ফ্ল্যাঞ্জযুক্ত অংশ বা অনিয়মিত ক্রস-সেকশনের ক্ষেত্রে কী হবে? জটিল জ্যামিতির জন্য ভিন্ন পদ্ধতির প্রয়োজন হয়।

আপনি নিম্নলিখিত ক্ষেত্রে CAD-ভিত্তিক পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল গণনায় রূপান্তরিত হতে চাইবেন:

• আপনার অংশটিতে ব্যাসের একাধিক পরিবর্তন বা সংকীর্ণ হওয়া অংশ রয়েছে
• কোণের ব্যাসার্ধ তলের ক্ষেত্রফলকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে (সাধারণ সূত্রটি পাঞ্চ নোজ ব্যাসার্ধ উপেক্ষা করে)
• অ-অক্ষ-প্রতিসম আকৃতির জন্য বৃত্তাকার ব্ল্যাঙ্কের পরিবর্তে উন্নত ব্ল্যাঙ্ক প্যাটার্নের প্রয়োজন হয়
• কঠোর টলারেন্সগুলি নিয়ম-অনুসারী সমন্বয়ের চেয়ে বেশি নির্ভুলতা দাবি করে

আয়তাকার বা অনিয়মিত গভীর টানা অংশগুলির জন্য, ব্ল্যাঙ্কের আকৃতি নিজেই বৃত্তাকার নাও হতে পারে। এই ধরনের উন্নত ব্ল্যাঙ্কগুলির জন্য অপ্টিমাল শুরুর জ্যামিতি নির্ধারণের জন্য CAD বিশ্লেষণ বা ফাইনাইট এলিমেন্ট সিমুলেশনের প্রয়োজন হয়। রোলিং দিক থেকে উৎপন্ন উপাদানের অ্যানিসোট্রপি গোলাকার নয় এমন অংশগুলির জন্য ব্ল্যাঙ্ক আকৃতির অপ্টিমাইজেশনকেও প্রভাবিত করে।

আপনার ব্ল্যাঙ্কের আকার গণনা করা এবং উপাদান নির্বাচন করার পরে, পরবর্তী গুরুত্বপূর্ণ ডিজাইন প্যারামিটারটি হল পাঞ্চ এবং ডাই ব্যাসার্ধের নির্দিষ্টকরণ, যা ফরমিংয়ের সময় ধাতুর প্রবাহ কতটা মসৃণ হবে তা নিয়ন্ত্রণ করে।

অপ্টিমাল উপাদান প্রবাহের জন্য পাঞ্চ এবং ডাই ব্যাসার্ধের নির্দিষ্টকরণ

আপনি আপনার ব্লাঙ্কের আকার হিসাব করেছেন এবং আপনার ড্র-অনুপাতগুলি জানেন। এখন এমন একটি প্যারামিটার এসেছে যা আপনার গভীর টানা ধাতব ফর্মিং অপারেশনকে সফল করতে বা ব্যর্থ করতে পারে: টুলিং ব্যাসার্ধ। পাঞ্চ নোজ ব্যাসার্ধ এবং ডাই প্রবেশ ব্যাসার্ধ নির্ধারণ করে কতটা তীব্রতার সঙ্গে ধাতু ফ্ল্যাঞ্জ থেকে পাশের দিকে বাঁক নেয়। এই স্পেসিফিকেশনগুলি ভুল হলে, অত্যধিক চাপের কারণে ছিঁড়ে যাওয়া বা অপর্যাপ্ত উপাদান নিয়ন্ত্রণের কারণে কুঁচকে যাওয়ার মতো সমস্যার সম্মুখীন হবেন।

এখানে মূল নীতি: ধারালো কোণার উপর দিয়ে প্রবাহিত ধাতু স্থানীয় বিকৃতির সম্মুখীন হয় যা ঘনীভবনের সীমা অতিক্রম করে। তদ্বিপরীতে, খুব বেশি ব্যাসার্ধ উপাদানকে ঠিকমতো পথ দেখাতে ব্যর্থ হয়, যার ফলে চাপ সহ বাঁক হয়। আপনার কাজ হল প্রতিটি উপাদান এবং পুরুত্বের সংমিশ্রণের জন্য সঠিক ব্যাসার্ধ খুঁজে বার করা।

বিভিন্ন উপাদানের জন্য পাঞ্চ নোজ ব্যাসার্ধের নির্দেশিকা

পাঞ্চ কোণের ব্যাসার্ধ আপনার টানা অংশের সবচেয়ে ঝুঁকিপূর্ণ স্থানে চাপ বন্টন নির্ধারণ করে। অনুযায়ী গভীর আকর্ষণের জন্য উইকিপিডিয়ার DFM বিশ্লেষণ , পাঞ্চ কোণটি শীটের পুরুত্বের 4-10 গুণ হওয়া উচিত। ধাতুর প্রবাহ এই অঞ্চলে যথেষ্ট হ্রাস পাওয়ায় পাঞ্চ কোণের কাছাকাছি সর্বোচ্চ পুরুত্ব হ্রাস ঘটে। খুব তীক্ষ্ণ কোণ পাঞ্চের ভিত্তির কাছাকাছি ফাটলের দিকে নিয়ে যায়।

এই অবস্থানটি এতটা গুরুত্বপূর্ণ কেন? আকর্ষণ গঠনের সময়, উপাদানটি পাঞ্চ নাকের উপর দৈর্ঘ্য বরাবর প্রসারিত হয় যখন একই সাথে পরিধি বরাবর সংকুচিত হয়। এই দ্বিঅক্ষীয় চাপ অবস্থা ব্যাসার্ধ সংক্রমণে কেন্দ্রীভূত হয়। অপর্যাপ্ত ব্যাসার্ধ একটি চাপ বৃদ্ধি তৈরি করে যা আকর্ষণ সম্পূর্ণ হওয়ার আগেই ছিঁড়ে যাওয়া শুরু করে।

বিভিন্ন ব্যাসার্ধ মানের সাথে কী ঘটে তা বিবেচনা করুন:

• খুব ছোট (4t এর নিচে) - কঠিনীভবন উপাদান যেমন স্টেইনলেস স্টিলের মতো ক্ষেত্রে পাঞ্চ নাকের কাছাকাছি ছিঁড়ে যাওয়ার কারণে গুরুতর বিকৃতি স্থানীয়করণ ঘটে
• আদর্শ পরিসর (4-10t) - চাপটি একটি বৃহত্তর অঞ্চলে ছড়িয়ে পড়ে, ব্যর্থতা ছাড়াই নিয়ন্ত্রিত পাতলা হওয়ার অনুমতি দেয়
• অত্যধিক বড় (10t এর উপরে) - অপর্যাপ্ত সীমাবদ্ধতার কারণে তলদেশ গম্বুজাকৃতি বা ভাঁজ হয়ে যায়, এবং পার্শ্বদেয়ালের সংজ্ঞা খারাপ হয়ে যায়

উচ্চ-শক্তির উপাদান জড়িত গভীর আঁকা ধাতু অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য, এই পরিসরের বৃহত্তর প্রান্তের দিকে ঝুঁকুন। অ্যালুমিনিয়াম এবং তামা এর মতো নরম উপকরণ 4t-এর কাছাকাছি ব্যাসার্ধ সহ্য করতে পারে।

ডাই এন্ট্রি ব্যাসার্ধ স্পেসিফিকেশন এবং তাদের প্রভাব

ডাই কর্নার ব্যাসার্ধ নিয়ন্ত্রণ করে কীভাবে ধাতু অনুভূমিক ফ্ল্যাঞ্জ অঞ্চল থেকে উল্লম্ব ডাই কক্ষে রূপান্তরিত হয়। এখানেই সংকোচনজনিত ফ্ল্যাঞ্জ চাপ টান প্রাচীর চাপে রূপান্তরিত হয়। হিসাবে উইকিপিডিয়ার গভীর আঁকা রেফারেন্স লক্ষ্য করে, ডাই কর্নার ব্যাসার্ধ সাধারণত শীট পুরুত্বের 5-10 গুণ হওয়া উচিত। এই ব্যাসার্ধটি খুব ছোট হলে, ফ্ল্যাঞ্জ অঞ্চলের কাছাকাছি কুঁচকে যাওয়া আরও বেশি প্রাধান্য পায়, এবং ধাতু প্রবাহে তীক্ষ্ণ দিকনির্দেশক পরিবর্তনের কারণে ফাটল তৈরি হয়।

পাঞ্চ ব্যাসার্ধের তুলনায় ডাই ব্যাসার্ধ একটি ভিন্ন চ্যালেঞ্জ উপস্থাপন করে। এখানে, ব্লাঙ্ক হোল্ডার চাপের অধীনে সংকোচনের সময় ধাতু বাহ্যিক কোণের চারপাশে বাঁক নেয়। অপর্যাপ্ত ব্যাসার্ধের কারণে:

• অতিরিক্ত ঘর্ষণ এবং তাপ উৎপাদন
• পৃষ্ঠে আঁচড় এবং গ্যালিং
• ব্যাসার্ধ রূপান্তরে স্থানীয় ছিঁড়ে যাওয়া
• আঁকা বলের চাহিদা বৃদ্ধি

তবে, অত্যধিক ডাই ব্যাসার্ধ্য ফ্ল্যাঞ্জ অঞ্চল থেকে উপাদানের অকাল মুক্তির অনুমতি দেয়, যা কুঞ্চন তৈরি করে, এবং ফলস্বরূপ ব্লাঙ্ক হোল্ডারের কার্যকর সংস্পর্শ এলাকা হ্রাস করে।

উপাদানের পুরুত্ব অনুযায়ী ব্যাসার্ধ্যের সুপারিশ

নিম্নলিখিত টেবিলটি সাধারণ উপাদানের পুরুত্বের পরিসরগুলির জন্য গভীর আঁকা ফরমিং অপারেশনগুলির জন্য নির্দিষ্ট সুপারিশ প্রদান করে:

উপাদানের পুরুত্বের পরিসর	প্রস্তাবিত পাঞ্চ ব্যাসার্ধ্য	প্রস্তাবিত ডাই ব্যাসার্ধ্য	সমানুকূলনের নোট
0.010" - 0.030" (0.25-0.76mm)	6-10 × পুরুত্ব	8-10 × পুরুত্ব	ছোট গেজগুলির ছিঁড়ে যাওয়া প্রতিরোধ করতে বৃহত্তর ব্যাসার্ধের গুণিতক প্রয়োজন
0.030" - 0.060" (0.76-1.52mm)	5-8 × পুরুত্ব	6-10 × পুরুত্ব	অধিকাংশ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য আদর্শ পরিসর
0.060" - 0.125" (1.52-3.18mm)	4-6 × পুরুত্ব	5-8 × পুরুত্ব	বেশি পুরু উপকরণ ছোট গুণিতক সহ্য করতে পারে
0.125" - 0.250" (3.18-6.35mm)	4-5 × পুরুত্ব	5-6 × পুরুত্ব	ভারী গেজ; গভীর অংশের জন্য একাধিক ড্র বিবেচনা করুন

উপাদানের ধরনও এই স্পেসিফিকেশনগুলিকে প্রভাবিত করে। স্টেইনলেস স্টিলের কাজ করার সময় শক্ত হয়ে যাওয়ার আচরণের কারণে সাধারণত প্রতিটি পরিসরের উচ্চতর প্রান্তে ব্যাসার্ধের প্রয়োজন হয়। নরম অ্যালুমিনিয়াম এবং তামা নিম্নতর প্রান্তের দিকে মান ব্যবহার করতে পারে।

ডাই ক্লিয়ারেন্স এবং উপাদানের পুরুত্বের সম্পর্ক

ব্যাসার্ধের বাইরে, পাঞ্চ এবং ডাইয়ের মধ্যে ক্লিয়ারেন্স উপাদানের প্রবাহকে গুরুত্বপূর্ণভাবে প্রভাবিত করে। উইকিপিডিয়ার DFM নির্দেশিকা অনুযায়ী, ডাই কক্ষের উপরের অংশে ধাতু কেন্দ্রিভূত হওয়া এড়াতে ক্লিয়ারেন্স ধাতুর পুরুত্বের চেয়ে বেশি হওয়া উচিত। তবে, ক্লিয়ারেন্স এতটা বড় হওয়া উচিত নয় যে ধাতুর প্রবাহ নিয়ন্ত্রণহীন হয়ে যায়, যার ফলে দেয়ালে কুঁচকে যাওয়া ঘটে।

ড্র ফরমিং ক্লিয়ারেন্সের জন্য ব্যবহারিক নির্দেশিকা:

ক্লিয়ারেন্স = উপাদানের পুরুত্ব + (উপাদানের পুরুত্বের 10% থেকে 20%)

0.040" উপাদানের জন্য, আপনার ক্লিয়ারেন্স 0.044" থেকে 0.048" এর মধ্যে হবে। এটি প্রাকৃতিকভাবে পাশের দেয়াল পুরু হওয়ার জন্য যথেষ্ট জায়গা প্রদান করে যখন বাঁক হওয়া প্রতিরোধ করার জন্য যথেষ্ট সীমাবদ্ধতা বজায় রাখে।

কিছু অপারেশন ইচ্ছাকৃতভাবে পাশের দেয়ালের পুরুত্ব আরও সমানভাবে তৈরি করার এবং উন্নত পৃষ্ঠের মান প্রদানের জন্য "আয়রন" করার উদ্দেশ্যে ক্লিয়ারেন্স হ্রাস করে। হাডসন টেকনোলজিজ ব্যাখ্যা করেছে, প্রাকৃতিক প্রবণতার চেয়ে বেশি পাশের দেয়ালগুলি পাতলা বা আয়রন করার জন্য টুলিং ইচ্ছাকৃতভাবে ডিজাইন করা যেতে পারে, যা মাত্রার স্থিতিশীলতা যোগ করে এবং আরও আকর্ষণীয় কেস তৈরি করে।

অ-সিলিন্ড্রিকাল অংশগুলির জন্য কোণার ব্যাসার্ধ বিবেচনা

আয়তক্ষেত্রাকার এবং বর্গাকার ডিপ ড্রয়েন অংশগুলি অতিরিক্ত জটিলতা নিয়ে আসে। ভিতরের কোণার ব্যাসার্ধগুলি সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ ডিজাইন প্যারামিটার হয়ে ওঠে। অনুযায়ী হাডসন টেকনোলজিস , সাধারণ নিয়ম হল উপাদানের পুরুত্বকে দুই দ্বারা গুণ করলে প্রাপ্ত মান হল প্রাপ্তব্য ক্ষুদ্রতম কোণার ব্যাসার্ধ। বৃহত্তর কোণার ব্যাসার্ধ কাঙ্ক্ষিত এবং প্রয়োজনীয় ড্রয়ের সংখ্যা হ্রাস করতে পারে।

কোণার ব্যাসার্ধের সীমা চাপার সময় উপাদানের অত্যধিক পাতলা হওয়া এবং পাশের দেয়ালের বক্রতা ঘটতে পারে, তাই অতিরিক্ত ড্র অপারেশনের মাধ্যমে কোণার ব্যাসার্ধ আরও হ্রাস করা যেতে পারে, তবে সাবধানতা অবলম্বন করা উচিত।

গোলাকার নয় এমন অংশগুলির জন্য এই নির্দেশিকাগুলি বিবেচনা করুন:

• ন্যূনতম অভ্যন্তরীণ কোণের ব্যাসার্ধ = ২ × উপাদানের পুরুত্ব (পরম ন্যূনতম)
• পছন্দের অভ্যন্তরীণ কোণের ব্যাসার্ধ = ৩-৪ × উপাদানের পুরুত্ব (আঁকা পর্যায়গুলি হ্রাস করে)
• নীচের কোণের ব্যাসার্ধ = পাঞ্চ ব্যাসার্ধের নির্দেশিকা অনুসরণ করুন (৪-১০ × পুরুত্ব)

পরবর্তী আঁকা অপারেশনগুলির জন্য ব্যাসার্ধ পরিবর্তন

যখন আপনার অংশটি একাধিক আঁকা পর্যায়ের প্রয়োজন হয়, তখন অপারেশনগুলির মধ্যে ব্যাসার্ধ নির্দেশাবলী পরিবর্তিত হয়। প্রথম-আঁকা টুলিং-এ সাধারণত কঠিনীভবন কমানোর জন্য এবং সফল উপাদান প্রবাহ নিশ্চিত করার জন্য বেশি উদার ব্যাসার্ধ ব্যবহার করা হয়। অংশটি চূড়ান্ত মাত্রার কাছাকাছি আসার সাথে সাথে পরবর্তী পুনঃআঁকনগুলিতে ক্রমাগত ছোট ব্যাসার্ধ ব্যবহার করা যেতে পারে।

একটি সাধারণ অগ্রগতি:

• প্রথম টান - ৮-১০ × পুরুত্বে ডাই ব্যাসার্ধ; ৬-৮ × পুরুত্বে পাঞ্চ ব্যাসার্ধ
• দ্বিতীয় টান - 6-8 × পুরুত্বে ডাই ব্যাসার্ধ; 5-6 × পুরুত্বে পাঞ্চ ব্যাসার্ধ
• চূড়ান্ত টানা - 5-6 × পুরুত্বে ডাই ব্যাসার্ধ; 4-5 × পুরুত্বে পাঞ্চ ব্যাসার্ধ

যদি টানার মধ্যে অ্যানিলিং ঘটে, তবে কাজের ফলে হার্ডেনিং কমে যাওয়ায় আপনি আরও উচ্চগতির ব্যাসার্ধে ফিরে যেতে পারেন। মধ্যবর্তী অ্যানিলিং ছাড়া, প্রতিটি পরবর্তী টানা ক্রমবর্ধমানভাবে হার্ড হওয়া উপকরণের উপর কাজ করে, ফাটল রোধ করতে আরও সংরক্ষণশীল ব্যাসার্ধের প্রয়োজন হয়।

আপনার টুলিং ব্যাসার্ধ এবং ক্লিয়ারেন্স নির্দিষ্ট করার পরে, পরবর্তী বিষয়টি হল পরিকল্পনা করা যে আপনার অংশটির জন্য আসলে কতগুলি টানার প্রয়োজন এবং ঐ অপারেশনগুলির মধ্যে হ্রাসের শতকরা হার ক্রমানুসারে সাজানো।

বহু-স্তর টানা অপারেশন এবং হ্রাসের ক্রম পরিকল্পনা করা

আপনি আপনার ড্র অনুপাতগুলি নির্ধারণ করেছেন, ব্লাঙ্ক আকারগুলি গণনা করেছেন এবং টুলিং ব্যাসার্ধ নির্দিষ্ট করেছেন। এখন এমন একটি প্রশ্ন এসে উপস্থিত হয়েছে যা সফল ডিপ ড্র স্ট্যাম্পিং প্রকল্পগুলিকে ব্যয়বহুল ব্যর্থতা থেকে আলাদা করে: আপনার অংশটির জন্য আসলে কতগুলি ড্র পর্বের প্রয়োজন? কম অনুমান করুন, এবং আপনি উপাদান ছিঁড়ে ফেলবেন। বেশি অনুমান করুন, এবং আপনি টুলিং বিনিয়োগ এবং চক্র সময় নষ্ট করছেন।

উত্তরটি নির্ভর করে পদ্ধতিগত হ্রাসের পরিকল্পনার উপর। হিসাবে ম্যানুফ্যাকচারিংয়ের লাইব্রেরি ব্যাখ্যা করে, যদি হ্রাসের শতকরা হার 50% ছাড়িয়ে যায়, তবে আপনাকে পুনরায় আঁকার অপারেশনের জন্য পরিকল্পনা করতে হবে। কিন্তু এটি কেবল শুরুর বিষয়। উপাদানের বৈশিষ্ট্য, অংশের জ্যামিতি এবং উৎপাদনের প্রয়োজনীয়তা সবই আপনার পর্ব নির্ধারণের সিদ্ধান্তকে প্রভাবিত করে।

প্রয়োজনীয় ড্র পর্বগুলি গণনা করা

আপনার গভীরতা-থেকে-ব্যাস অনুপাত পর্ব জটিলতার প্রথম সূচক প্রদান করে। 0.5 এর নিচে অনুপাত সহ অগভীর অংশগুলি সাধারণত একক ড্রয়ে গঠিত হয়। কিন্তু যখন আপনি 2.0 এর বেশি গভীরতা-থেকে-ব্যাস অনুপাত সহ গভীর সিলিন্ড্রিকাল শেল, ব্যাটারি কেসিং বা চাপ পাত্র উত্পাদন করছেন তখন কী ঘটে?

আপনার স্টেজিংয়ের প্রয়োজন নির্ধারণের জন্য এই পদ্ধতি অনুসরণ করুন:

1. মোট হ্রাসের প্রয়োজন নির্ধারণ করুন - সূত্র ব্যবহার করে ব্লাঙ্ক ব্যাস থেকে চূড়ান্ত অংশের ব্যাসের শতকরা হ্রাস গণনা করুন: হ্রাস % = (1 - Dp/Db) × 100। উদাহরণস্বরূপ, 10-ইঞ্চি ব্লাঙ্ক থেকে 4-ইঞ্চি ব্যাসের কাপ তৈরি করতে 60% মোট হ্রাস প্রয়োজন।
2. প্রতি পর্যায়ে উপাদান-নির্দিষ্ট হ্রাসের সীমা প্রয়োগ করুন - আপনার উপাদানের প্রথম-আঁকা সীমা দেখুন (সাধারণত 45-50% ইস্পাতের ক্ষেত্রে, 40-45% স্টেইনলেসের ক্ষেত্রে)। পরবর্তী আঁকাগুলি ক্রমাগতভাবে ছোট হ্রাস অনুমোদন করে: দ্বিতীয় আঁকার জন্য 25-30%, তৃতীয় আঁকার জন্য 15-20%।
3. প্রয়োজন হলে মধ্যবর্তী এনিলিং পরিকল্পন করুন - যখন সঞ্চিত হ্রাস আপনার উপাদানের কাজের কঠোরতার সীমা অতিক্রম করে (মিশ্র ধাতু অনুযায়ী 30-45%), নমনীয়তা ফিরিয়ে আনার জন্য পর্যায়গুলির মধ্যে চাপ প্রতিরোধ এনিলিং নির্ধারণ করুন।
4. প্রগ্রেসিভ ডাই স্টেশনগুলি ডিজাইন করুন - প্রতিটি হ্রাস পর্যায়কে একটি নির্দিষ্ট ডাই স্টেশনে মানচিত্রিত করুন, উপাদান হ্যান্ডলিং, লুব্রিকেশনের প্রয়োজন এবং গুণমান পরিদর্শনের বিন্দুগুলি বিবেচনা করে।

একটি ব্যাবহারিক ডিপ ড্রয়িং অপারেশনের উদাহরণ বিবেচনা করুন: আপনার 0.040-ইঞ্চি লো-কার্বন স্টিল থেকে 6 ইঞ্চি গভীর 3-ইঞ্চি ব্যাসের একটি কাপ প্রয়োজন। আপনার গভীরতা-থেকে-ব্যাসের অনুপাত 2.0, যা একক টানার ক্ষমতাকে অতিক্রম করে। চূড়ান্ত মাপ থেকে পিছনের দিকে কাজ করে, আপনি যথাক্রমে 48%, 28% এবং 18% হ্রাস সহ তিনটি পর্যায়ের পরিকল্পনা করতে পারেন।

প্রগ্রেসিভ অপারেশনগুলির মধ্যে হ্রাসের পরিকল্পনা

আপনি যখন পর্যায়ের সংখ্যা নির্ধারণ করেন, হ্রাসগুলির সঠিক ক্রম নির্ধারণ করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ হয়ে ওঠে। প্রথম টানটি প্রধান কাজ করে, যেখানে পরবর্তী টানগুলি জ্যামিতি পরিমার্জন করে এবং চূড়ান্ত মাপ অর্জন করে।

এখানে ডিপ ড্রয়িং উৎপাদন অপারেশনগুলির প্রতিটি পর্যায়ের জন্য সফল বিষয়গুলি বিবেচনা করা হয়:

• প্রথম টান - চূড়ান্ত অংশের জন্য প্রয়োজনীয় সমস্ত পৃষ্ঠের ক্ষেত্র স্থাপন করে। এখানে সর্বোচ্চ হ্রাস ঘটে (সাধারণত 45-50%)। কঠিনতা কমানোর জন্য টুলিং ব্যাসার্ধগুলি সবচেয়ে উদার হয়।
• দ্বিতীয় টান (পুনরায় টান) - গভীরতা বৃদ্ধি করে 25-30% ব্যাস হ্রাস করে। উপাদানটি প্রথম অপারেশন থেকে কাজের শক্ততা পেয়েছে, তাই ছোট হ্রাসের পরিমাণ সত্ত্বেও বল বৃদ্ধি পায়।
• তৃতীয় এবং পরবর্তী টান - প্রতি পর্যায়ে 15-20% আরও ব্যাস হ্রাস। পূর্ববর্তী চাপের ভিত্তিতে এনিলিংয়ের প্রয়োজনীয়তা মূল্যায়ন করুন।

অনুযায়ী ম্যানুফ্যাকচারিংয়ের লাইব্রেরি , মধ্যবর্তী আকৃতি নকশা করার সময়, আপনার খালি স্থান, মধ্যবর্তী অংশ এবং চূড়ান্ত আঁকা এর পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল সমান করা উচিত। এই আয়তনের স্থিরতা নীতি নিশ্চিত করে যে আপনি নতুন পৃষ্ঠের ক্ষেত্র তৈরি করার চেষ্টা না করে বিদ্যমান উপাদান পুনর্বণ্টন করছেন।

আয়রনিং যখন সম্পর্কিত হয়

কখনও কখনও আপনার গভীর টানের উৎপাদনের প্রয়োজনীয়তা স্বাভাবিক টানের তুলনা পাতলা প্রাচীরের পুরুত্ব চায়। এখানেই আয়রনিং কাজ করে। স্বাভাবিক গভীর টানের সময়, উপাদান ভিতরের দিকে চাপ পড়লে পার্শ্বীয় প্রাচীরগুলি স্বাভাবিকভাবে কিছুটা পুরু হয়ে যায়। আয়রনিং এটি উল্টে দেয় যে পাঞ্চ এবং ডাইয়ের মধ্যে ফাঁক হ্রাস করে প্রাচীরগুলি পাতলা করে।

আয়রনিং বিবেচনা করুন যখন:

• আপনার অ্যাপ্লিকেশনের জন্য প্রাচীরের বেধের সমান মাত্রা গুরুত্বপূর্ণ
• আপনার প্রাথমিক খালি বেধের চেয়ে পাতলা প্রাচীরের প্রয়োজন
• পৃষ্ঠের সমাপ্তির প্রয়োজনগুলি আয়রনিং যে পোড়ানোর প্রভাব দেয় তা দাবি করে
• উৎপাদন চক্রের মধ্যে মাত্রার সামঞ্জস্য সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ

আয়রনিং সাধারণত চূড়ান্ত টানা পর্বে ঘটে অথবা একটি নির্দিষ্ট পর-টানা অপারেশন হিসাবে। এই প্রক্রিয়াটি মাত্রার স্থিতিশীলতা যোগ করে এবং আরও আকর্ষণীয় পৃষ্ঠ তৈরি করে, কিন্তু অতিরিক্ত টুলিং বিনিয়োগ এবং সতর্কতার সাথে বলের গণনা প্রয়োজন হয়।

প্রগ্রেসিভ ডাই বনাম ট্রান্সফার ডাই কনফিগারেশন

আপনার স্টেজিং পরিকল্পনা আপনার প্রেস কনফিগারেশনের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ হতে হবে। বহু-পর্যায় গভীর আঁকা স্ট্যাম্পিংয়ের জন্য দুটি প্রাথমিক বিকল্প রয়েছে: প্রগ্রেসিভ ডাই এবং ট্রান্সফার ডাই। আপনার অংশের জ্যামিতি এবং উৎপাদন পরিমাণের উপর নির্ভর করে প্রতিটির আলাদা সুবিধা রয়েছে।

ডাই-মেটিকের মতে, প্রগ্রেসিভ ডাই স্ট্যাম্পিংয়ে ধাতবের একটি অবিচ্ছিন্ন ফিতা বহু স্টেশনের মধ্য দিয়ে যায় যেখানে একইসাথে অপারেশন ঘটে। সরল জ্যামিতির উচ্চ পরিমাণ উৎপাদনের ক্ষেত্রে এই পদ্ধতি খুব ভালো। ফিতাটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে অংশগুলির অবস্থান বজায় রাখে, যা হ্যান্ডলিংয়ের জটিলতা কমায়।

অন্যদিকে, ট্রান্সফার ডাই স্ট্যাম্পিং যান্ত্রিক বা হাইড্রোলিক ট্রান্সফার সিস্টেম ব্যবহার করে আলাদা ব্ল্যাঙ্কগুলিকে স্টেশনগুলির মধ্যে স্থানান্তরিত করে। ডাই-মেটিকের ব্যাখ্যা অনুযায়ী, একাধিক ফর্মিং অপারেশন বা গভীর টান (ড্র) প্রয়োজন হলে জটিল অংশগুলির জন্য এই পদ্ধতি সবচেয়ে ভালো। প্রতিটি স্টেশনে উপাদানের প্রবাহের উপর নিখুঁত নিয়ন্ত্রণ রাখতে এই 'থাম-আন্ড-গো' প্রকৃতি সাহায্য করে।

কনফিগারেশন	জন্য সেরা	সীমাবদ্ধতা	সাধারণ প্রয়োগ
প্রগতিশীল মার্ফত	উচ্চ পরিমাণ, সরল জ্যামিতি, পাতলা উপকরণ	সীমিত টানের গভীরতা, ফিতার প্রস্থের সীমাবদ্ধতা	ইলেকট্রনিক উপাদান, ছোট আবাসন, অগভীর কাপ
ট্রান্সফার ডাই	জটিল অংশ, গভীর টান, কঠোর সহনশীলতা	ধীর চক্রের সময়, টুলিংয়ের উচ্চ জটিলতা	অটোমোটিভ প্যানেল, চাপ পাত্র, গভীর সিলিন্ড্রিকাল খোল

যেখানে গভীরতা-থেকে-ব্যাসের অনুপাত 1.0 এর বেশি হয় সেই গভীর আকর্ষণের জন্য, স্থানান্তর ডাই কনফিগারেশনগুলি সাধারণত ভাল ফলাফল দেয়। প্রতিটি স্টেশনে খালি স্থানগুলি সঠিকভাবে পুনরায় স্থাপন করার ক্ষমতা বহু-পর্যায় অপারেশনে নিয়ন্ত্রিত উপাদান প্রবাহের জন্য প্রয়োজনীয়। আপনার প্রথম আকর্ষণটি প্রয়োজনীয় গভীরতার বেশিরভাগ অর্জন করে এবং পরবর্তী স্টেশনগুলি ট্রিমিং, পিয়ারসিং বা ছোটখাটো গঠনকারী কার্যক্রম সম্পাদন করে তখন ক্রমাগত ডাইগুলি ভালভাবে কাজ করে।

আপনার স্টেজিং পরিকল্পনা এবং ডাই কনফিগারেশন নির্ধারণ করার পরে, পরবর্তী গুরুত্বপূর্ণ বিষয়টি হল ব্লাঙ্ক হোল্ডার বলগুলি গণনা করা যা কাপড়ের চুড়ু এড়াতে সাহায্য করে এবং ছিঁড়ে ফেলার কারণ হওয়া অতিরিক্ত ঘর্ষণ এড়ায়।

ব্লাঙ্ক হোল্ডার বলের প্রয়োজনীয়তা এবং চাপ নিয়ন্ত্রণ

আপনি আপনার ড্র-এর পর্যায়গুলি পরিকল্পনা করেছেন এবং আপনার ডাই কনফিগারেশন নির্বাচন করেছেন। এখন এমন একটি প্যারামিটার এসেছে যা সূক্ষ্ম ক্যালিব্রেশনের দাবি রাখে: ব্লাঙ্ক হোল্ডার ফোর্স। খুব কম চাপ প্রয়োগ করুন, এবং সংকোচনজনিত চাপ আপনার ফ্ল্যাঞ্জকে কুঁচকে দেবে। খুব বেশি চাপ প্রয়োগ করুন, এবং ঘর্ষণ উপাদানের প্রবাহকে বাধা দেবে, পাঞ্চ নোজের কাছাকাছি আপনার অংশটিকে ছিঁড়ে ফেলবে। ভারসাম্য খুঁজে পেতে জড়িত পদার্থবিজ্ঞান এবং আপনি যে পরিবর্তনশীলগুলি নিয়ন্ত্রণ করতে পারেন তার উভয়েরই বোঝা প্রয়োজন।

ব্লাঙ্ক হোল্ডারের একটি প্রাথমিক কাজ রয়েছে: ডাই ক্যাভিটিতে নিয়ন্ত্রিত উপাদান প্রবাহ অনুমতি দেওয়ার সময় ফ্ল্যাঞ্জ অঞ্চলকে আবদ্ধ রাখা। অনুযায়ী FACTON's deep drawing cost model , ব্লাঙ্ক হোল্ডার এলাকাটি হল উপাদান যা গভীর আকর্ষণের সময় কুঁচকে যাওয়া এড়াতে ধরে রাখা প্রয়োজন। এই এলাকাতে প্রয়োগ করা চাপ, ঘর্ষণের সাথে যুক্ত হয়ে, প্রতিরোধের সৃষ্টি করে যা নিয়ন্ত্রণ করে কীভাবে ধাতু আপনার ফর্মিং অপারেশনে প্রবেশ করবে।

ব্লাঙ্ক হোল্ডার চাপ সূত্র এবং পরিবর্তনশীল

উপযুক্ত ব্লাঙ্ক হোল্ডার ফোর্স নির্ণয় অনুমানের বিষয় নয়। চাপ, উপাদানের বৈশিষ্ট্য এবং জ্যামিতির মধ্যে সম্পর্ক প্রতিষ্ঠিত নীতি অনুসরণ করে। এখানে মৌলিক পদ্ধতিটি দেওয়া হল:

ব্লাঙ্ক হোল্ডার ফোর্স = ব্লাঙ্ক হোল্ডার এরিয়া × ব্লাঙ্ক হোল্ডার প্রেশার

সহজ মনে হচ্ছে? জটিলতা হল সঠিক চাপের মান নির্ধারণ করা। আপনার প্রয়োজনীয় ব্লাঙ্ক হোল্ডার চাপকে প্রভাবিত করে এমন একাধিক কারণ রয়েছে:

• উপাদানের শক্তি - উচ্চ টেনসাইল স্ট্রেন্থের উপকরণগুলি প্রবাহ নিয়ন্ত্রণের জন্য বেশি হোল্ডিং ফোর্সের প্রয়োজন হয়। FACTON-এর মতে, টেনসাইল স্ট্রেন্থ সরাসরি ব্লাঙ্ক হোল্ডার প্রেশার গণনার সঙ্গে সম্পর্কিত।
• ব্লাঙ্ক ব্যাস - বড় ব্লাঙ্কগুলি ফ্ল্যাঞ্জ অঞ্চলে বৃহত্তর সংকোচনকারী বল তৈরি করে, যা আনুপাতিকভাবে বেশি বাধা দাবি করে।
• আঁকা গভীরতা - গভীর ড্র একটি দীর্ঘতর স্ট্রোক জুড়ে চলমান চাপ বজায় রাখার প্রয়োজন হয়, যা বলের মাত্রা এবং সিস্টেম ডিজাইন উভয়কেই প্রভাবিত করে।
• ঘর্ষণ সহগ - লুব্রিকেশনের মান সরাসরি প্রভাবিত করে কতটা বল উপাদানের বাধা হিসাবে কাজ করে এবং কতটা তাপ উৎপাদনে রূপান্তরিত হয়।
• ড্রয়িং অনুপাত - উচ্চতর অনুপাতগুলি ফ্ল্যাঞ্জে আরও বেশি সংকোচনজনিত চাপ কেন্দ্রীভূত করে, যার ফলে ধরে রাখার চাপ বৃদ্ধির প্রয়োজন হয়।

মৃদু ইস্পাতের জন্য ব্লাঙ্ক হোল্ডার চাপের একটি সাধারণ শুরুর সূত্র 0.5 থেকে 1.5 MPa-এর মধ্যে হয়, যা আপনার নির্দিষ্ট উপাদান এবং জ্যামিতির ভিত্তিতে সমন্বয় করা হয়। কাজ করার সময় কঠিন হয়ে ওঠার বৈশিষ্ট্যের কারণে স্টেইনলেস স্টিলের জন্য সাধারণত উচ্চতর প্রান্তের দিকে চাপের প্রয়োজন হয়। অ্যালুমিনিয়াম এবং তামার খাদগুলি প্রায়শই নিম্ন চাপে ভালোভাবে কাজ করে।

ব্লাঙ্ক হোল্ডার এলাকার গণনা নিজেই আপনার ব্লাঙ্কের আকার এবং ডাইয়ের জ্যামিতির উপর নির্ভর করে। আপনি মূলত আপনার ডাই খোলার এবং ব্লাঙ্ক প্রান্তের মধ্যে বলয়াকার অংশটি গণনা করছেন। যত গভীর টানা হয়, এই এলাকা কমে যায়, যা গভীর টানার জন্য চলমান চাপের সিস্টেমগুলির সুবিধাগুলি ব্যাখ্যা করে।

ভাঁজ প্রতিরোধ এবং ছিঁড়ে যাওয়ার ঝুঁকির মধ্যে ভারসাম্য রক্ষা

প্রকাশিত গবেষণা অনুসারে CIRP এনালস , ডিপ ড্রয়িংয়ের ক্ষেত্রে প্রধান ব্যর্থতা হল কুঁচকে যাওয়া এবং ভাঙন, এবং অনেক ক্ষেত্রেই ব্লাঙ্ক হোল্ডিং ফোর্সের উপযুক্ত নিয়ন্ত্রণের মাধ্যমে এই ত্রুটিগুলি দূর করা যেতে পারে। এই ফলাফলটি এটি বোঝায় যে কেন BHF ক্যালিব্রেশন একটি এতটা গুরুত্বপূর্ণ ডিজাইন প্যারামিটার হিসাবে বিবেচিত হয়।

এখানে যে পদার্থবিজ্ঞান কাজ করছে: ডিপ ড্রয়েন ধাতব স্ট্যাম্পিংয়ের সময়, উপাদান রেডিয়ালি ভিতরের দিকে প্রবাহিত হওয়ার সময় ফ্ল্যাঞ্জে পরিধীয় সংকোচন চাপ তৈরি হয়। যথেষ্ট বাধা ছাড়া, এই চাপগুলি ফ্ল্যাঞ্জকে উপরের দিকে বাঁকিয়ে দেয়, যার ফলে কুঁচকে যাওয়া তৈরি হয়। তবে, অতিরিক্ত বাধা উপাদানটির প্রবাহকে সম্পূর্ণরূপে বাধা দেয়, এবং পাঞ্চের কাছাকাছি টেনসাইল চাপ উপাদানের শক্তির চেয়ে বেশি হয়ে যায়, যার ফলে ছিঁড়ে যাওয়া ঘটে।

গবেষণায় উল্লেখ করা হয়েছে যে প্রাচীরের কুঞ্চন বিশেষভাবে চ্যালেঞ্জিং কারণ এই অঞ্চলে টুল দ্বারা শীটকে সমর্থন দেওয়া হয় না। খালি ধারক বল নিয়ন্ত্রণের মাধ্যমে প্রাচীরের কুঞ্চন দমন করা ফ্ল্যাঞ্জ কুঞ্চন প্রতিরোধ করার চেয়ে আরও কঠিন। এর অর্থ আপনার চাপ সেটিংস অবশ্যই এমন জায়গাগুলি বিবেচনা করবে যেখানে ত্রুটিগুলি প্রদর্শিত হওয়ার সম্ভাবনা সবচেয়ে বেশি।

আপনি কীভাবে জানবেন যে আপনার খালি ধারক চাপ ভুল? এই নির্ণয়মূলক নির্দেশকগুলি লক্ষ্য করুন:

• কুঞ্চনের ধরন - ফ্ল্যাঞ্জ অঞ্চলে পরিধি বরাবর বাঁকগুলি নির্দেশ করে যে চাপের অভাব রয়েছে; প্রাচীরের কুঞ্চনগুলি আরও জটিল প্রবাহ নিয়ন্ত্রণ সমস্যার ইঙ্গিত দেয়
• প্রান্ত ছিঁড়ে যাওয়া - খালি কিনারা থেকে শুরু হওয়া ফাটলগুলি অত্যধিক ঘর্ষণের সংকেত দেয় যা অত্যধিক চাপের কারণে হয়
• অসম প্রাচীর পুরুত্ব - অসমমিত পাতলা হওয়ার ধরনগুলি খালি ধারক পৃষ্ঠের জুড়ে চাপ বন্টনের অসমর্থতার প্রতি ইঙ্গিত করে
• পৃষ্ঠের খোঁচা - ফ্ল্যাঞ্জে গ্যালিং দাগগুলি অত্যধিক চাপ এবং অপর্যাপ্ত লুব্রিকেশনের সংমিশ্রণের ইঙ্গিত দেয়
• পাঞ্চ নোজ ছিঁড়ে যাওয়া - কাপের তলদেশের কাছাকাছি ফাটলগুলি নির্দেশ করে যে উপাদানটি টান চাপ কমানোর জন্য যথেষ্ট পরিমাণে স্বাধীনভাবে প্রবাহিত হতে পারছে না

আপনি যদি ভাঁজ দেখতে পান, তাহলে আপনার প্রথম প্রতিক্রিয়া চাপ তীব্রভাবে বাড়ানোর হতে পারে। এই প্রবৃত্তিকে প্রতিরোধ করুন। 10-15% ক্রমাগত সমন্বয় করা আপনাকে ছিঁড়ে ফেলার মতো অবস্থায় না গিয়ে সর্বোত্তম চাপের কাছাকাছি পৌঁছাতে সাহায্য করে।

পরিবর্তনশীল ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডার চাপ সিস্টেম

জটিল গভীর আকর্ষণের ধাতব অংশের ক্ষেত্রে, স্ট্রোকের মাধ্যমে ধ্রুবক চাপ প্রায়শই অপর্যাপ্ত প্রমাণিত হয়। যেমন The Fabricator ব্যাখ্যা করেছে, গভীর আকর্ষণের ক্রিয়াকলাপের জন্য ব্ল্যাঙ্ক এবং ধাতুর প্রবাহ নিয়ন্ত্রণে ইলেকট্রনিক শিমিং সিস্টেম সবচেয়ে বেশি নমনীয়তা প্রদান করে। এই সিস্টেমগুলি প্রেস স্ট্রোকের যেকোনো মুহূর্তে আকৃতির পরিধি জুড়ে যেকোনো জায়গায় ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডার চাপ সমন্বয় করার অনুমতি দেয়।

পরিবর্তনশীল চাপ কেন গুরুত্বপূর্ণ? একটি আকর্ষণের সময় যা ঘটে তা বিবেচনা করুন:

• স্ট্রোকের শুরুতে, সম্পূর্ণ ব্ল্যাঙ্ক এলাকাকে ভাঁজ হওয়া থেকে রোধ করার জন্য বাধা দরকার
• যতই উপাদান ডাইয়ের মধ্যে প্রবেশ করে, ততই ফ্ল্যাঞ্জ এলাকা ক্রমাগত হ্রাস পায়
• একটি সংকুচিত এলাকায় ধ্রুবক বল প্রয়োগ করা মানে কার্যকর চাপ বৃদ্ধি পায়
• এই বৃদ্ধি পাওয়া চাপ ড্র-এর শেষ অংশে উপাদানের প্রবাহ রোধ করতে পারে

ড্র এগিয়ে যাওয়ার সাথে সাথে বল হ্রাস করে চলমান চাপ ব্যবস্থা এই সমস্যার সমাধান করে, যার ফলে সর্বোত্তম বলের পরিবর্তে সর্বোত্তম চাপ বজায় রাখা হয়। দ্য ফ্যাব্রিকেটর অনুসারে, এই ধরনের ব্যবস্থা ড্র প্রক্রিয়ার সময় ধাতুর পুরুত্বের পরিবর্তনের জন্যও ক্ষতিপূরণ করতে পারে, যার ফলে ব্লাঙ্ক হোল্ডারে একটি রানিং স্পটের প্রয়োজন হয় না।

ডাই কুশনের প্রয়োজনীয়তা এবং নাইট্রোজেন স্প্রিংয়ের বিকল্প

আপনার ব্লাঙ্ক হোল্ডার বল কোথা থেকে আসবে তা নির্ধারণ করতে হবে। গভীর টানা ধাতব স্ট্যাম্পিং অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য প্রত্যেকটির আলাদা বৈশিষ্ট্যযুক্ত তিনটি প্রধান বিকল্প রয়েছে।

প্রেস কুশন প্রচলিত পদ্ধতির প্রতিনিধিত্ব করে। দ্য ফ্যাব্রিকেটর অনুসারে, হাইড্রোলিক কুশনগুলি স্ট্রেচ ড্রয়িং অংশগুলির মতো প্রচুর ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডার বল প্রয়োগ করতে পারে, যেমন অটোমোবাইলের হুড এবং বাহ্যিক দরজার প্যানেল। এই সিস্টেমগুলি বাতাস বা কুশন পিনের মাধ্যমে বল সরবরাহ করে যা ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডার পৃষ্ঠের মধ্যে চাপ সমভাবে স্থানান্তরিত করে।

যাইহোক, প্রেস কুশনগুলি রক্ষণাবেক্ষণের প্রতি সতর্কতা দাবি করে। দ্য ফ্যাব্রিকেটর সতর্ক করে যে যদি বাতাসের পিনগুলি ক্ষতিগ্রস্ত, বাঁকানো বা অসম হয়, তবে বাইন্ডারের বিকৃতি ঘটতে পারে, যা ডাই ফেস এবং ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডারের মধ্যে খারাপ ফিট সৃষ্টি করতে পারে যা ধাতব নিয়ন্ত্রণ হারানোর কারণ হতে পারে। একইভাবে, ক্ষতিগ্রস্ত বা ময়লা কুশন পৃষ্ঠগুলি পিনের নির্ভুলতা সত্ত্বেও চাপের সম-বিক্ষেপ নষ্ট করে দেয়।

নাইট্রোজেন স্প্রিংস ডাইয়ের মধ্যে সরাসরি মাউন্ট করার জন্য একটি স্ব-সম্পূর্ণ বিকল্প প্রদান করে। এই গ্যাস-চার্জ সিলিন্ডারগুলি তাদের স্ট্রোকের মাধ্যমে ধ্রুবক বল প্রদান করে এবং কোনও বাহ্যিক চাপ সরবরাহের প্রয়োজন হয় না। ধাতু গঠন, মুদ্রাকরণ এবং অনুরূপ নির্ভুল কাজের জন্য, নাইট্রোজেন স্প্রিং এমন পুনরাবৃত্তিমূলকতা প্রদান করে যা বায়ু সিস্টেম কখনও কখনও মেলাতে পারে না।

নাইট্রোজেন স্প্রিংয়ের সুবিধাগুলি হল:

• ডাই কাঠামোর মধ্যে কমপ্যাক্ট ইনস্টলেশন
• প্রেস কাশনের অবস্থা থেকে স্বাধীন ধ্রুবক বল আউটপুট
• সহজ প্রতিস্থাপন এবং রক্ষণাবেক্ষণ
• উৎপাদন চক্রের মাধ্যমে ভবিষ্যদ্বাণীযোগ্য কর্মক্ষমতা

আপোষ? নাইট্রোজেন স্প্রিং নির্দিষ্ট বল বৈশিষ্ট্য প্রদান করে। স্প্রিং স্পেসিফিকেশন পরিবর্তন না করে স্ট্রোকের সময় আপনি চাপ সামঞ্জস্য করতে পারবেন না। যেসব অংশের পরিবর্তনশীল ব্লাঙ্ক হোল্ডার বল প্রোফাইলের প্রয়োজন হয়, সেগুলির জন্য প্রোগ্রামযোগ্য নিয়ন্ত্রণ সহ প্রেস কাশন সিস্টেম আরও নমনীয়তা প্রদান করে।

স্টক লিফটার সিলিন্ডার বিশেষ করে প্রগ্রেসিভ ডাই অ্যাপ্লিকেশনের জন্য এটি আরেকটি বিকল্প। দ্য ফ্যাব্রিকেটর অনুসারে, এই স্থাপনযোগ্য গ্যাস স্প্রিংগুলি চলতি সিলিন্ডারগুলির তুলনায় বেশি পার্শ্ব চাপ এবং ক্ষতি শোষণ করতে পারে। ডাই নির্মাণকে সহজ করার জন্য স্টক রেলগুলি মাউন্ট করার জন্য এগুলিতে প্রি-ট্যাপড ছিদ্র রয়েছে।

আপনার চাপ সিস্টেম নির্বাচন করার সময়, জটিলতা প্রয়োজনীয়তার সাথে মিলিয়ে নিন। সাধারণ নাইট্রোজেন স্প্রিং যথেষ্ট হবে এমন ক্ষেত্রে ব্যয়বহুল ইলেকট্রনিক শিমিং সিস্টেমে বিনিয়োগ করবেন না। তদ্বিপরীতে, জটিল জ্যামিতি টানার ক্ষেত্রে যেখানে প্রয়োজনীয় বলের ক্ষমতা এবং নিয়ন্ত্রণের সূক্ষ্মতা অভাব রয়েছে, সেখানে মৌলিক ইউরেথেন চাপ সিস্টেম দিয়ে সফল হওয়ার আশা করবেন না।

ব্লাঙ্ক হোল্ডার বল সঠিকভাবে ক্যালিব্রেট করার পর, আপনি ধ্রুবক মানের অংশ উৎপাদনের অবস্থানে থাকেন। কিন্তু ত্রুটিগুলি যদি তবুও দেখা দেয়? পরবর্তী অংশটি কুঁচকে যাওয়া, ছিঁড়ে যাওয়া এবং পৃষ্ঠের গুণমানের সমস্যা নির্ণয় এবং সংশোধনের জন্য একটি পদ্ধতিগত সমস্যা নিরসনের পদ্ধতি প্রদান করে, যা এমনকি ভালভাবে ডিজাইন করা টুলিং-এর ক্ষেত্রেও চ্যালেঞ্জ তৈরি করে।

ডিপ ড্র' ত্রুটি সমস্যা নিরাময় এবং মূল কারণ বিশ্লেষণ

আপনি আপনার ব্লাঙ্ক হোল্ডার ফোর্স ক্যালিব্রেট করেছেন, আপনার টুলিং ব্যাসার্ধ নির্দিষ্ট করেছেন এবং আপনার হ্রাসকরণ ক্রম পরিকল্পনা করেছেন। তবুও আপনার অংশগুলিতে ত্রুটি দেখা দিচ্ছে। কী ভুল হচ্ছে? উত্তরটি নির্ভর করে পদ্ধতিগত রোগ নির্ণয়ের উপর। প্রতিটি কুঁচকানো, ছিঁড়ে যাওয়া এবং পৃষ্ঠের অসমতা আপনার প্রক্রিয়া সম্পর্কে একটি গল্প বলে। এই ব্যর্থতার ধরনগুলি পড়া শেখা ডাই ডিজাইনের উন্নতির জন্য হতাশাজনক স্ক্র্যাপকে কার্যকর তথ্যে পরিণত করে।

ডিপ ড্র' স্ট্যাম্পিং ত্রুটিগুলি পূর্বানুমেয় বিভাগে পড়ে, যার প্রতিটিরই আলাদা দৃশ্যমান চিহ্ন এবং মূল কারণ রয়েছে। অনুযায়ী মেটাল স্ট্যাম্পিং ও অধিকাংশ ডিপ ড্র' স্ট্যাম্পিং সমস্যা টুলিং এবং ডিজাইনিং সমস্যার সমন্বয় থেকে উৎপন্ন হয়। সমাপ্ত পণ্যটি পরীক্ষা করে, প্রশিক্ষিত চোখ প্রক্রিয়ার গুণমান সম্পর্কে একটি স্পষ্ট গল্প বলতে পারে। আপনার কাজ হল সেই প্রশিক্ষিত চোখ বিকাশ করা।

কুঁচকানো এবং ছিঁড়ে যাওয়ার ব্যর্থতা নির্ণয়

ভাঁজ এবং ছিঁড়ে যাওয়া উপাদানের প্রবাহ সীমার বিপরীত প্রান্তগুলি নির্দেশ করে। ভাঁজগুলি অনিয়ন্ত্রিত সংকোচনকে নির্দেশ করে। ছিঁড়ে যাওয়া অতিরিক্ত টানকে নির্দেশ করে। আপনার অংশের উপর প্রতিটি ত্রুটি কোথায় ঘটছে তা বোঝা সরাসরি কারণস্বরূপ ডাই ডিজাইন প্যারামিটারটি চিহ্নিত করে।

ভাঁজ নির্ণয়: আপনার অংশের উপর ভাঁজগুলি কোথায় তৈরি হয়? ব্লাঙ্ক এজে ফ্ল্যাঞ্জের ভাঁজ সাধারণত অপর্যাপ্ত ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডার চাপের ইঙ্গিত দেয়। যেমন মেটাল স্ট্যাম্পিং O ব্যাখ্যা করে, যদি হোল্ডার অসমতুল, খুব টানটান হয়, অথবা ব্ল্যাঙ্কের ধারে বার থাকে, তবে ধাতু ঠিকমতো প্রবাহিত হবে না, উপরের ধারের বরাবর চোখে পড়ার মতো ভাঁজ তৈরি হবে। ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডার এবং পাঞ্চের মধ্যবর্তী অসমর্থিত অঞ্চলে দেওয়ালের ভাঁজ অতিরিক্ত ক্লিয়ারেন্স বা অপর্যাপ্ত ডাই ব্যাসার্ধকে নির্দেশ করে।

ভাঁজের ত্রুটির সমাধান:

• ক্রমাগত ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডার চাপ বৃদ্ধি করুন (10-15% সমন্বয়)
• ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডারের সমান্তরালতা পরীক্ষা করুন এবং কোনও হেলানকে সংশোধন করুন
• ঠিকমতো স্থাপনের জন্য বাধা সৃষ্টিকারী ব্ল্যাঙ্ক এজগুলি বার আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন
• ডাই ক্লিয়ারেন্স কমানো হোক যাতে দেয়ালের ভালো সমানুপাতিক সমর্থন পাওয়া যায়
• ব্লাঙ্ক হোল্ডার পৃষ্ঠের সমগ্র এলাকাজুড়ে চাপের সম-বিক্ষিপ্ততা নিশ্চিত করুন
• সমস্যা এলাকাগুলিতে উপাদানের বাধা বৃদ্ধির জন্য ড্র বিড বিবেচনা করুন

ছিদ্র নির্ধারণ: ছিদ্রের স্থান চাপের কেন্দ্রীভবনের উৎস উন্মোচন করে। পাঞ্চের নাকের কাছাকাছি ফাটলগুলি নির্দেশ করে যে উপাদান যথেষ্ট মাত্রায় মুক্তভাবে প্রবাহিত হতে পারছে না যার ফলে তান্য় চাপ কমানো যাচ্ছে না। অনুযায়ী ব্রেকিং এসি-এর শীট মেটাল ত্রুটি বিশ্লেষণ পাঞ্চ দ্বারা অতিরিক্ত ধাতব গঠনের বল স্ট্যাম্পড অংশগুলিতে অতিরিক্ত বিকৃতি, ছিদ্র এবং ফাটল তৈরি করে।

ব্লাঙ্কের প্রান্ত থেকে উৎপন্ন প্রান্ত ছিদ্রগুলি ভিন্ন সমস্যা নির্দেশ করে। মেটাল স্ট্যাম্পিং ও-এর মতে, নীচের ফাটলগুলি মূলত ব্লাঙ্ক এবং ব্লাঙ্ক হোল্ডারের অবস্থা দ্বারা ঘটে। পৃষ্ঠের নিকিং বা গালিং ডাই-এর মধ্যে উপাদান প্রবাহ কমিয়ে ফেলে, যার ফলে কাপের তলদেশে ফাটল তৈরি হয়।

ছিদ্রের ত্রুটির সমাধান:

• উপাদানের মুক্ত প্রবাহ অনুমোদন করার জন্য ব্লাঙ্ক হোল্ডার চাপ কমানো হোক
• চাপ দেওয়ার সময় চাপকে বৃহত্তর এলাকায় ছড়িয়ে দেওয়ার জন্য পাঞ্চ নোজ রেডিয়াস বৃদ্ধি করুন
• উপাদান স্থানান্তরের সময় ঘর্ষণ কমাতে ডাই এন্ট্রি রেডিয়াস বৃদ্ধি করুন
• আপনার উপাদানের পুরুত্বের জন্য পাঞ্চ-ডাই ক্লিয়ারেন্স খুব টানটান না হয় কিনা তা যাচাই করুন
• ঘর্ষণজনিত টান চাপ কমাতে লুব্রিকেশন উন্নত করুন
• আগের অপারেশনগুলি থেকে কাজ কঠিন হয়ে যাওয়ার ফলে যদি নমনীয়তা কমে যায় তবে অ্যানিলিং বিবেচনা করুন
• অতিরিক্ত আঁকা পর্যায় যোগ করে আঁকা অনুপাত কমান

ইয়ারিং এবং পৃষ্ঠের গুণমানের সমস্যা সমাধান

সমস্ত ত্রুটিই মারাত্মক ব্যর্থতার সঙ্গে জড়িত থাকে না। ইয়ারিং অসম কাপের উচ্চতা তৈরি করে যার ফলে অতিরিক্ত ট্রিমিংয়ের প্রয়োজন হয়। পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি চেহারাকে ক্ষতিগ্রস্ত করে এবং অংশের কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করতে পারে। উভয়ই নিয়ন্ত্রণযোগ্য প্রক্রিয়া পরিবর্তনশীলতার সাথে সম্পর্কিত।

ইয়ারিং ব্যাখ্যা: যখন আপনি একটি আঁকা কাপ পরীক্ষা করেন এবং লক্ষ্য করেন যে পরিধি জুড়ে রিমের উচ্চতা ভিন্ন, তখন আপনি ইয়ারিং দেখছেন। যেমন Breaking AC ব্যাখ্যা করে, ইয়ারিং ত্রুটি আঁকা অংশের রিমের চারপাশে অসম উচ্চতাকে নির্দেশ করে। প্রধান কারণ হল কাজ এবং ডাই উপাদানের সামঞ্জস্যতা উপেক্ষা করা।

যাইহোক, উপাদানের সমদৈর্ঘ্যতা প্রাথমিক ভূমিকা পালন করে। রোলিং অপারেশন থেকে পাতলা ধাতুর দিকনির্দেশী বৈশিষ্ট্য থাকে। দানা রোলিং দিকে দীর্ঘায়িত হয়, যা সেই দিকের 0°, 45° এবং 90° তে ভিন্ন যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য তৈরি করে। ধাতু গভীর আকর্ষণের সময়, উপাদান কিছু দিকে অন্যদের তুলনা সহজে প্রবাহিত হয়, যা পূর্বানুমানযোগ্য কৌণিক অবস্থানে চরিত্রমূলক "কান" তৈরি করে।

কান তৈরির হ্রাসকরণের কৌশল:

• সমতল সমদৈর্ঘ্যতার মান কম (সব দিকে r-মান 1.0-এর কাছাকাছি) এমন উপাদান নির্বাচন করুন
• দিকনির্দেশী প্রবাহের পার্থক্য কমপেনসেট করার জন্য ব্ল্যাঙ্ক আকৃতি ব্যবহার করুন
• প্রত্যাশিত কানের উচ্চতার পরিবর্তন খাপ করার জন্য ট্রিম অনুদান বৃদ্ধি করুন
• গুরুত্বপূর্ণ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য ক্রস-রোলড উপাদান বিবেচনা করুন
• প্রবাহের সমগ্রতা প্রভাবিত করার জন্য ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডার চাপ সামান্য পরিবর্তন করুন

পৃষ্ঠের গুণমান সমস্যা: আঁচড়, ঘষা, কমলার খোসার মতো গঠন এবং ডাই লাইনগুলি নির্দিষ্ট প্রক্রিয়াজনিত সমস্যাগুলির নির্দেশ করে। ব্লাঙ্ক এবং টুলিংয়ের মধ্যে ধাতব-ধাতব যোগাযোগের কারণে অপর্যাপ্ত স্নানের ফলে ঘষা ঘটে। আপনার আঁকা গভীরতার জন্য অতিরিক্ত শস্য বৃদ্ধি বা অনুপযুক্ত শস্য গঠন সহ উপকরণ থেকে কমলার খোসার মতো গঠন প্রস্তাব করে।

পৃষ্ঠের ত্রুটির জন্য সমাধান:

• উচ্চ-ঘর্ষণ অঞ্চলগুলিতে বিশেষ করে স্নানের মান এবং আবরণ উন্নত করুন
• ঘর্ষণ হ্রাস করতে এবং উপকরণ সংগ্রহ প্রতিরোধ করতে ডাই এবং পাঞ্চ পৃষ্ঠগুলি পোলিশ করুন
• আপনার উপকরণ সংমিশ্রণের জন্য উপযুক্ত টুল ইস্পাত এবং পৃষ্ঠ চিকিত্সা নির্বাচন করুন
• আপনার আঁকা গুরুতরের জন্য উপকরণ শস্য আকার উপযুক্ত কিনা তা যাচাই করুন
• ব্লাঙ্ক হোল্ডার এবং ডাই পৃষ্ঠগুলিতে ধূলিকণা বা দূষণ পরীক্ষা করুন
• নিখুঁত পৃষ্ঠের ফিনিশ প্রয়োজন এমন অংশগুলির জন্য সুরক্ষামূলক ফিল্ম বিবেচনা করুন

ব্যাপক ত্রুটি রেফারেন্স টেবিল

নিম্নলিখিত টেবিলটি গভীর আঁকা ইস্পাত, স্টেইনলেস ইস্পাত এবং অন্যান্য সাধারণ উপকরণগুলির জন্য দ্রুত রেফারেন্স ফরম্যাটে ত্রুটি নির্ণয়কে একত্রিত করে:

ত্রুটির ধরন	দৃশ্যমান সংকেত	মূল কারণগুলি	সংশোধনাত্মক ব্যবস্থা
ফ্ল্যাঞ্জ ভাঁজ	খালি প্রান্তে পরিধীয় বাঁক; ঢেউ খাওয়া ফ্ল্যাঞ্জ পৃষ্ঠ	অপর্যাপ্ত ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডার চাপ; হোল্ডারের অসমান্ত্রতা; ব্ল্যাঙ্ক এজে বার্স	বিএইচএফ বৃদ্ধি করুন; হোল্ডারের সমান্তরালতা পরীক্ষা করুন; ব্ল্যাঙ্কগুলি ডিবার করুন; ড্র বিড যোগ করুন
দেয়াল ভাঁজ	ফ্ল্যাঞ্জ এবং পাঞ্চ নোজের মধ্যে কাপের পার্শ্বদেশে বাঁক	অতিরিক্ত ডাই ক্লিয়ারেন্স; অপর্যাপ্ত ডাই ব্যাসার্ধ; পাতলা উপাদান	ক্লিয়ারেন্স কমান; ডাই ব্যাসার্ধ বাড়ান; আয়রনিং অপারেশন বিবেচনা করুন
পাঞ্চ নোজ ছিঁড়ে যাওয়া	কাপের তলদেশের ব্যাসার্ধ থেকে ফাটল শুরু হয়েছে	পাঞ্চ ব্যাসার্ধ খুব ছোট; আঁকা অনুপাত অতিক্রান্ত; অতিরিক্ত বিএইচএফ; অপর্যাপ্ত লুব্রিকেশন	পাঞ্চ ব্যাসার্ধ বাড়ান; আঁকা পর্যায় যোগ করুন; বিএইচএফ কমান; লুব্রিকেশন উন্নত করুন
প্রান্ত ছিঁড়ে যাওয়া	ব্লাঙ্কের প্রান্ত থেকে ফাটল শুরু হওয়া	অতিরিক্ত BHF; ব্লাঙ্ক এজে বার্স; ব্লাঙ্ক হোল্ডারে গলিং	BHF কমান; ব্লাঙ্কগুলি ডেবার করুন; ব্লাঙ্ক হোল্ডার পলিশ করুন; লুব্রিকেশন উন্নত করুন
Earing	অসম কাপ রিম উচ্চতা; সাধারণত 45° ব্যবধানে শীর্ষবিন্দু	উপাদানের সমতলীয় অ্যানিসোট্রপি; অসঙ্গত ব্লাঙ্ক হোল্ডার চাপ	সমদৈর্ঘ্য উপাদান নির্বাচন করুন; উন্নত ব্লাঙ্ক ব্যবহার করুন; ট্রিম অ্যালাউন্স বৃদ্ধি করুন
অসম প্রাচীর পুরুত্ব	স্থানীয় পাতলা জায়গা; অসমমিত পুরুত্ব বন্টন	পাঞ্চ-ডাই মিসঅ্যালাইনমেন্ট; অসম বিএইচএফ; উপাদানের পরিবর্তন	টুলিং পুনরায় সাজান; BHF একরূপতা যাচাই করুন; উপাদানের ধ্রুব্যতা পরীক্ষা করুন
গ্যালিং/স্কোরিং	রৈখিক আঁচড়; টুলিংয়ে উপাদান জমা	অপর্যাপ্ত লুব্রিকেশন; অসামঞ্জস্যপূর্ণ টুল উপাদান; অতিরিক্ত চাপ	লুব্রিকেন্ট উন্নত করুন; পৃষ্ঠের কোটিং প্রয়োগ করুন; যোগাযোগের চাপ কমান
কমলা ছাতা	কমলা গাছের ছালের মতো রুক্ষ, টেক্সচারযুক্ত পৃষ্ঠ	অতিরিক্ত শস্য আকার; অতি-অ্যানিলিং; মারাত্মক বিকৃতি	সূক্ষ্ম শস্য উপাদান নির্দিষ্ট করুন; অ্যানিলিং প্যারামিটারগুলি নিয়ন্ত্রণ করুন
স্প্রিংব্যাক	খুঁটির মাত্রা ডাই জ্যামিতি থেকে ভিন্ন; প্রাচীরগুলি বাইরের দিকে বাঁক	গঠনের পরে ইলাস্টিক পুনরুদ্ধার; উচ্চ-শক্তির উপাদান	ক্ষতিপূরণের জন্য ওভারবেন্ড টুলিং; স্ট্রোকের নীচে ধরে রাখার সময় বাড়ান

পদ্ধতিগত নির্ণয়মূলক পদ্ধতি

যখন আপনার ইস্পাত বা অন্যান্য উপকরণের ডিপ ড্রয়িং-এ ত্রুটি দেখা দেয়, তখন একাধিক একযোগে সমন্বয় করার প্রবৃত্তিকে প্রতিরোধ করুন। পরিবর্তে, একটি পদ্ধতিগত প্রক্রিয়া অনুসরণ করুন:

1. ত্রুটির স্থান সঠিকভাবে পরীক্ষা করুন - অংশটির ঠিক কোন জায়গায় ত্রুটি হয়েছে তা নথিভুক্ত করুন। ত্রুটির ধরনটি রেফারেন্স হিসাবে ছবি তুলুন।
2. ব্যর্থতার ধরন বিশ্লেষণ করুন - এটি সমমিত না স্থানীয়? এটি কি সঙ্গতিপূর্ণ কৌণিক অবস্থানে ঘটে? এটি কি একই স্ট্রোক অবস্থানে দেখা দেয়?
3. ডাই ডিজাইন প্যারামিটারে ফিরে যান - ত্রুটির ধরন এবং অবস্থানের ভিত্তিতে সম্ভাব্য মূল কারণগুলি চিহ্নিত করতে উপরের ত্রুটি টেবিলটি ব্যবহার করুন।
4. একক-পরিবর্তনশীল সমন্বয় করুন - প্রভাবটি আলাদা করার জন্য একবারে একটি প্যারামিটার পরিবর্তন করুন। প্রতিটি সমন্বয় এবং ফলাফল নথিভুক্ত করুন।
5. সংশোধনের স্থিতিশীলতা যাচাই করুন - কয়েকটি নমুনার উপরই নয়, উৎপাদনের সমুহ জুড়ে সংশোধনটি সামগ্রিকভাবে কার্যকর তা নিশ্চিত করার জন্য যথেষ্ট পরিমাণ অংশ চালানো প্রয়োজন।

অনুযায়ী মেটাল স্ট্যাম্পিং ও , গভীর টানা পদ্ধতির প্রতি গভীর অন্তর্দৃষ্টি লাভ করা, পাশাপাশি সম্পন্ন অংশ পরীক্ষা করার পদ্ধতি বোঝা, সিদ্ধান্ত গ্রহণ প্রক্রিয়ার ক্ষেত্রে অপরিহার্য। প্রাথমিক ডাই উন্নয়ন এবং চলমান উৎপাদনের সমস্যা নিরসন উভয় ক্ষেত্রেই এই ত্রুটি নিরূপণ ক্ষমতা অমূল্য।

মনে রাখবেন যে কিছু ত্রুটি পরস্পর ক্রিয়া করে। ব্লাঙ্ক হোল্ডার ফোর্স বৃদ্ধি করে কুঁচকানো দূর করার চেষ্টা প্রক্রিয়াকে ছিঁড়ে ফেলার দিকে ঠেলে দিতে পারে। উভয় ব্যবহস্থা এড়ানো হল লক্ষ্য। চ্যালেঞ্জপূর্ণ জ্যামিতির ক্ষেত্রে, এই জানালা সরু হতে পারে, যা সূক্ষ্ম নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা এবং সামগ্রীর ধর্ম স্থিতিশীলতা প্রয়োজন।

সমস্যা সমাধানের মৌলিক নীতি প্রতিষ্ঠিত হওয়ার পর, আধুনিক ডাই ডিজাইন ক্রমাগতভাবে ইস্পাত কাটার আগেই ত্রুটিগুলি ভবিষ্যদ্বাণী এবং প্রতিরোধ করার জন্য অনুকলন সরঞ্জামগুলির উপর নির্ভরশীল। পরবর্তী অংশটি অন্বেষণ করে কীভাবে CAE বিশ্লেষণ আপনার ডিজাইন সিদ্ধান্তগুলি যাচাই করে এবং উৎপাদন-প্রস্তুত টুলিং-এর পথকে ত্বরান্বিত করে।

আধুনিক ডাই ডিজাইন যাচাইয়ের জন্য CAE অনুকলন একীভূতকরণ

আপনি ড্র অনুপাতগুলি দক্ষতার সাথে ব্যবহার করতে শিখেছেন, টুলিং ব্যাসার্ধ নির্দিষ্ট করেছেন এবং সমস্যা সমাধানের দক্ষতা অর্জন করেছেন। কিন্তু কল্পনা করুন যে আপনি টুল ইস্পাতের একটি টুকরোও কাটার আগে প্রতিটি ত্রুটি ভবিষ্যদ্বাণী করতে পারবেন। এটাই ঠিক CAE অনুকলন প্রদান করে। আধুনিক শীট মেটাল স্ট্যাম্পিং ডিজাইন এখন ট্রায়াল-এন্ড-এররের পরে এগিয়ে গেছে। ফাইনাইট এলিমেন্ট বিশ্লেষণ এখন আপনার ডিজাইন সিদ্ধান্তগুলি ভার্চুয়ালভাবে যাচাই করে, আপনার ডাই শুধুমাত্র ডিজিটাল জ্যামিতি হিসাবে বিদ্যমান থাকাকালীন ভাঁজ, ছিঁড়ে যাওয়া এবং পাতলা হওয়ার মতো সমস্যাগুলি চিহ্নিত করে।

এটি আপনার ডিপ ড্র প্রকল্পগুলির জন্য কেন গুরুত্বপূর্ণ? "International Journal of Engineering Research & Technology"-এ প্রকাশিত গবেষণা অনুযায়ী International Journal of Engineering Research & Technology , পরীক্ষার সংখ্যা কমানো হলে উন্নয়নের চক্র সময়ের উপর সরাসরি প্রভাব পড়বে। সফটওয়্যার টুলগুলি যথাযথভাবে ব্যবহার করে এমন একটি ছোট চক্র সময় পরিকল্পনা করা যেতে পারে যা প্রকৃতপক্ষে পরীক্ষা না করেই পরীক্ষার ফলাফল ভবিষ্যদ্বাণী করতে পারে। স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়ার সময় প্রদত্ত অনুকলন ডাই এবং উপাদান নকশায় প্রয়োজনীয় পরিবর্তনগুলি সম্পর্কে গুরুত্বপূর্ণ ধারণা প্রদান করে।

ডাই ডিজাইন বৈধকরণে অনুকলন একীভূতকরণ

সীমিত উপাদান বিশ্লেষণ আপনার ধাতব স্ট্যাম্পিং ডাই ডিজাইন কাজের প্রবাহকে প্রতিক্রিয়াশীল থেকে ভবিষ্যদ্বাণীমূলকে রূপান্তরিত করে। টুলিং তৈরি করে, পরীক্ষা চালানো, ত্রুটি আবিষ্কার করে, ইস্পাত পরিবর্তন করে এবং পুনরাবৃত্তি করার পরিবর্তে, আপনি ডিজিটালভাবে পুনরাবৃত্তি করেন যতক্ষণ না অনুকলন সাফল্য নিশ্চিত করে। তখনই কেবল আপনি শারীরিক টুলিং-এ নিশ্চিত হন।

স্ট্যাম্পিং ডিজাইন সিমুলেশনের পিছনের পদার্থবিদ্যা হল আপনার ব্লাঙ্ককে হাজার হাজার উপাদানে ভাগ করে নেওয়া, যার প্রতিটি ভার্চুয়াল পাঞ্চ এগিয়ে যাওয়ার সময় চাপ, বিকৃতি এবং সরণ ট্র্যাক করে। সফটওয়্যারটি আপনার উপাদানের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য, ঘর্ষণ সহগ এবং সীমানা শর্তাবলী প্রয়োগ করে যাতে স্ট্রোকের মাধ্যমে প্রতিটি উপাদান কীভাবে বিকৃত হয় তা গণনা করা যায়।

আপনি কিছু তৈরি করার আগে সিমুলেশন কী ভবিষ্যদ্বাণী করতে পারে?

• উপাদান প্রবাহ প্যাটার্ন - ফ্ল্যাঞ্জ থেকে ডাই কক্ষে কীভাবে ধাতু সরে যায় তা সঠিকভাবে দৃশ্যায়িত করুন, অতিরিক্ত সংকোচন বা টানের এলাকাগুলি চিহ্নিত করুন
• পাতলা হওয়ার বন্টন - আপনার সম্পূর্ণ অংশজুড়ে পুরুত্বের পরিবর্তন ম্যাপ করুন, খারাপ হওয়ার আগেই সম্ভাব্য ব্যর্থতার অঞ্চলগুলি খুঁজে বার করুন
• ভাঁজ হওয়ার প্রবণতা - ফ্ল্যাঞ্জ এবং অসমর্থিত দেয়ালের অঞ্চলগুলিতে সংকোচনজনিত বাঁক ধরা পড়বে যা টুলিং পরিবর্তনের প্রয়োজন হবে
• স্প্রিংব্যাক ভবিষ্যদ্বাণী - ফর্মিংয়ের পরে স্থিতিস্থাপক পুনরুদ্ধার গণনা করুন যাতে আপনার ডাই জ্যামিতিতে ক্ষতিপূরণ ডিজাইন করা যায়
• ব্লাঙ্ক হোল্ডার বল অপ্টিমাইজেশন - বক্রতা এবং ফাটল উভয়ই প্রতিরোধের জন্য আদর্শ চাপ প্রোফাইলগুলি নির্ধারণ করুন
• ড্র-বিডের কার্যকারিতা - টুলিং পরিবর্তনের প্রতিশ্রুতি দেওয়ার আগে বাধা ব্যবস্থাগুলি ভার্চুয়ালি পরীক্ষা করুন

গবেষণা এই পদ্ধতির কার্যকারিতা নিশ্চিত করে। যেমন IJERT অধ্যয়নে উল্লেখ করা হয়েছে, সিমুলেশন সফটওয়্যার ব্যবহার করে ডাইয়ের ভার্চুয়াল বৈধতা নির্ধারণ করা উচিত যা ডিজাইনের পর্যায়ে উল্লিখিত সমস্যাগুলি সমাধান করবে। যখন ডাই উৎপাদিত হয়, তখন ট্রায়াল এবং পরীক্ষা-নিরীক্ষার মাধ্যমে ভৌত টুলটি উপাদানের গুণমান পরীক্ষা করার জন্য বৈধতা নির্ধারণ করা হয়।

ফর্মিং লিমিট ডায়াগ্রাম বোঝা

সিমুলেশন আউটপুটগুলির মধ্যে, ফর্মিং লিমিট ডায়াগ্রাম আপনার সবচেয়ে শক্তিশালী ত্রুটি ভবিষ্যদ্বাণী করার টুল হিসাবে দাঁড়ায়। অনুযায়ী স্ট্যাম্পিং সিমুলেশন , যেকোনো ফর্মিং সিমুলেশনের প্রাথমিক উদ্দেশ্য হল স্ট্যাম্পিং টুল তৈরি করার আগে উপাদানটি কীভাবে আচরণ করে তা পরীক্ষা করা। মূলত 1965 সালের একটি গ্র্যাজুয়েট গবেষণা প্রকল্প হিসাবে শুরু হয়েছিল, FLD-এর উদ্দেশ্য ছিল নির্ধারণ করা যে শীট মেটাল ফর্মিংয়ে স্থানীয় নেকিং এবং বিভাজনের কারণ কী এবং বিভাজন আগে থেকে ভবিষ্যদ্বাণী করা যাবে কিনা।

FLD বিশ্লেষণ কীভাবে কাজ করে: সিমুলেশন আপনার ফর্মড পার্টের প্রতিটি এলিমেন্টের দুটি দিকে (প্রধান এবং গৌণ অক্ষ) বিকৃতি গণনা করে। এই বিকৃতি জোড়াগুলি গ্রাফের উপর বিন্দুর মতো প্লট হয়। আপনার নির্দিষ্ট উপাদান এবং পুরুত্বের জন্য অনন্য ফর্মিং লিমিট কার্ভ, নিরাপদ এলাকা এবং ব্যথা এলাকাকে আলাদা করে।

আপনার ডিপ ড্র প্রেস সেটআপ সম্পর্কে FLD আপনাকে কী বলে?

• বক্ররেখার নিচের বিন্দুগুলি - নিরাপদ ফর্মিংয়ের শর্ত যেখানে যথেষ্ট মার্জিন রয়েছে
• বক্ররেখার কাছাকাছি আসা বিন্দুগুলি - নকশা সম্পর্কে মনোযোগ প্রয়োজন এমন ঝুঁকি এলাকা
• বক্ররেখার উপরের বিন্দুগুলি - ব্যথা নিশ্চিত; এই স্থানগুলিতে বিভক্ত হওয়া ঘটবে
• সংকোচন এলাকার বিন্দুগুলি - বৃদ্ধি ব্লাঙ্ক হোল্ডার চাপের প্রয়োজন হতে পারে এমন ভাঁজ হওয়ার প্রবণতা

স্ট্যাম্পিং সিমুলেশন রেফারেন্সে ব্যাখ্যা করা হয়েছে, ফরমিং লিমিট কার্ভটি মূলত একটি নির্দিষ্ট উপাদানের n-মান এবং পুরুত্বের উপর নির্ভর করে। ফলাফলগুলি উপাদানের আউটপুট অঞ্চল, নেকিংয়ের পরিমাণ এবং কম্প্রেশন অঞ্চলগুলির গণনা করা হয় যেখানে কুঁচকে যাওয়া এবং ভাঁজ তৈরি হতে পারে। এই তথ্য সহ, ইস্পাত কাটার আগেই ডাই ফেস ডিজাইনে প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা নেওয়া যেতে পারে।

CAE বিশ্লেষণ থেকে উৎপাদন-প্রস্তুত টুলিং

সিমুলেশন শারীরিক যাচাইকে প্রতিস্থাপন করে না। এটি সফল শারীরিক যাচাইয়ের পথকে ত্বরান্বিত করে। কার্যপ্রবাহটি একটি পুনরাবৃত্তিমূলক অপ্টিমাইজেশন লুপ অনুসরণ করে:

1. প্রাথমিক ডাই ডিজাইন তৈরি করুন - আপনার গণনা করা ড্র অনুপাত, ব্যাসার্ধ স্পেসিফিকেশন এবং ব্লাঙ্ক আকারের ভিত্তিতে জ্যামিতি তৈরি করুন
2. ফরমিং সিমুলেশন চালান - উপাদানের বৈশিষ্ট্য, ঘর্ষণ মান এবং প্রক্রিয়া প্যারামিটারগুলি প্রয়োগ করুন
3. ফলাফল বিশ্লেষণ করুন - FLD প্লট, পুরুত্ব বন্টন মানচিত্র এবং কুঁচকে যাওয়ার সূচকগুলি পর্যালোচনা করুন
4. সমস্যাযুক্ত অঞ্চলগুলি চিহ্নিত করুন - নিরাপদ সীমা অতিক্রম করা বা ব্যর্থতার সীমার কাছাকাছি এমন উপাদানগুলি খুঁজে বার করুন
5. নকশার প্যারামিটারগুলি পরিবর্তন করুন - ব্যাসার্ধ, ফাঁক, ব্লাঙ্ক হোল্ডার চাপ বা আঁকা বিড় কনফিগারেশন সমন্বয় করুন
6. আবার সিমুলেশন চালান - নতুন সমস্যা না তৈরি করে পরিবর্তনগুলি সমস্যা সমাধান করেছে কিনা তা যাচাই করুন
7. গ্রহণযোগ্য না হওয়া পর্যন্ত পুনরাবৃত্তি করুন - সমস্ত উপাদান নিরাপদ ফর্মিং সীমার মধ্যে না আসা পর্যন্ত অপ্টিমাইজেশান চালিয়ে যান
8. টুলিং উৎপাদনের জন্য মুক্তি দিন - শারীরিক ডাই নির্মাণে আত্মবিশ্বাসের সাথে প্রতিশ্রুতিবদ্ধ হন

IJERT গবেষণা অনুসারে, দোষের উপস্থিতি এবং তার মাত্রা পরীক্ষা করে শারীরিক ট্রায়াল উপাদানগুলি পরীক্ষা করার পর ডাইকে বৈধ বলে বিবেচনা করা হবে। বাঞ্ছিত বৈশিষ্ট্যগুলির কম ঘটনা এবং ধারাবাহিকতা বৈধকরণের ভিত্তি হবে। সিমুলেশন এই বৈধকরণ মাইলফলকে পৌঁছানোর জন্য প্রয়োজনীয় পুনরাবৃত্তির সংখ্যা আকাশছোঁয়াভাবে কমিয়ে দেয়।

আপনার ডিজাইন প্রক্রিয়ায় গুরুত্বপূর্ণ সিমুলেশন চেকপয়েন্ট

প্রতিটি ডিজাইন সিদ্ধান্তের জন্য পূর্ণ সিমুলেশন বিশ্লেষণের প্রয়োজন হয় না। তবে, কিছু চেকপয়েন্ট ভার্চুয়াল যাচাইকরণ থেকে উল্লেখযোগ্যভাবে উপকৃত হয়:

• ব্লাঙ্ক ডেভেলপমেন্ট যাচাইকরণ - গণনা করা ব্লাঙ্ক আকার যাতে অপচয় ছাড়াই যথেষ্ট উপাদান সরবরাহ করে তা নিশ্চিত করুন
• প্রথম-ড্র সম্ভাব্যতা - আপনার প্রাথমিক হ্রাস উপাদানের সীমার মধ্যে রয়েছে কিনা তা যাচাই করুন
• বহু-স্তর সংক্রমণ বিশ্লেষণ - ড্র পর্বগুলির মধ্যে উপাদানের অবস্থা যাতে ফর্ম করা যায় তা নিশ্চিত করুন
• কোণার ব্যাসার্ধ মূল্যায়ন - অ-বেলনাকার অংশগুলির কঠিন ব্যাসার্ধে চাপের ঘনত্ব পরীক্ষা করুন
• স্প্রিংব্যাক কমপেনসেশন ডিজাইন - লক্ষ্য মাত্রা অর্জনের জন্য প্রয়োজনীয় ওভারবেন্ড গণনা করুন
• ব্লাঙ্ক হোল্ডার বল অপ্টিমাইজেশন - সেই চাপের প্রোফাইলগুলি নির্ধারণ করুন যা প্রক্রিয়ার জানালাকে সর্বোচ্চ করে
• ড্র-বিড স্থাপন - জটিল জ্যামিতির জন্য বাধা ব্যবস্থার পরীক্ষা করুন

স্ট্যাম্পিং সিমুলেশন সম্পদ নোট করে যে ভার্চুয়াল সার্কেল গ্রিড প্লটগুলি প্রকৃত সার্কেল গ্রিড পরীক্ষার সাথে তুলনা করা যেতে পারে যাতে সিমুলেশনের নির্ভুলতা নির্ধারণ করা যায়। ভার্চুয়াল এবং প্রকৃত ফলাফলের মধ্যকার এই সম্পর্ক সিমুলেশন-নির্দেশিত ডিজাইন সিদ্ধান্তে আস্থা গঠন করে।

প্রফেশনাল সিমুলেশন-সংযুক্ত সেবাগুলির সুবিধা গ্রহণ

যদিও সিমুলেশন সফটওয়্যার আরও সহজলভ্য হয়ে উঠেছে, সফটওয়্যারের ক্ষমতা এবং গভীর টানা প্রক্রিয়ার মূলনীতি উভয় সম্পর্কে দক্ষতা প্রয়োজন সর্বোচ্চ মান আহরণের জন্য। গভীর টানা স্ট্যাম্পিং কোম্পানিগুলি ক্রমবর্ধমানভাবে সিমুলেশন দক্ষতার মাধ্যমে নিজেকে পৃথক করে তুলছে।

গভীর আঁকা ধাতব স্ট্যাম্পিং উত্পাদনকারীদের ক্ষেত্রে অনুকলন-সংযুক্ত পরিষেবা নির্বাচনের সময় আপনার কী খুঁজে নেওয়া উচিত? প্রথম পাসের অনুমোদনের হার এখানে একটি সুস্পষ্ট মাপকাঠি। যখন একটি ডাই ডিজাইন অংশীদার 93% প্রথম পাসের অনুমোদন হার অর্জন করে, তখন আপনি অনুকলন-প্রমাণিত ডিজাইনের স্পষ্ট ফলাফল দেখছেন। এই শতকরা হারটি সরাসরি উন্নয়নের সময় হ্রাস, কম টুলিং পরিবর্তনের খরচ এবং দ্রুত উৎপাদন চালুকরণে রূপ নেয়।

গুণগত সার্টিফিকেশনের সমান গুরুত্ব রয়েছে। IATF 16949 সার্টিফিকেশন নিশ্চিত করে যে অনুকলন যাচাইকরণ নথিভুক্ত পদ্ধতি এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ কার্যকরীকরণ সহ একটি বৃহত্তর গুণগত ব্যবস্থাপনা পদ্ধতিতে একীভূত হয়। অনুকলনটি নিজেই তখনই মূল্যবান হয় যখন বাস্তবসম্মত প্যারামিটার ব্যবহার করে সঠিকভাবে তা সম্পাদন করা হয়।

অটোমোটিভ অ্যাপ্লিকেশন এবং অন্যান্য চাহিদাপূর্ণ গভীর আঁকা প্রকল্পগুলির জন্য, ইস্পাত কাটার আগে অনুকলন ব্যবহার করে পেশাদার ডাই ডিজাইন পরিষেবা একটি কৌশলগত সুবিধা প্রদান করে। শাওইয়ের অটোমোটিভ স্ট্যাম্পিং ডাই সমাধান এই পদ্ধতির প্রদর্শন করুন, যেখানে উন্নত CAE সিমুলেশন ক্ষমতার সাথে মাত্র পাঁচ দিনের মধ্যে দ্রুত প্রোটোটাইপিং একত্রিত করা হয়। তাদের ইঞ্জিনিয়ারিং দল OEM মানের সাথে খাপ খাওয়ানোর জন্য সিমুলেশন-যাচাইকৃত টুলিং সরবরাহ করে, যা ঐতিহ্যবাহী চেষ্টা-ভুল উন্নয়ন পদ্ধতিতে ব্যয়বহুল পুনরাবৃত্তি কমায়।

IJERT গবেষণা উপসংহারে আসে যে সিমুলেশন ডাই এবং উপাদানে প্রয়োজনীয় পরিবর্তনগুলি সম্পর্কে গুরুত্বপূর্ণ অন্তর্দৃষ্টি প্রদান করে, যা একটি সরলীকৃত এবং উৎপাদনশীল ডাই প্রাপ্তিতে সাহায্য করে। সাধারণত, একটি ফর্মিং ডাই ট্রায়াল পর্বের মধ্য দিয়ে মসৃণ অগ্রগতি নিশ্চিত করার জন্য নিখুঁত নকশা পরামিতির প্রয়োজন। সিমুলেশন আপনি শারীরিক টুলিং-এ বিনিয়োগ করার আগেই সেই নিখুঁত পরামিতিগুলি প্রদান করে।

আপনার ডাই ডিজাইন কাজের ধারায় সিমুলেশন ক্ষমতা একীভূত করার মাধ্যমে, আপনি উন্নয়নের বিলম্ব এবং খরচের সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ উৎসটি সমাধান করেছেন। পাজলটির চূড়ান্ত অংশটি হল উপযুক্ত ডাই উপকরণ এবং পৃষ্ঠ চিকিত্সা নির্বাচন করা যা নিশ্চিত করবে যে আপনার যাচাইকৃত ডিজাইন উৎপাদন পরিমাণের মধ্যে ধারাবাহিক কার্যকারিতা প্রদান করবে।

ডাই উপকরণ নির্বাচন এবং পৃষ্ঠতল চিকিত্সা নির্দেশিকা

আপনি আপনার ডাই ডিজাইনটি অনুকল্পনের মাধ্যমে যাচাই করেছেন এবং প্রতিটি ফর্মিং প্যারামিটার অপ্টিমাইজ করেছেন। এখন এমন একটি সিদ্ধান্ত নেওয়া বাকি আছে যা নির্ধারণ করবে যে আপনার টুলিং হাজার হাজার পার্টসের জন্য ধারাবাহিক ফলাফল দেবে নাকি আগেভাগেই ব্যর্থ হবে: ডাই উপকরণ নির্বাচন। আপনি যে পাঞ্চ, ডাই এবং ব্লাঙ্ক হোল্ডারের উপকরণ নির্দিষ্ট করবেন তা সরাসরি ক্ষয়ের হার, পৃষ্ঠতলের মান এবং অবশেষে উৎপাদন চক্রের জন্য প্রতি পার্টসের খরচকে প্রভাবিত করে।

অনুযায়ী ধাতু কাজ সম্পর্কিত ASM হ্যান্ডবুক , ড্রয়িং ডাইয়ের জন্য উপকরণ নির্বাচনের লক্ষ্য হল সর্বনিম্ন সম্ভাব্য প্রতি পার্টসের টুলিং খরচে পছন্দের মান ও পরিমাণের পার্টস উৎপাদন করা। এই নীতিটি আপনার প্রতিটি উপকরণ সংক্রান্ত সিদ্ধান্তকে নির্দেশিত করবে। সবচেয়ে বেশি ক্ষয়-প্রতিরোধী বিকল্পটি সবসময় আদর্শ হয় না। আপনি প্রাথমিক খরচ, রক্ষণাবেক্ষণের প্রয়োজনীয়তা এবং প্রত্যাশিত উৎপাদন পরিমাণের মধ্যে ভারসাম্য বজায় রাখছেন।

ডিপ ড্র ডাই কম্পোনেন্টগুলির জন্য টুল স্টিল নির্বাচন

গভীর আঁকা ধাতব স্ট্যাম্পিং অপারেশনগুলি টুলিংকে কঠোর পরিস্থিতির সম্মুখীন করে। প্রতিটি স্ট্রোকের সাথে ব্ল্যাঙ্ক হোল্ডারগুলিতে ক্ষয়কারী সংস্পর্শ ঘটে। পাঞ্চগুলি নির্ভুল জ্যামিতি বজায় রাখার পাশাপাশি সংকোচনমূলক লোডিং-এর মুখোমুখি হয়। ডাইগুলিকে চাপের অধীনে একই ধাতুর সংস্পর্শে ঘটা গলিং প্রতিরোধ করার পাশাপাশি উপাদান প্রবাহ নির্দেশনা দিতে হয়।

আপনার টুল স্টিল নির্বাচনের ক্ষেত্রে কোন কোন বিষয় নির্ধারণ করবে?

• উৎপাদন ভলিউম - কম পরিমাণের প্রোটোটাইপ রানগুলি মিলিয়ন পিস অটোমোটিভ প্রোগ্রামের চেয়ে ভিন্ন উপকরণের অনুমতি দেয়
• কর্মদ্রব্য উপাদান - মৃদু ইস্পাত বা অ্যালুমিনিয়ামের চেয়ে স্টেইনলেস স্টিল গভীর আঁকা বেশি টুলিং ক্ষয় সৃষ্টি করে
• অংশের জটিলতা - জটিল জ্যামিতি নির্দিষ্ট স্থানে চাপ কেন্দ্রীভূত করে, যেখানে উন্নত ক্ষয় প্রতিরোধের প্রয়োজন হয়
• সূত্র শেষ প্রয়োজন - সজ্জামূলক অংশগুলি উৎপাদন জুড়ে পোলিশ বজায় রাখার জন্য টুলিং প্রয়োজন করে
• রক্ষণাবেক্ষণ ক্ষমতা - কিছু উপকরণ পুনর্বহালের জন্য বিশেষ তাপ চিকিত্সা বা গ্রাইন্ডিং সরঞ্জামের প্রয়োজন হয়

প্রেস-ফরমিং ডাইজ সম্পর্কিত ASM হ্যান্ডবুকটি লৌহ, অ-লৌহ এবং এমনকি প্লাস্টিকের মতো ডাই উপকরণগুলির মধ্যে থেকে কী বেছে নেওয়া হবে তা প্রভাবিত করে এমন উৎপাদন চলকগুলি নিয়ে আলোচনা করে। গভীর টানা ধাতব অ্যাপ্লিকেশনের জন্য টুল স্টিলগুলি প্রাধান্য পায়, কিন্তু নির্দিষ্ট গ্রেডটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

ডাই উপাদান	আবেদন	কঠোরতার পরিসর (HRC)	প্রতিরোধ পরিধান	সেরা ব্যবহারের ক্ষেত্রে
ডি 2 টুল স্টিল	ডাই, পাঞ্চ, ব্লাঙ্ক হোল্ডার	58-62	চমৎকার	উচ্চ-পরিমাণ উৎপাদন; ক্ষয়কারী উপকরণ; ইস্পাত শীটের গভীর টান
A2 টুল স্টিল	পাঞ্চ, মাঝারি ঘর্ষণের ডাই	57-62	ভাল	মাঝারি পরিমাণ উৎপাদন; আঘাতের ভারের জন্য ভালো আঘাত সহনশীলতা
M2 হাই-স্পিড স্টিল	উত্তাপে কঠোরতা প্রয়োজন এমন পাঞ্চ	60-65	খুব ভালো	উচ্চ-গতির কাজ; উচ্চ তাপমাত্রার অ্যাপ্লিকেশন
কার্বাইড (টাংস্টেন কার্বাইড)	অধিক ঘর্ষণের জন্য ইনসার্ট, আয়রনিং রিং	75-80 (HRA সমপ্রতিশ্রুতি)	অতিরিক্ত	মিলিয়ন-পিস রান; স্টেইনলেস স্টিল ডিপ ড্রয়ারিং; নির্ভুল মাত্রা
O1 টুল স্টিল	প্রোটোটাইপ ডাই, কম পরিমাণ পাঞ্চ	57-62	মাঝারি	সংক্ষিপ্ত রান; সহজ মেশিনযোগ্যতা; শিল্প অ্যাপ্লিকেশনের জন্য বেঁকে যাওয়া ধাতব শীট

লক্ষ্য করুন কীভাবে উৎপাদনের পরিমাণ প্রতিটি নির্বাচনকে প্রভাবিত করে। প্রোটোটাইপ টুলিং বা শিল্প বা অনুরূপ কম পরিমাণ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য বেঁকে যাওয়া ধাতব শীট জড়িত থাকলে, O1 বা এমনকি পৃষ্ঠ hardening সহ মাইল্ড স্টিল যথেষ্ট হতে পারে। অটোমোটিভ উৎপাদনের পরিমাণের জন্য, D2 বা কার্বাইড ইনসার্টগুলি প্রাথমিক খরচ বেশি হলেও অর্থনৈতিকভাবে সঠিক হয়ে ওঠে।

পাঞ্চ এবং ডাই এর মধ্যে উপাদান জোড়ার বিবেচনা

একক উপাদানগুলি নির্বাচন করা যথেষ্ট নয়। পাঞ্চ এবং ডাই উপকরণগুলি কীভাবে পারস্পরিক ক্রিয়া করে তা গ্যালিং প্রতিরোধ, ক্ষয়ের ধরন এবং সরঞ্জামের মোট আয়ুকে প্রভাবিত করে। ASM হ্যান্ডবুক অনুসারে, গভীর-আঁকা সরঞ্জামের ক্ষেত্রে ক্ষয়ের একটি সাধারণ কারণ হল গ্যালিং। যখন ধাতু স্ট্যাম্পিং ডিজাইনের চাপ এবং স্লাইডিং শর্তাধীন অনুরূপ উপকরণগুলি পরস্পর সংস্পর্শে আসে, তখন ক্ষুদ্র স্তরে ওয়েল্ডিং এবং ছিঁড়ে যাওয়া ঘটে।

এই জোড়া তৈরির নীতিগুলি বিবেচনা করুন:

• অভিন্ন কঠোরতা এড়িয়ে চলুন - যখন পাঞ্চ এবং ডাই একই কঠোরতা ভাগ করে নেয়, উভয়ই দ্রুত ক্ষয় হয়। উপাদানগুলির মধ্যে 2-4 HRC পার্থক্য নির্দিষ্ট করুন।
• কঠিন উপাদানটি কাজের অংশের গুরুত্বপূর্ণ তলের সংস্পর্শে আসে - যদি অংশটির বাহ্যিক চেহারা সবচেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ হয়, তবে ডাইটিকে আরও কঠিন করুন। যদি অভ্যন্তরীণ তলটি গুরুত্বপূর্ণ হয়, তবে পাঞ্চটি কঠিন করুন।
• অসম উপকরণগুলি বিবেচনা করুন - অ্যালুমিনিয়াম খাদগুলি আঁকার সময় গ্যালিংয়ের প্রবণতা কমাতে টুল স্টিলের ডাইয়ের সাথে ব্রোঞ্জ বা অ্যালুমিনিয়াম ব্রোঞ্জের ব্লাঙ্ক হোল্ডারগুলি জুড়ে দেওয়া যেতে পারে।
• প্রসারণ সহগগুলি মিলিয়ে নিন - প্রিসিজন ডিপ ড্র' মেটাল স্ট্যাম্পিংয়ের জন্য, পাঞ্চ এবং ডাইয়ের মধ্যে অনুরূপ তাপীয় প্রসারণ উৎপাদন চক্রের সময় ক্লিয়ারেন্স বজায় রাখে।
• কোটিং সামঞ্জস্যতা বিবেচনা করুন - কিছু পৃষ্ঠ চিকিত্সা নির্দিষ্ট ডাই ইস্পাত সাবস্ট্রেটের বিরুদ্ধে আরও ভাল কাজ করে।

দীর্ঘতর ডাই আয়ুর জন্য পৃষ্ঠ চিকিত্সা এবং কোটিং

সর্বোত্তম টুল ইস্পাতও পৃষ্ঠ উন্নয়ন থেকে উপকৃত হয়। ASM হ্যান্ডবুক , এতে ক্রোমিয়াম প্লেটিংয়ের মতো পৃষ্ঠ কোটিং এবং কার্বুরাইজিং বা কার্বনিট্রাইডিংয়ের মতো পৃষ্ঠ চিকিত্সা অন্তর্ভুক্ত থাকে যা কম-খাদ ইস্পাতের জন্য এবং নাইট্রাইডিং এবং ফিজিক্যাল ভ্যাপার ডিপোজিশন কোটিং টুল ইস্পাতের জন্য। প্রতিটি চিকিত্সা নির্দিষ্ট ক্ষয় বাড়ানোর ক্রিয়াকলাপ মোকাবেলা করে।

নাইট্রাইডিং ইস্পাতের পৃষ্ঠে নাইট্রোজেন ছড়িয়ে দেয়, মাত্রার পরিবর্তন ছাড়াই একটি শক্ত কেস তৈরি করে। AZoM ব্যাখ্যা করেছে, নাইট্রাইডিং টুলের পৃষ্ঠের ক্ষয় প্রতিরোধ এবং কঠোরতা বাড়ায়। এটি বিশেষ করে ক্ষয়কারী উপকরণ জড়িত অ্যাপ্লিকেশনের জন্য আদর্শ। গভীর আকর্ষণ ডাইয়ের ক্ষেত্রে, নাইট্রাইডিং কোটেড ইস্পাত বা উচ্চ-শক্তির খাদগুলি গঠনের সময় আয়ু উল্লেখযোগ্যভাবে বাড়িয়ে দেয়।

ক্রোমিয়াম কোটিং একটি কঠিন, কম ঘর্ষণযুক্ত পৃষ্ঠের স্তর জমা করে। AZoM অনুসারে, কঠিন ক্রোম প্লেটিং পৃষ্ঠের কঠোরতা উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি করে, 68 HRC পর্যন্ত মান অর্জন করে। এটি গাঠনিক গ্রেডের ইস্পাত, তামা, কার্বন স্টিল এবং পিতল গঠনের সময় বিশেষভাবে কার্যকর। মসৃণ ক্রোম পৃষ্ঠ অংশগুলির মুক্তি উন্নত করে এবং লুব্রিকেন্টের প্রয়োজনীয়তা কমায়।

টাইটানিয়াম নাইট্রাইড (TiN) ফিজিক্যাল ভ্যাপার ডিপোজিশনের মাধ্যমে প্রলেপটি প্রয়োগ করা হয়, যা একটি সোনালী রঙের সিরামিক স্তর তৈরি করে। AZoM লক্ষ্য করেছে যে উচ্চ কঠোরতা এবং কম ঘর্ষণ বৈশিষ্ট্যের সমন্বয় অনেক বেশি দীর্ঘ সেবা আয়ু নিশ্চিত করে। TiN আঠালো পরিধানের ঝোঁককে চমৎকারভাবে হ্রাস করে, যা স্টেইনলেস স্টিলের গভীর আকর্ষণের ক্ষেত্রে অনাবৃত যন্ত্রপাতির জন্য এটিকে মূল্যবান করে তোলে।

টাইটানিয়াম কার্বনিট্রাইড (TiCN) tiN-এর তুলনায় একটি কঠিনতর, কম ঘর্ষণযুক্ত বিকল্প প্রদান করে। AZoM অনুসারে, এটি কঠোরতা এবং দৃঢ়তার সাথে ভাল ক্ষয় প্রতিরোধের সমন্বয় করে। যেখানে ঘর্ষণ প্রতিরোধ এবং আঘাতের দৃঢ়তা উভয়ের প্রয়োজন হয়, সেমন ধাতব গভীর আকর্ষণের অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য TiCN একটি চমৎকার ভারসাম্য প্রদান করে।

টাইটানিয়াম অ্যালুমিনাম নাইট্রাইড (TiAlN) চাপপূর্ণ অবস্থার মধ্যে এটি উত্কৃষ্ট পারদর্শিতা দেখায়। AZoM এটিকে উচ্চ জারণ স্থিতিশীলতা এবং দৃঢ়তার বলে বর্ণনা করে, যা উচ্চতর গতির জন্য উপযুক্ত এবং টুলের আয়ু বৃদ্ধি করে। যেখানে তাপ উৎপাদন উল্লেখযোগ্য, সেখানে উচ্চ-আয়তনের ডিপ ড্রন ধাতব উৎপাদনের ক্ষেত্রে TiAlN অন্যান্য কোটিংসের ক্ষয় হওয়ার সময় তার কর্মক্ষমতা বজায় রাখে।

যখন কার্বাইড ইনসার্টগুলি তাদের উচ্চ খরচের যৌক্তিকতা প্রমাণ করে

কার্বাইড টুলিংয়ের খরচ শক্ত করা টুল স্টিলের চেয়ে অনেক বেশি। এই বিনিয়োগ কখন ফল দেয়? কয়েকটি পরিস্থিতি কার্বাইডকে অর্থনৈতিকভাবে শ্রেষ্ঠ পছন্দ করে তোলে:

• 500,000 পিসের বেশি উৎপাদন পরিমাণ - কার্বাইডের দীর্ঘস্থায়ী আয়ু প্রতিটি পিসের প্রাথমিক খরচকে ছড়িয়ে দেয়, যা প্রতি পিসে টুলিংয়ের খরচ কমায়
• ঘন মাত্রার মাপের সহনশীলতা - কার্বাইডের ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা ইস্পাতের চেয়ে অনেক বেশি সময় ধরে গুরুত্বপূর্ণ মাত্রা বজায় রাখে, যা সামঞ্জস্যের পুনরাবৃত্তি কমায়
• ক্ষয়কারী কাজের উপাদান - উচ্চ শক্তির কম খাদ ইস্পাত এবং স্টেইনলেস গ্রেডগুলি ইস্পাত ডাইয়ের ক্ষয়কে তীব্রভাবে বাড়িয়ে দেয়
• আয়রনিং অপারেশন - দেয়াল আয়রনিংয়ের সময় তীব্র স্লাইডিং যোগাযোগ ইস্পাত টুলিংকে দ্রুত ধ্বংস করে দেয়
• বন্ধের প্রতি সংবেদনশীলতা - যখন উৎপাদন বিরতির কারণে খরচ টুলিং-এর চেয়ে বেশি হয়, তখন কার্বাইডের নির্ভরযোগ্যতা প্রিমিয়াম মূল্য ন্যায্যতা প্রদান করে

ইস্পাত-বন্ডেড কার্বাইড একটি মধ্যপন্থা প্রদান করে। ASM হ্যান্ডবুক অনুসারে, ইস্পাত-বন্ডেড কার্বাইড কঠিন কার্বাইডের কাছাকাছি ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা প্রদান করে যেমন ভালো শক্তি এবং যন্ত্রচালনার সুবিধা। জটিল ডাই জ্যামিতির জন্য যেখানে কঠিন কার্বাইড অত্যধিক ব্যয়বহুল হবে, সেখানে ইস্পাত-বন্ডেড বিকল্পগুলি চমৎকার কর্মদক্ষতা প্রদান করে।

উৎপাদন পরিমাণ এবং উপাদান নির্বাচনের অর্থনীতি

আপনার প্রত্যাশিত উৎপাদন পরিমাণ মৌলিকভাবে উপাদান সংক্রান্ত সিদ্ধান্তকে গঠন করে। এই ধারাবাহিকতা বিবেচনা করুন:

প্রোটোটাইপ এবং কম পরিমাণ (১,০০০ টুকরোর নিচে): প্রাথমিক পরীক্ষার জন্য মৃদু ইস্পাত বা অ্যালুমিনিয়ামের মতো নরম টুল উপাদান কাজ করে। এমনকি অনমনীয় O1 টুল স্টিলও যথেষ্ট হতে পারে। লক্ষ্য হল অংশের ডিজাইন যাচাই করা, টুল আয়ু সর্বাধিক করা নয়।

মাঝারি পরিমাণ (১,০০০-১,০০,০০০ টুকরো): কঠিন A2 বা D2 টুল স্টিলগুলি এখন স্ট্যান্ডার্ড হয়ে উঠছে। নাইট্রাইডিং বা ক্রোম প্লেটিং-এর মতো পৃষ্ঠ চিকিত্সা প্রাথমিক বিনিয়োগ ছাড়াই আয়ু বাড়াতে সাহায্য করে।

উচ্চ ভলিউম (100,000-1,000,000 পিস): প্রিমিয়াম D2 সহ PVD কোটিংস বা ক্রান্তিক ক্ষয় অঞ্চলে কার্বাইড ইনসার্ট। উৎপাদন চলাকালীন টুলিং পরিবর্তনের খরচ প্রাথমিক উপাদানে বেশি বিনিয়োগের জন্য ন্যায্যতা প্রদান করে।

বৃহৎ উৎপাদন (1,000,000 এর বেশি পিস): কার্বাইড ইনসার্ট, একাধিক ব্যাকআপ ডাই সেট এবং বিস্তৃত পৃষ্ঠ চিকিত্সা কর্মসূচি। টুলিং এখন একটি মূলধন সম্পদে পরিণত হয় যার জন্য জীবনচক্রের খরচ বিশ্লেষণ প্রয়োজন।

বিস্তৃত ডাই উপাদান সমাধানের জন্য অংশীদারিত্ব

ডাই উপাদান নির্বাচন এককভাবে ঘটে না। এটি অন্যান্য সমস্ত নকশা সিদ্ধান্তের সাথে একীভূত হয়: ব্যাসার্ধ স্পেসিফিকেশন, ব্লাঙ্ক হোল্ডার বল, পৃষ্ঠের মানের প্রয়োজনীয়তা এবং উৎপাদন সূচি। অভিজ্ঞ ডাই ডিজাইন অংশীদাররা উপাদান নির্বাচনকে সামগ্রিক টুলিং সমাধানের অংশ হিসাবে বিবেচনা করেন, প্রাথমিক খরচ এবং উৎপাদন কর্মক্ষমতার মধ্যে ভারসাম্য রেখে।

দক্ষ অংশীদারদের মধ্যে পার্থক্য কী? নকশা উন্নয়নের সময়, পরে ভাবার চেয়ে উপাদান নির্বাচন নিয়ে কাজ করে এমন ইঞ্জিনিয়ারিং দলগুলি খুঁজুন। মাত্র পাঁচ দিনের মতো কম সময়ে দ্রুত প্রোটোটাইপিং ক্ষমতা উপাদানের বিকল্পগুলি ব্যবহারিকভাবে মূল্যায়ন করার জন্য উৎপাদনের নমনীয়তা প্রদর্শন করে। OEM মানগুলির জন্য অনুকূলিত খরচ-কার্যকর টুলিং আসল উৎপাদনের প্রয়োজনীয়তার সাথে উপাদান বিনিয়োগ মেলানোর জন্য অভিজ্ঞতার প্রতিফলন ঘটায়।

শাওইয়ের বিস্তৃত ছাঁচ ডিজাইন এবং নির্মাণ ক্ষমতা এই সমন্বিত পদ্ধতির উদাহরণ। তাদের IATF 16949 সার্টিফিকেশন নথিভুক্ত গুণমান পদ্ধতি অনুসরণ করে উপাদান নির্বাচনের সিদ্ধান্ত নেওয়া নিশ্চিত করে। আপনার অ্যাপ্লিকেশন যাই দাবি করুক না কেন—মিলিয়ন পিস স্টেইনলেস স্টিল উৎপাদনের জন্য কার্বাইড ইনসার্ট বা প্রোটোটাইপ যাচাইয়ের জন্য অর্থনৈতিক হার্ডেনড স্টিল—বিস্তৃত ডাই ডিজাইন পরিষেবা আপনার নির্দিষ্ট প্রয়োজনীয়তার সাথে মিলে যাওয়া উপযুক্ত উপাদান সমাধান প্রদান করে।

ডিপ ড্র'র জন্য ডাই উপকরণের নির্বাচন আপনার ডাই ডিজাইন নির্দেশিকা টুলকিট সম্পূর্ণ করে। ড্র' অনুপাত গণনা থেকে শুরু করে অনুকলন যাচাইয়ের মাধ্যমে এবং এখন উপকরণের নির্দিষ্টকরণ পর্যন্ত, আপনার কাছে উৎপাদন খাতে ধারাবাহিকভাবে ত্রুটিহীন পার্টস তৈরি করার জন্য টুলিং বিকাশের প্রযুক্তিগত ভিত্তি রয়েছে।

ডিপ ড্র'র ডাই ডিজাইন সম্পর্কিত প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

১. ডিপ ড্র' অপারেশনের জন্য উপযুক্ত ডাই ক্লিয়ারেন্স কী?

ধাতুর ঘনীভবন রোধ করতে এবং প্রাচীর নিয়ন্ত্রণ বজায় রাখতে ডাই ক্লিয়ারেন্স উপকরণের পুরুত্বের চেয়ে ১০-২০% বেশি হওয়া উচিত। 0.040" উপকরণের ক্ষেত্রে, 0.044"-0.048" ক্লিয়ারেন্স নির্দিষ্ট করুন। কঠোর ক্লিয়ারেন্সগুলি ইচ্ছাকৃতভাবে পার্শ্বদেয়ালগুলিকে আয়রন করে একঘেয়ে পুরুত্ব অর্জন করে, অপরদিকে অতিরিক্ত ক্লিয়ারেন্স প্রাচীরে কুঞ্চন ঘটায়। শাওইয়ের মতো পেশাদার ডাই ডিজাইনাররা CAE অনুকলন ব্যবহার করে নির্দিষ্ট উপকরণ এবং জ্যামিতির জন্য ক্লিয়ারেন্স অপ্টিমাইজ করে ৯৩% প্রথম পাসে অনুমোদনের হার অর্জন করে।

২. ডিপ ড্র'র জন্য আপনি কীভাবে ব্লাঙ্ক আকার গণনা করবেন?

ভলিউম ধ্রুবকের নীতি ব্যবহার করে ব্লাঙ্কের আকার নির্ণয় করুন: ব্লাঙ্কের পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল সম্পূর্ণ অংশের পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফলের সমান। সিলিন্ড্রিকাল কাপের ক্ষেত্রে, Rb = √[Rf × (Rf + 2Hf)] সূত্র ব্যবহার করুন, যেখানে Rb হল ব্লাঙ্কের ব্যাসার্ধ, Rf হল কাপের ব্যাসার্ধ, এবং Hf হল কাপের উচ্চতা। ট্রিমের অনুমতির জন্য 2× উপাদানের পুরুত্ব এবং পাতলা হওয়ার ক্ষতিপূরণের জন্য 3-5% যোগ করুন। জটিল জ্যামিতির ক্ষেত্রে নির্ভুলতার জন্য CAD-ভিত্তিক পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল গণনা প্রয়োজন।

গভীর টানা অংশে ভাঁজ এবং ছিঁড়ে যাওয়ার কারণ কী?

ফ্ল্যাঞ্জ অঞ্চলে সংকোচনকারী বাঁকানোর অনুমতি দেওয়ার কারণে অপর্যাপ্ত ব্লাঙ্ক হোল্ডার চাপের ফলে ভাঁজ তৈরি হয়। অত্যধিক হোল্ডার চাপ বা অপর্যাপ্ত সরঞ্জাম ব্যাসার্ধের কারণে উপাদানের প্রবাহ বাধা পায়, যা পাঞ্চের অগ্রভাগের কাছাকাছি টেনসাইল চাপকে উপাদানের শক্তি অতিক্রম করে ছিঁড়ে যাওয়ার কারণ হয়। সমাধানগুলি হল ব্লাঙ্ক হোল্ডার বল ক্রমাগতভাবে সামলানো, পাঞ্চ/ডাই ব্যাসার্ধ 4-10× উপাদানের পুরুত্ব পর্যন্ত বৃদ্ধি করা এবং স্নেহকরণ উন্নত করা। সরঞ্জাম উৎপাদনের আগে সিমুলেশন-যাচাই করা নকশা এই ত্রুটিগুলি প্রতিরোধ করে।

4. গভীর আকর্ষণের জন্য কতগুলি ড্র পর্যায়ের প্রয়োজন?

পর্যায়ের প্রয়োজনীয়তা মোট হ্রাসের শতকরা হারের উপর নির্ভর করে। প্রথম ড্র-এ 45-50% হ্রাস অর্জিত হয়, পরবর্তী ড্র-এ যথাক্রমে 25-30% এবং 15-20%। মোট প্রয়োজনীয় হ্রাস (ব্লাঙ্ক ব্যাস থেকে চূড়ান্ত ব্যাস) নির্ধারণ করে এবং পর্যায় প্রতি উপাদান-নির্দিষ্ট সীমার দ্বারা ভাগ করে পর্যায়গুলি গণনা করুন। 1.0 এর বেশি গভীরতা-থেকে-ব্যাস অনুপাত সহ অংশগুলির সাধারণত একাধিক পর্যায়ের প্রয়োজন হয়। উপাদানের উপর নির্ভর করে 30-45% এর বেশি সঞ্চিত হ্রাস ঘটলে মধ্যবর্তী অ্যানিলিং পরিকল্পনা করুন।

5. পাঞ্চ এবং ডাই ব্যাসার্ধ স্পেসিফিকেশনের জন্য কী সুপারিশ করা হয়?

চাপ দেওয়ার সময় চাপকে ছড়িয়ে দেওয়ার জন্য এবং ছিঁড়ে যাওয়া রোধ করার জন্য পাঞ্চ নোজ ব্যাসার্ধ 4-10× উপাদানের পুরুত্ব হওয়া উচিত। উপাদানের মসৃণ সংক্রমণের জন্য ডাই প্রবেশ ব্যাসার্ধের জন্য 5-10× পুরুত্ব প্রয়োজন। পাতলা গেজের ক্ষেত্রে বৃহত্তর ব্যাসার্ধের গুণগুণিতক প্রয়োজন। 0.030"-0.060" উপাদানের ক্ষেত্রে, পাঞ্চ ব্যাসার্ধ 5-8× এবং ডাই ব্যাসার্ধ 6-10× পুরুত্ব নির্দিষ্ট করুন। অ-সিলিন্ড্রিকাল অংশগুলির জন্য কমপক্ষে 2× পুরুত্বের ভিতরের কোণার ব্যাসার্ধ প্রয়োজন, আঁকার পর্যায়গুলি কমানোর জন্য 3-4× পছন্দনীয়।