ছোট ছোট ব্যাচ, উচ্চ মান। আমাদের তাড়াতাড়ি প্রোটোটাইপিং সার্ভিস যাচাইকরণকে আরও তাড়াতাড়ি এবং সহজ করে —
EN
ডাই কাস্টিংয়ে ব্লিস্টারিংয়ের প্রধান কারণগুলি ব্যাখ্যা করা হয়েছে
সংক্ষেপে
ডাই কাস্টিংয়ে ব্লিস্টারিং হল একটি পৃষ্ঠতলের ত্রুটি যা ধাতুর ত্বকের ঠিক নিচে আটকে থাকা গ্যাসের প্রসারণের কারণে উঠে আসা বুদবুদ দ্বারা চিহ্নিত হয়। এর প্রধান কারণ হল টার্বুলেন্ট ধাতব প্রবাহ এবং অপর্যাপ্ত ছাঁচ ভেন্টিং-এর ফলে গ্যাস বা বাতাস আটকে যাওয়া। অন্যান্য গুরুত্বপূর্ণ কারণগুলির মধ্যে রয়েছে অতিরিক্ত গলিত ধাতু বা ডাইয়ের তাপমাত্রা, ডাই লুব্রিকেন্টের অনুপযুক্ত প্রয়োগ এবং অ্যালুমিনিয়াম খাদের মধ্যে দূষণ বা শারীরিক ত্রুটি।
ব্লিস্টার গঠনে গ্যাস এবং বাতাস আটকে যাওয়ার ভূমিকা
ডাই কাস্টিংয়ে ফোসকা হওয়ার সবচেয়ে মৌলিক কারণ হল ধাতু ইনজেকশনের সময় ছাঁচের খাঁচার ভিতরে গ্যাসের আটকে যাওয়া। ফোসকা মূলত গ্যাস জনিত ছিদ্রতার একটি নির্দিষ্ট রূপ, যেখানে আটকে থাকা গ্যাস ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের ঠিক নিচে অবস্থিত থাকে। গলিত ধাতু যখন শক্ত হয়ে যায়, তখন এই আটকে থাকা গ্যাস অপরিমেয় চাপের মধ্যে থাকে। যখন অংশটি ডাই থেকে বের করা হয়, তখন বাহ্যিক সমর্থন সরিয়ে ফেলা হয়, এবং এখনও নরম ধাতব ত্বক প্রসারিত গ্যাস দ্বারা বাইরের দিকে ঠেলে দেওয়া হতে পারে, একটি সুস্পষ্ট ফোসকা গঠন করে।
এই গ্যাস বেশ কয়েকটি উৎস থেকে আসতে পারে। সবচেয়ে সাধারণটি হল ছাঁচের খাঁচা এবং রানার সিস্টেমে শটের আগে ইতিমধ্যে উপস্থিত বাতাস। যদি গলিত ধাতু খুব দ্রুত ইনজেক্ট করা হয় বা প্রবাহ পথ অনুকূলিত না হয়, তবে এটি টার্বুলেন্স তৈরি করে। এই টার্বুলেন্ট, বিশৃঙ্খল প্রবাহ নিজেকে ভাঁজ করে, এমন বাতাসের পকেটগুলিকে আটকে রাখে যা ধাতু শক্ত হওয়ার আগে পালাতে পারে না। একটি প্রাযুক্তিক বিশ্লেষণে বিস্তারিতভাবে উল্লেখ করা হয়েছে যে CEX Casting , খারাপ গেট এবং রানার ডিজাইন প্রায়শই দায়ী, যা ধাতুর মসৃণ, স্তরীভূত প্রবাহকে ডাই-এ প্রবেশ করাতে ব্যর্থ হয়।
অপর্যাপ্ত ভেন্টিং আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ। ভেন্টগুলি ছোট চ্যানেল যা গলিত ধাতু ফাঁক পূরণ করার সময় ফাঁকের ভিতরে থাকা বাতাস বের হওয়ার জন্য তৈরি করা হয়। যদি এই ভেন্টগুলি অবরুদ্ধ, খুব ছোট বা খারাপভাবে অবস্থিত হয়, তবে বাতাস যাওয়ার মতো কোনো জায়গা পায় না এবং ঢালাইয়ের ভিতরে আটকে যায়। এর ফলে ছিদ্রযুক্ততা হয় এবং যদি পৃষ্ঠের কাছাকাছি হয়, তবে ফুসকুড়ি হয়। এই ধরনের ত্রুটি প্রতিরোধে ভেন্টিং ব্যবস্থা অপ্টিমাইজ করা একটি অপরিহার্য পদক্ষেপ।
বায়ু এবং গ্যাস আটকে যাওয়া কমাতে, কয়েকটি সেরা অনুশীলন বাস্তবায়ন করা উচিত:
- গেটিং এবং রানার ডিজাইন অপ্টিমাইজ করুন: ডাই ক্যাভিটি পূরণের সময় মসৃণ, অ-টার্বুলেন্ট প্রবাহ নিশ্চিত করতে মোল্ড ফ্লো সিমুলেশন সফটওয়্যার ব্যবহার করুন।
- যথেষ্ট ভেন্টিং নিশ্চিত করুন: বাতাস সম্পূর্ণরূপে অপসারণের জন্য পরিষ্কার, কার্যকর ভেন্ট এবং ওভারফ্লো গেট ডিজাইন করুন এবং রক্ষণাবেক্ষণ করুন।
- ইনজেকশন গতি নিয়ন্ত্রণ করুন: উচ্চ-গতির পূরণ শুরু হওয়ার আগে কাভিটি থেকে বাতাস ধীরে ধীরে বের করে দেওয়ার জন্য বিশেষ করে প্রাথমিক ধীর শট পর্বটি সামঞ্জস্য করুন।
- ভ্যাকুয়াম সহায়তা ব্যবহার করুন: গুরুত্বপূর্ণ উপাদানগুলির জন্য, ভ্যাকুয়াম ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়া প্রয়োগ করা ইনজেকশনের আগে কাভিটি থেকে সক্রিয়ভাবে বাতাস সরিয়ে ফেলতে পারে, আবদ্ধ-গ্যাস ত্রুটির ঝুঁকিকে প্রায় সম্পূর্ণরূপে অপসারণ করে।
প্রক্রিয়া প্যারামিটার: তাপমাত্রা এবং লুব্রিকেন্টগুলি কীভাবে ব্লিস্টার তৈরি করে
বাতাস আটকে যাওয়ার পাশাপাশি, ব্লিস্টার গঠনের শর্তগুলি তৈরি করতে প্রায়োগিক প্রক্রিয়া প্যারামিটারগুলি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ এবং লুব্রিকেন্ট প্রয়োগ হল পরিচালনার জন্য সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ দুটি ক্ষেত্র। গলিত ধাতু বা ডাই নিজেই—উভয় ক্ষেত্রেই অত্যধিক উচ্চ তাপমাত্রা গ্যাস-সংক্রান্ত সমস্যাগুলি বাড়িয়ে তুলতে পারে। একটি পর্যালোচনা অনুসারে সানরাইজ মেটাল , উচ্চ তাপমাত্রা গলিত খাদের মধ্যে বাষ্প চাপ বৃদ্ধি করতে পারে এবং ডাই লুব্রিকেন্টগুলি ভেঙে ফেলার কারণ ঘটাতে পারে, যার ফলে গ্যাস নির্গত হয় এবং আটকে যায়।
ডাই লুব্রিকেন্ট বা রিলিজ এজেন্টগুলি ঢালাইকে ছাঁচের সাথে আটকে যাওয়া থেকে রোধ করতে প্রয়োজনীয়, কিন্তু এদের অপব্যবহার গ্যাস জনিত ছিদ্র এবং ফোস্কা হওয়ার প্রধান কারণ। যখন খুব বেশি লুব্রিকেন্ট প্রয়োগ করা হয় বা অসমভাবে প্রয়োগ করা হয়, তখন অতিরিক্ত তরল ডাইয়ের মধ্যে জমা হয়ে যেতে পারে। উত্তপ্ত গলিত ধাতুর সংস্পর্শে এলে এই অতিরিক্ত লুব্রিকেন্ট তাৎক্ষণিকভাবে বাষ্পে পরিণত হয়, যা ভেন্টগুলির মাধ্যমে বেরিয়ে যাওয়ার আগেই বড় পরিমাণ গ্যাস তৈরি করে। দ্য হিল অ্যান্ড গ্রিফিথ কোম্পানি একটি প্রতিবেদনে উল্লেখ করা হয়েছে, প্লাঙ্গার লুব্রিকেন্ট প্রায়শই একক সবচেয়ে বড় কারণ, বিশেষ করে যখন ক্ষয়প্রাপ্ত প্লাঙ্গার টিপ কমপেনসেট করার জন্য অতিরিক্ত লুব্রিকেন্ট ব্যবহার করা হয়।
আর্দ্রতা অন্যতম প্রধান কারণ। ছাঁচে থাকা কোনো অবশিষ্ট আর্দ্রতা, জলের লাইন থেকে ফুটো হওয়া, স্প্রেয়ার থেকে জল টপকানো বা এমনকি রিলিজ এজেন্ট নিজেই, ইনজেকশনের সময় ভাপে পরিণত হবে। এই ভাপ অন্যান্য আটকে থাকা গ্যাসের মতো আচরণ করে, ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের নিচে চাপ সৃষ্টি করে যা ফোস্কা তৈরি করতে পারে। তাই, শুষ্ক ডাই পরিবেশ বজায় রাখা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
প্রক্রিয়া পরামিতির কারণে ফোসকা রোধ করতে, অপারেটরদের নিম্নলিখিত সংশোধনমূলক ব্যবস্থা মেনে চলা উচিত:
- কঠোর তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ বজায় রাখুন: উভয় গলিত ধাতু এবং ডাই-এর নির্দিষ্ট তাপমাত্রার পরিসরের মধ্যে রাখুন যাতে অতিরিক্ত তাপ এবং গ্যাস উৎপাদন রোধ করা যায়।
- লুব্রিক্যান্ট কম এবং সমানভাবে প্রয়োগ করুন: উচ্চমানের, কম অবশিষ্টাংশযুক্ত রিলিজ এজেন্টের ন্যূনতম এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ আস্তরণ প্রয়োগ করতে স্বয়ংক্রিয় স্প্রে সিস্টেম ব্যবহার করুন।
- বাষ্পীভবনের জন্য সময় দিন: ডাই বন্ধ করার আগে লুব্রিক্যান্টে জল বা দ্রাবক পুরোপুরি বাষ্পীভূত হওয়ার জন্য স্প্রে করার পরে যথেষ্ট বিরতি রাখুন।
- নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ করুন: জল বা হাইড্রোলিক লাইনে কোনও ক্ষতি হয়েছে কিনা তা নিয়মিত পরীক্ষা করুন এবং মেরামত করুন, এবং নিশ্চিত করুন যে স্প্রে নোজেলগুলি টপকাচ্ছে না।
মূল কারণ হিসাবে উপাদান এবং ভৌত ত্রুটি
কারণগুলির চূড়ান্ত শ্রেণীটি ঢালাইয়ের উপকরণের অখণ্ডতা এবং ধাতুর প্রবাহের মধ্যে থাকা শারীরিক বৈচিত্র্যের সাথে সম্পর্কিত। খাদের মধ্যে থাকা দূষণকারী পদার্থ থেকে ফোসকা তৈরি হতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, সীসা বা ক্যাডমিয়ামের মতো কম স্ফুটনাঙ্কের উপাদানগুলি ঢালাই প্রক্রিয়া বা পরবর্তী তাপ চিকিৎসার সময় বাষ্পীভূত হতে পারে, যা অভ্যন্তরীণ গ্যাস চাপ তৈরি করে। একইভাবে, গলনের সময় অ্যালুমিনিয়াম খাদগুলি হাইড্রোজেন শোষণ করতে পারে, যা দৃঢ়ীভবনের সময় বেরিয়ে আসার চেষ্টা করে, ফলে ছিদ্রযুক্ততা এবং ফোসকা তৈরি হয়।
পূরণ প্রক্রিয়ার সময় ঘটিত শারীরিক ত্রুটিগুলি খুবই ক্ষতিকারক। ইঞ্জিনিয়ারিং ফেইলিওর অ্যানালিসিস উল্লেখ করা হয়েছে যে কোল্ড ফ্লেকগুলি—ধাতব অংশগুলির আধা-দৃঢ়ীভূত টুকরো যা শট স্লিভের দেয়াল থেকে খসে পড়ে—গেটিং সিস্টেমের কাছাকাছি এলাকাগুলিতে বিশেষ করে বড় বড় ব্লিস্টারের প্রধান কারণ। এই ফ্লেকগুলি ঢালাইয়ের সূক্ষ্ম গঠনে বিচ্ছিন্নতা তৈরি করে। তাপ চিকিত্সার সময় এই ফাঁকগুলিতে উপস্থিত গ্যাস প্রসারিত হয়, উল্লেখযোগ্য পৃষ্ঠের ব্লিস্টার তৈরি করে। অন্যান্য এরূপ ত্রুটিগুলির মধ্যে রয়েছে কোল্ড ড্রপ, কোল্ড শট এবং অক্সাইড ফিল্ম, যা সবগুলিই ধাতুর সমসত্ত্বতা ব্যাহত করে এবং ব্লিস্টারিং-এর জন্য উৎস হিসাবে কাজ করে।
এই উপাদান-সংক্রান্ত ত্রুটিগুলি প্রতিরোধ করতে কাঁচামাল হ্যান্ডলিং থেকে শুরু করে চূড়ান্ত উৎপাদন পর্যন্ত সমগ্র প্রক্রিয়া জুড়ে কঠোর নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন। গুণগত নিয়ন্ত্রণের প্রতি দৃঢ় প্রতিশ্রুতি প্রদর্শনকারী একটি সরবরাহকারীর সাথে অংশীদারিত্ব করা অপরিহার্য। উদাহরণস্বরূপ, উচ্চ কর্মক্ষমতা সম্পন্ন অটোমোটিভ যন্ত্রাংশ উৎপাদনকারীরা প্রায়শই IATF16949 এবং অভ্যন্তরীণ গুণগত নিয়ন্ত্রণের মতো প্রত্যয়িত প্রক্রিয়াগুলির উপর নির্ভর করে থাকে যা শুরু থেকে শেষ পর্যন্ত উপাদানের অখণ্ডতা নিশ্চিত করে, এমন ত্রুটি প্রতিরোধের জন্য এটি একটি গুরুত্বপূর্ণ অনুশীলন।
এই আলাদা কারণগুলি আরও ভালভাবে বোঝার জন্য, নিম্নলিখিত টেবিলটি গ্যাস ছিদ্রতা থেকে উৎপন্ন ফোসকা এবং শারীরিক বা রাসায়নিক ত্রুটি থেকে উৎপন্ন ফোসকার তুলনা করে:
| ত্রুটির উৎস | গঠন প্রক্রিয়া | সাধারণ চেহারা ও অবস্থান |
|---|---|---|
| গ্যাস পোরোসিটি | নিষ্কাশনের সময় বা তাপ চিকিত্সার সময় নরম ধাতব স্কিনের নিচে আটকে থাকা বাতাস বা বাষ্পীভূত লুব্রিকেন্ট/আর্দ্রতা প্রসারিত হয়। | সাধারণত পৃষ্ঠে মসৃণ, গোলাকার বা অর্ধ-গোলাকার বুদবুদ। যে কোনও জায়গায় দেখা দিতে পারে কিন্তু প্রায়শই খারাপ ভেন্টিং বা টার্বুলেন্ট প্রবাহ পথের সাথে যুক্ত থাকে। |
| উপাদান/শারীরিক ত্রুটি | শীতল ফ্লেক, অক্সাইড ফিল্ম বা আন্তঃস্ফটিক ক্ষয়ের এলাকার মতো পূর্ববর্তী ফাঁকগুলিতে গ্যাস জমা হয়। তাপ চিকিৎসার সময় গ্যাসটি প্রসারিত হয়, পৃষ্ঠকে উপরের দিকে ঠেলে দেয়। | আকারে বড় এবং আরও অনিয়মিত হতে পারে। প্রায়শই নির্দিষ্ট স্থানের সাথে যুক্ত, যেমন গেটের কাছাকাছি বড় বড় ফুসকুড়ি (শীতল ফ্লেক থেকে) বা শীতল এলাকায় ছোট ছোট ফুসকুড়ি (শীতল ফোঁটা থেকে)। |
সমাধানগুলির মধ্যে রয়েছে কাঁচামাল ভালভাবে প্রি-হিটিং এবং শুকানো, উচ্চ-পরিশুদ্ধতার খাদ ব্যবহার করা এবং ঢালাইয়ের আগে দ্রবীভূত হাইড্রোজেন অপসারণের জন্য নাইট্রোজেন বা আর্গন সহ কার্যকর ডিগ্যাসিং চিকিৎসা বাস্তবায়ন করা।
ডাই কাস্টিং ব্লিস্টার সম্পর্কে ঘনঘন জিজ্ঞাসিত প্রশ্ন
1. ডাই কাস্টিংয়ে ব্লিস্টারের প্রধান কারণ কী?
ব্লিস্টারের প্রাথমিক কারণ হল আটকে থাকা গ্যাস, যা সবচেয়ে বেশিরভাগ ক্ষেত্রে ছাঁচের খাঁচার বাতাস, যা টার্বুলেন্ট গলিত ধাতব প্রবাহ এবং যথেষ্ট ভেন্টিং না থাকার কারণে আটকে যায়। ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের ঠিক নীচে অবস্থিত এই গ্যাসটি প্রসারিত হয় এবং নরম ধাতব স্কিনকে বাইরের দিকে ঠেলে দেয়, একটি বুদবুদ তৈরি করে।
2. তাপ চিকিৎসা ডাই-কাস্ট অংশে ফোস্কা সৃষ্টি করতে পারে কি?
হ্যাঁ, তাপ চিকিৎসা ফোস্কা গঠনের একটি সাধারণ উদ্দীপক। একটি অংশ ঢালাইয়ের পর নিখুঁত মনে হতে পারে, কিন্তু যদি পৃষ্ঠের নিচে আটকে থাকা গ্যাস বা কোনও পদার্থগত বিচ্ছিন্নতা থাকে, তবে তাপ চিকিৎসার উচ্চ তাপমাত্রায় গ্যাস উল্লেখযোগ্যভাবে প্রসারিত হবে এবং ফলস্বরূপ পৃষ্ঠে ফোস্কা হিসাবে ত্রুটিটি প্রকাশ পাবে।
3. ফোস্কা এবং সাধারণ স্ফুটিকতা (porosity) এর মধ্যে পার্থক্য কীভাবে করবেন?
ফোস্কা হল ঢালাইয়ের পৃষ্ঠ বা পৃষ্ঠের কাছাকাছি একটি ত্রুটি, যা ঢালাইয়ের ত্বকে উত্তোলিত ফুলে ওঠা আকারে দেখা দেয়। অন্যদিকে, সাধারণ স্ফুটিকতা (porosity) বলতে ঢালাইয়ের ভিতরে যেকোনো জায়গায়, অংশের ভিতরের গভীরে সহ ফাঁকা স্থানগুলিকে বোঝায়। উভয়ের কারণ আটকে থাকা গ্যাস হলেও, ফোস্কাগুলি হল সেই সব স্ফুটিক যা পৃষ্ঠের খুব কাছাকাছি থাকে এবং পৃষ্ঠকে বিকৃত করে।