ছোট ছোট ব্যাচ, উচ্চ মান। আমাদের তাড়াতাড়ি প্রোটোটাইপিং সার্ভিস যাচাইকরণকে আরও তাড়াতাড়ি এবং সহজ করে —
EN
অটোমোটিভ ডাই ট্রাইআউট পদ্ধতি: একটি প্রযুক্তিগত গাইড
সংক্ষেপে
গাড়ির ডাই ট্রাইআউট প্রক্রিয়াটি একটি গুরুত্বপূর্ণ, পুনরাবৃত্তিমূলক প্রক্রিয়া যেখানে একটি নতুন স্ট্যাম্পিং ডাই একটি প্রেসে পরীক্ষা ও সমন্বয় করা হয়। এই গুরুত্বপূর্ণ পর্যায়ে প্রথম অংশগুলি তৈরি করা, ফাটল বা কুঞ্চনের মতো ত্রুটি চিহ্নিত করা এবং টুলে নির্ভুল সংশোধন করা অন্তর্ভুক্ত থাকে। প্রাথমিক লক্ষ্য হল নিশ্চিত করা যে ডাইটি ভবিষ্যতে বৃহৎ উৎপাদন শুরু করার আগে কঠোর স্পেসিফিকেশন পূরণ করে উচ্চ-গুণমানের শীট মেটাল উপাদান ধারাবাহিকভাবে উৎপাদন করতে পারবে, যা আধুনিক ভার্চুয়াল সিমুলেশন প্রযুক্তি দ্বারা উল্লেখযোগ্যভাবে ত্বরান্বিত হয়।
ডাই ট্রাইআউট প্রক্রিয়া বোঝা: সংজ্ঞা এবং উদ্দেশ্য
গাড়ি উৎপাদনে, ডাই ট্রাইআউট হল সেই মৌলিক পদক্ষেপ যেখানে একটি নতুন তৈরি করা টুলকে প্রথমবারের মতো একটি প্রেসে লোড করে প্রথম অংশগুলি উৎপাদন করা হয়। স্ট্যাম্পিং বিশেষজ্ঞদের দ্বারা সংজ্ঞায়িত অনুযায়ী AutoForm , এটি একটি একক ঘটনা নয় বরং একটি তীব্র সূক্ষ্ম-সমন্বয় পর্যায়। ডাই ডিজাইন এবং পূর্ণ-প্রমাণ উৎপাদনের মধ্যে থাকা ব্যবধান কমানোর জন্য এটি একটি পদ্ধতিগত যাচাইকরণ প্রক্রিয়া। এর মূল উদ্দেশ্য হল নিশ্চিত করা যে ডাইটি একটি সমতল ধাতব শীটকে একটি জটিল, ত্রিমাত্রিক অংশে রূপান্তরিত করতে পারে যা ডিজাইনের সমস্ত নির্দেশাবলীর সঙ্গে সম্পূর্ণভাবে খাপ খায়।
এই প্রক্রিয়াটি স্বভাবগতভাবে পুনরাবৃত্তিমূলক এবং এতে যা কে "সংশোধন লুপ" হিসাবে জানা হয় তা অন্তর্ভুক্ত থাকে। প্রাথমিক স্ট্যাম্পিং-এর পরে, কারিগর এবং প্রকৌশলীরা অংশটি ত্রুটিগুলির জন্য খুব মনোযোগ সহকারে পরীক্ষা করেন। এগুলি ভাঁজ, ফাটল এবং পৃষ্ঠের ত্রুটির মতো দৃশ্যমান ত্রুটি থেকে শুরু করে যে মাত্রাগত অসঠিকতা শুধুমাত্র সূক্ষ্ম পরিমাপ যন্ত্রের সাহায্যে ধরা পড়ে তার মধ্যে পর্যন্ত হতে পারে। প্রতিটি চিহ্নিত সমস্যা একটি সংশোধন লুপ শুরু করে, যেখানে ডাইটিকে গ্রাইন্ডিং, শিমিং বা অন্যান্য সমন্বয়ের মাধ্যমে পরিবর্তন করা হয় এবং তারপর আবার পরীক্ষা করা হয়। যতক্ষণ না ডাইটি ধারাবাহিকভাবে প্রয়োজনীয় মানের অংশ উৎপাদন করে ততক্ষণ পর্যন্ত এই চক্র চলতে থাকে।
এই ফলাফল অর্জন করা হল প্রাথমিক লক্ষ্য, কিন্তু উদ্দেশ্যগুলি বহুমুখী। প্রথমত, এটি ডাই-এর নিজস্ব কার্যকারিতা এবং সুদৃঢ়তা যাচাই করে, এটি প্রমাণ করে যে ডিজাইন এবং নির্মাণ পদ্ধতি সঠিক। দ্বিতীয়ত, এটি ভর উৎপাদনের জন্য একটি স্থিতিশীল এবং পুনরাবৃত্তিমূলক প্রক্রিয়া প্রতিষ্ঠা করে, যা প্রয়োজনীয় ঠিক প্রেস সেটিংস নির্ধারণ করে। জটিল অটোমোটিভ উপাদানগুলির ক্ষেত্রে, এই যাচাইকরণ পর্বটি খুবই গভীর এবং এতে সপ্তাহ বা এমনকি মাসও লেগে যেতে পারে। PolyWorks ম্যাজেস্টিক ইন্ডাস্ট্রিজের উপর একটি কেস স্টাডি দেখায় যে একটি জটিল প্রগ্রেসিভ ডাই নিখুঁত করতে পাঁচ থেকে আটটি পুনরাবৃত্তির প্রয়োজন হতে পারে, যা উৎপাদন-প্রস্তুত টুল অর্জনের জন্য জড়িত জটিলতা এবং সম্পদগুলির ওপর জোর দেয়।
ধাপে ধাপে ডাই ট্রাইআউট পদ্ধতি: প্রাথমিক স্ট্যাম্পিং থেকে যাচাইকরণ পর্যন্ত
হাতে-কলমে ডাই ট্রাইআউট পদ্ধতি টুলিংয়ের সিস্টেমগুলি ঠিক করে এবং যাচাই করার জন্য একটি কাঠামোবদ্ধ ক্রম অনুসরণ করে। যদিও বৃহত্তর উন্নয়ন প্রক্রিয়াটি প্রকল্প পর্যালোচনা থেকে শুরু করে ডাই ডিজাইন পর্যন্ত সবকিছুকে অন্তর্ভুক্ত করে, ট্রাইআউট পর্বটি হল যেখানে শারীরিক টুলের কর্মদক্ষতা প্রমাণিত হয়। মূল ধাপগুলি সমাবেশকৃত ডাইকে একটি উৎপাদন-প্রস্তুত সম্পদে রূপান্তরিত করে।
পদ্ধতিটিকে নিম্নলিখিত মূল পর্বগুলিতে ভাগ করা যেতে পারে:
- প্রাথমিক প্রেস সেটআপ এবং প্রথম স্ট্যাম্পিং: নতুন সমাবেশকৃত ডাইটি সতর্কতার সাথে একটি ট্রাইআউট প্রেসে ইনস্টল করা হয়। প্রযুক্তিবিদরা নির্দিষ্ট শীট মেটাল লোড করেন এবং প্রথম নমুনা অংশগুলি উৎপাদন করার জন্য প্রেস চালান। এই পর্বে, টনেজ এবং কাশন চাপের মতো প্রেস সেটিংসগুলি কার্যকারিতার জন্য একটি বেসলাইন স্থাপন করতে সামঞ্জস্য করা হয়।
- অংশ পরিদর্শন এবং ত্রুটি চিহ্নিতকরণ: প্রথম অফ পার্টগুলির উপর তৎক্ষণাৎ কঠোর পরিদর্শন করা হয়। এর মধ্যে ফাটল, বলি, বা আঁচড়ের মতো সুস্পষ্ট ত্রুটিগুলির জন্য দৃশ্যমান পরীক্ষা অন্তর্ভুক্ত থাকে। আরও গুরুত্বপূর্ণভাবে, কোঅর্ডিনেট মেজারিং মেশিন (CMM) বা 3D লেজার স্ক্যানারের মতো উন্নত মেট্রোলজি সরঞ্জামগুলি ব্যবহার করা হয় যাতে পার্টের জ্যামিতিক আকৃতির সঙ্গে মূল CAD মডেলের তুলনা করা যায়।
- ডিবাগিং এবং স্পটিং: যদি কোনও অসামঞ্জস্য পাওয়া যায়, তবে ডিবাগিং পর্ব শুরু হয়। একটি ঐতিহ্যবাহী এবং গুরুত্বপূর্ণ কৌশল হল "ডাই স্পটিং"। FormingWorld এর বিশেষজ্ঞদের দ্বারা বর্ণিত, এর মধ্যে ডাই স্পট করার আগে শীট ধাতুর উভয় পাশে নীল পেস্ট প্রয়োগ করে অসম যোগাযোগ চিহ্নিত করা জড়িত থাকতে পারে। যখন ডাইটি বন্ধ করা হয়, নীল পেস্টের স্থানান্তর উচ্চ এবং নিম্ন স্পটগুলি প্রকাশ করে, যা দেখায় যে কোথায় পৃষ্ঠগুলি নিখুঁতভাবে যোগাযোগ করছে না। তারপর কারিগররা এই ত্রুটিগুলি সংশোধন করতে এবং সমান চাপ বিতরণ নিশ্চিত করতে ম্যানুয়াল গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং ব্যবহার করে।
- পুনরাবৃত্তিমূলক সমন্বয় এবং পুনঃ-স্ট্যাম্পিং: পরিদর্শন এবং স্পটিংয়ের ফলাফলের ভিত্তিতে, দক্ষ টুলমেকাররা ডাই-এ নির্ভুল পরিবর্তন আনেন। এর মধ্যে ফর্মিং তলগুলি ঘষা, স্টক যোগ করার জন্য উপাদান ওয়েল্ডিং করা বা ক্লিয়ারেন্স সামঞ্জস্য করার জন্য শিম যোগ করা অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে। প্রতিটি সামঞ্জস্যের পরে, ডাইটি পুনরায় স্ট্যাম্প করা হয় এবং নতুন করে অংশগুলি তৈরি করে পরিদর্শন করা হয়, যার ফলে সংশোধনের চক্র আবার শুরু হয়। সমস্ত ত্রুটি নিরাকরণ না হওয়া পর্যন্ত এই চেষ্টা-ভুল-চক্র চলতে থাকে।
- চূড়ান্ত যাচাইকরণ এবং অনুমোদন: একবার যখন ডাই ধারাবাহিকভাবে সমস্ত মাত্রিক এবং গুণগত মানদণ্ড পূরণ করে এমন অংশ উৎপাদন করে, তখন ক্লায়েন্টের অনুমোদনের জন্য নমুনার চূড়ান্ত সেট তৈরি করা হয়। এটি প্রায়শই একটি প্রাথমিক নমুনা পরিদর্শন প্রতিবেদন (ISIR)-এর সাথে যুক্ত থাকে, যা বিস্তারিত পরিমাপের তথ্য প্রদান করে এমন একটি ব্যাপক নথি। যেমনটি "AlsetteVS"-এ বর্ণিত উন্নয়ন প্রক্রিয়ায় উল্লেখ করা হয়েছে, এই প্রতিবেদনটি ডাই-এর ক্ষমতার চূড়ান্ত প্রমাণ হিসাবে কাজ করে। অনুমোদনের পর, ডাইটি ক্লায়েন্টের উৎপাদন সুবিধাতে পাঠানোর জন্য প্রস্তুত করা হয়। AlsetteVS , এই প্রতিবেদনটি ডাই-এর ক্ষমতার চূড়ান্ত প্রমাণ হিসাবে কাজ করে। অনুমোদনের পর, ডাইটি ক্লায়েন্টের উৎপাদন সুবিধাতে পাঠানোর জন্য প্রস্তুত করা হয়।
ডাই ট্রাইআউটে সাধারণ চ্যালেঞ্জ এবং সংশোধনমূলক পদক্ষেপ
ডাই ট্রাইআউট প্রক্রিয়াটি মূলত একটি সমস্যা সমাধানের অনুশীলন, কারণ প্রথম চেষ্টাতেই ডাই-এর গ্রহণযোগ্য অংশ উৎপাদন করা থেকে বহু চ্যালেঞ্জ আটকাতে পারে। এই সাধারণ সমস্যাগুলি এবং তাদের সংশোধনমূলক পদক্ষেপগুলি বোঝা দক্ষ ট্রাইআউটের জন্য অপরিহার্য। সবচেয়ে বেশি দেখা যায় এমন ত্রুটিগুলির মধ্যে রয়েছে ফাটল, ভাঁজ পড়া, স্প্রিংব্যাক এবং পৃষ্ঠের ত্রুটি, যা প্রায়শই টুল, উপাদান এবং প্রেসের মধ্যে জটিল পারস্পরিক ক্রিয়ার ফলে ঘটে।
যেসব প্রধান চ্যালেঞ্জ প্রায়শই দেখা যায় তা হল:
- টুল ডিফ্লেকশন: স্ট্যাম্পিং-এর বিশাল চাপের সময়, ডাই, প্রেস র্যাম এবং বেড শারীরিকভাবে বিকৃত বা বাঁকতে পারে। এটি শীট মেটালের উপর অসম চাপ তৈরি করে, যার ফলে ত্রুটি দেখা দেয়। FormingWorld-এর একটি বিশ্লেষণে বিস্তারিত উল্লেখ করা হয়েছে যে, বড় প্যানেলগুলিতে এই বিকৃতি 0.5 মিমি পর্যন্ত হতে পারে, যা গুরুতর মানের সমস্যার সৃষ্টি করে। ঐতিহ্যবাহী সমাধান হল ম্যানুয়াল ডাই স্পটিং এবং গ্রাইন্ডিং, কিন্তু আধুনিক সমাধানগুলির মধ্যে রয়েছে এই বিকৃতিকে অনুকরণ করা এবং ডাই-এর পৃষ্ঠকে আগে থেকে সংশোধন করা—এই কৌশলটিকে "ওভার-ক্রাউনিং" বলা হয়।
- বলি ও ফাটল: এগুলি গঠনের সময় ঘটিত দুটি সবচেয়ে সাধারণ ত্রুটি। ব্লাঙ্ক হোল্ডারের চাপ অপর্যাপ্ত হলে ধাতুর পাত ভাঁজ হয়ে যায়, যার ফলে বলি তৈরি হয়। অন্যদিকে, ধাতুকে যখন তার সীমা ছাড়িয়ে টানা হয় তখন ফাটল বা ভাঙন ঘটে। ফ্যাব্রিকেটর অনুসারে, এই সমস্যাগুলি সমাধান করতে প্রায়শই "অ্যাডেনডাম বৈশিষ্ট্য" যেমন ড্র-বীড সমন্বয় করা হয়, যা হল কৌশলগতভাবে স্থাপিত উচু অংশ যা ডাই কক্ষে উপাদানের প্রবাহ নিয়ন্ত্রণ করে।
- স্প্রিংব্যাক: গঠনের চাপ কমানোর পর, উচ্চ-শক্তির ধাতুগুলির নিজস্ব স্থিতিস্থাপকতা তাদের আংশিকভাবে মূল আকৃতি ফিরে পেতে বাধ্য করে। এই ঘটনাকে স্প্রিংব্যাক বলা হয়, যা গুরুত্বপূর্ণ মাত্রাগুলিকে সহনীয় সীমা অতিক্রম করতে পারে। স্প্রিংব্যাক এর পূর্বাভাস দেওয়া এবং তার ক্ষতিপূরণ করা হল সবচেয়ে বড় চ্যালেঞ্জগুলির মধ্যে একটি, যার জন্য প্রায়শই ডাইয়ের তলগুলি পুনরায় মেশিন করার একাধিক পুনরাবৃত্তি প্রয়োজন হয়, যাতে অতিরিক্ত বাঁকানো হয় কিন্তু শেষ পর্যন্ত সঠিক আকৃতি ফিরে পাওয়া যায়।
- পৃষ্ঠের ত্রুটি: দৃশ্যমান বহিরাংশের প্যানেল (ক্লাস A তল) এর ক্ষেত্রে, আঁচড়, ঘষা বা বিকৃতির কোনও চিহ্নই গ্রহণযোগ্য নয়। এগুলি খারাপভাবে পলিশ করা ডাই তল, অননুমোদিত ফাঁক বা খারাপভাবে নকশাকৃত ব্লাঙ্ক হোল্ডার আকৃতির কারণে স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়ার শুরুতেই তৈরি হওয়া ভাঁজের দ্বারা ঘটতে পারে। নিখুঁত সমাপ্তি নিশ্চিত করার জন্য অত্যন্ত যত্নসহকারে পলিশ এবং নির্ভুল সমন্বয় প্রয়োজন।
আধুনিক ডাই ট্রাইআউটে ভার্চুয়াল সিমুলেশনের ভূমিকা
প্রচলিত, হাতে-কলমে ডাই ট্রাইআউট প্রক্রিয়াটি যদিও কার্যকর, তবুও এটি সময়সাপেক্ষ, শ্রমসাপেক্ষ এবং ব্যয়বহুল। শক্তিশালী কম্পিউটার-সহায়ক ইঞ্জিনিয়ারিং (CAE) সফটওয়্যারের আবির্ভাবের ফলে এই পর্বটি বদলে গেছে, যা "ভার্চুয়াল ডাই ট্রাইআউট" চালু করেছে। এই পদ্ধতিতে কোনও শারীরিক টুলিং উৎপাদনের আগেই কম্পিউটারে সম্পূর্ণ স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়ার অনুকল্পন করা হয়, যার ফলে ইঞ্জিনিয়াররা সম্ভাব্য সমস্যাগুলি ডিজিটালভাবে পূর্বাভাস দিতে এবং সমাধান করতে পারেন।
ভার্চুয়াল সিমুলেশন প্রতিক্রিয়াশীল পদ্ধতি থেকে সক্রিয় পদ্ধতিতে একটি গভীর পরিবর্তন আনে। প্রেসে ফাটল বা ভাঁজ দেখা দেওয়ার পরিবর্তে, ইঞ্জিনিয়াররা তা পর্দাতেই দেখতে পারেন এবং ডিজিটাল ডাই ডিজাইন পরিবর্তন করে তা প্রতিরোধ করতে পারেন। এই ডিজিটাল-প্রথম পদ্ধতি বহুবিধ সুবিধা প্রদান করে। *দ্য ফ্যাব্রিকেটর*-এ উল্লেখ করা হয়েছে, সিমুলেশনে একটি বৈশিষ্ট্য পরিবর্তন করতে ঘণ্টাখানেক সময় লাগতে পারে, অন্যদিকে ইস্পাত ডাই-এ সমতুল্য শারীরিক পরিবর্তনে এক সপ্তাহ লেগে যেতে পারে। পুনরাবৃত্তির সময়ে এই বিপুল হ্রাস হল এর প্রধান সুবিধা। পলিওয়ার্কসের কেস স্টাডি এটি আরও সমর্থন করে, যেখানে বলা হয়েছে যে তাদের 3D স্ক্যানিং এবং সফটওয়্যারের সংমিশ্রণ ডাই ট্রাইআউট সময় দুই ভাগের বেশি কমিয়ে দেয়।
এডভান্সড ম্যানুফ্যাকচারিং-এ বিশেষজ্ঞ প্রদানকারী, যেমন শাওয়াই (নিংবো) মেটাল টেকনোলজি কো., লিমিটেড , তাদের অটোমোটিভ ক্লায়েন্টদের জন্য নির্ভুলতা এবং দক্ষতা বৃদ্ধি করতে এই CAE সিমুলেশনগুলি ব্যবহার করুন। উপাদান প্রবাহ থেকে শুরু করে টুল ডেফ্লেকশন এবং স্প্রিংব্যাক পর্যন্ত সবকিছু ডিজিটালভাবে মডেল করে, তারা ডাই ডিজাইনগুলি অপ্টিমাইজ করতে পারে এবং প্রয়োজনীয় শারীরিক সংশোধনের সংখ্যা উল্লেখযোগ্যভাবে কমাতে পারে, যা উচ্চ-মানের, নির্ভরযোগ্য টুলিংয়ের দ্রুত ডেলিভারির দিকে নিয়ে যায়।
ভার্চুয়াল বনাম ফিজিক্যাল ট্রাইআউট: একটি তুলনা
ভার্চুয়াল সিমুলেশন শক্তিশালী হলেও, একটি ডাইয়ের ক্ষমতার চূড়ান্ত প্রমাণ হল ফিজিক্যাল ট্রাইআউট। আধুনিক কার্যপ্রবাহে দুটি পদ্ধতিকে পরিপূরক পর্যায় হিসাবে দেখা উচিত।
| আспект | ভার্চুয়াল ট্রাইআউট (সিমুলেশন) | ফিজিক্যাল ট্রাইআউট (প্রেসের ভিতরে) |
|---|---|---|
| গতি | অত্যন্ত দ্রুত; পুনরাবৃত্তি ঘন্টা বা মিনিটের মধ্যে চালানো যেতে পারে। | খুব ধীরগতির; একক পুনরাবৃত্তি দিন বা এক সপ্তাহ সময় নিতে পারে। |
| খরচ | প্রতি পুনরাবৃত্তির খরচ কম (কম্পিউটিং সময় এবং সফটওয়্যার লাইসেন্স)। | প্রতি পুনরাবৃত্তির খরচ বেশি (প্রেস সময়, শ্রম, উপকরণ, মেশিনিং)। |
| নমনীয়তা | অত্যন্ত নমনীয়; বড় ডিজাইন পরিবর্তন বাস্তবায়ন করা সহজ। | অনমনীয়; পরিবর্তন করা কঠিন, সময়সাপেক্ষ এবং সীমিত। |
| সঠিকতা | অত্যন্ত ভবিষ্যদ্বাণীমূলক কিন্তু সমস্ত বাস্তব জীবনের পরিবর্তনশীল গুলি ধারণ করতে পারে না। | ১০০% নির্ভুল; বাস্তব জীবনের উৎপাদন পরিবেশকে প্রতিনিধিত্ব করে। |
| গোল | আগে থেকেই ব্যর্থতা পূর্বাভাস দেওয়া এবং প্রতিরোধ করা, ডিজাইনকে অপটিমাইজ করা। | ভর্তুকি উৎপাদনের জন্য চূড়ান্ত টুল যাচাই করা এবং সূক্ষ্ম-সমন্বয় করা। |
ট্রায়াল-এন্ড-এরর থেকে প্রিসিশন ইঞ্জিনিয়ারিং
অটোমোটিভ ডাই ট্রাইআউট পদ্ধতি অভিজ্ঞতা এবং সহজানুভূতির উপর ভিত্তি করে তৈরি একটি শিল্প থেকে উচ্চ-প্রযুক্তিবর্ষী, ডেটা-নির্ভর প্রকৌশল শৃঙ্খলায় রূপান্তরিত হয়েছে। যদিও পার্টের মান এবং প্রক্রিয়ার স্থিতিশীলতা অর্জনের মৌলিক লক্ষ্যগুলি অপরিবর্তিত রয়েছে, সেগুলি অর্জনের পদ্ধতিগুলি আমূল পরিবর্তিত হয়েছে। ভার্চুয়াল সিমুলেশনের একীভূতকরণ ধীরগতির, ব্যয়বহুল শারীরিক সংশোধন লুপগুলির উপর নির্ভরতা আমূল কমিয়ে দিয়েছে, যা আরও জটিল পার্ট এবং উপকরণগুলি পূর্বাভাসযোগ্যতার সাথে পরিচালনা করার অনুমতি দেয়। এই পরিবর্তন শুধুমাত্র যানবাহন উন্নয়নের সময়সীমা ত্বরান্বিত করে না, বরং অটোমোটিভ উপাদানগুলির চূড়ান্ত মান এবং সামঞ্জস্য উন্নত করে, যা চেষ্টা-ভুল থেকে নির্ভুল প্রকৌশলের দিকে স্পষ্ট অগ্রগতি চিহ্নিত করে।
প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী
১. ডাই ট্রাইআউট কী?
শীট মেটাল ডাই উত্পাদনের একটি গুরুত্বপূর্ণ পর্যায় হল ডাই ট্রাইআউট, যেখানে একটি নতুন তৈরি করা টুলকে প্রেসে পরীক্ষা করা হয়। এটি নমুনা অংশগুলি তৈরি করে, ফাটল, ভাঁজ বা মাত্রার অসঠিকতা সহ ত্রুটিগুলির জন্য তাদের পরীক্ষা করে এবং ডাই-এ শারীরিক সমন্বয় করে এমন একটি পুনরাবৃত্তিমূলক প্রক্রিয়া। উদ্দেশ্য হল যন্ত্রটিকে এমন পর্যন্ত সূক্ষ্মভাবে সমন্বয় করা হয় যতক্ষণ না এটি ভরাট উৎপাদনের জন্য অনুমোদনের আগে সমস্ত মানের মানদণ্ড পূরণ করে এমন অংশগুলি ধারাবাহিকভাবে উৎপাদন করতে পারে।
2. স্ট্যাম্পিং পদ্ধতির 7টি ধাপ কী কী?
যদিও এই শব্দটি বিভিন্ন প্রক্রিয়াকে নির্দেশ করতে পারে, স্ট্যাম্প করা অংশগুলির জন্য একটি সাধারণ উত্পাদন পদ্ধতি কয়েকটি গুরুত্বপূর্ণ পর্যায় নিয়ে গঠিত। ডাই উন্নয়নের একটি সাধারণ প্রক্রিয়ার মধ্যে রয়েছে: 1. প্রকল্প পর্যালোচনা (প্রয়োজনীয়তা বোঝা), 2. প্রক্রিয়া পরিকল্পনা (স্ট্যাম্পিং ক্রম নকশা করা), 3. ডাই ডিজাইন (CAD-এ টুল তৈরি করা), 4. উপাদান সংগ্রহ এবং যন্ত্র কাজ (উপাদানগুলি উৎপাদন করা), 5. সমাবেশ (ডাইটি একসাথে যুক্ত করা), 6. ডিবাগিং এবং ট্রাইআউট (পরীক্ষা এবং যাচাইকরণ), এবং 7. চূড়ান্ত যাচাইকরণ এবং ডেলিভারি (গ্রাহকের অনুমোদন এবং চালান)। চূড়ান্ত ডাইটি দক্ষতার সাথে উচ্চমানের অংশ উৎপাদন করার জন্য প্রতিটি পদক্ষেপ অপরিহার্য।