ছোট ছোট ব্যাচ, উচ্চ মান। আমাদের তাড়াতাড়ি প্রোটোটাইপিং সার্ভিস যাচাইকরণকে আরও তাড়াতাড়ি এবং সহজ করে —
EN
অটোমোটিভ অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুশন ডিজাইনের জন্য মূল নীতিগুলি
সংক্ষেপে
অটোমোটিভ অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুশন ডিজাইন গাইড ইঞ্জিনিয়ারদের অনুকূলিত, উত্পাদনযোগ্য অংশগুলি তৈরি করার জন্য প্রয়োজনীয় নীতিগুলি সরবরাহ করে। সাফল্য কয়েকটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয়ের উপর নির্ভর করে: কর্মক্ষমতার প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী উপযুক্ত অ্যালুমিনিয়াম খাদ এবং টেম্পার নির্বাচন, সমান প্রাচীরের পুরুত্ব সহ দক্ষ ক্রস-সেকশনাল প্রোফাইল ডিজাইন করা এবং গাঠনিক সামগ্রী, ওজন এবং খরচের মধ্যে ভারসাম্য বজায় রাখার জন্য এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার মূল যান্ত্রিকী সম্পূর্ণরূপে বোঝা।
অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া বোঝা
অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া হল অ্যালুমিনিয়াম খাদকে একটি সুনির্দিষ্ট ক্রস-বিভাগীয় প্রোফাইল সহ বস্তুতে রূপান্তর করার একটি পদ্ধতি। এই প্রক্রিয়ার মূলে রয়েছে অ্যালুমিনিয়াম খাদের একটি সিলিন্ড্রিক্যাল বিলেট উত্তপ্ত করা এবং একটি শক্তিশালী হাইড্রোলিক প্রেস ব্যবহার করে এটিকে ডাইয়ের একটি আকৃতি দেওয়া ছিদ্রের মধ্য দিয়ে ঠেলে দেওয়া। এক্সট্রুড উপাদানটি ডাইয়ের ছিদ্রের একই প্রোফাইল সহ একটি প্রসারিত টুকরো হিসাবে বেরিয়ে আসে। এই পদ্ধতিটি অত্যন্ত বহুমুখী, যা জটিল ক্রস-বিভাগীয় অংশগুলি তৈরি করার অনুমতি দেয় যা নির্দিষ্ট অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উপযোগী করা যেতে পারে, যা শক্তিশালী, হালকা উপাদানগুলি উৎপাদনের জন্য অটোমোটিভ শিল্পে বিশেষভাবে মূল্যবান।
এই প্রক্রিয়াটিকে কয়েকটি প্রধান পর্যায়ে ভাগ করা যেতে পারে। প্রথমত, ঢালাই ধাতুর সঠিক প্রবাহ নিশ্চিত করতে এবং এর আয়ু বাড়ানোর জন্য ডাইটি আগেভাগে উত্তপ্ত করা হয়। একই সময়ে, অ্যালুমিনিয়াম খাদের একটি কঠিন বিলেটকে একটি চুলায় একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয়—সাধারণত 800°F থেকে 925°F (426°C থেকে 496°C)—যে তাপমাত্রায় এটি নমনীয় হয় কিন্তু গলে না। সঠিক তাপমাত্রায় পৌঁছানোর পর, বিলেটে একটি লুব্রিক্যান্ট প্রয়োগ করা হয় যাতে এটি প্রেসের উপাদানগুলির সাথে লেগে না থাকে। উত্তপ্ত বিলেটটি তারপর প্রেস কনটেইনারে লোড করা হয়, যেখানে একটি শক্তিশালী র্যাম এটিকে ডাইয়ের মধ্য দিয়ে ঠেলে দেয়। ফলস্বরূপ প্রোফাইলটি তারপর ঠান্ডা করা হয়, সোজা করার জন্য টানা হয় এবং প্রয়োজনীয় দৈর্ঘ্যে কাটা হয়।
এক্সট্রুশনের দুটি প্রাথমিক পদ্ধতি হল: সরাসরি এবং পরোক্ষ। সরাসরি এক্সট্রুশন, যা সবচেয়ে সাধারণ পদ্ধতি, তাতে ডাইটি স্থির থাকে, এবং র্যাম বিলেটটিকে সামনের দিকে ঠেলে দেয়। পরোক্ষ এক্সট্রুশনে, ডাইটি খাঁজযুক্ত র্যামের ভিতরে অবস্থিত থাকে, যা স্থির বিলেটের বিরুদ্ধে চাপ দেয়, ফলে ধাতুটি বিপরীত দিকে ডাইয়ের মধ্য দিয়ে প্রবাহিত হয়। উভয় পদ্ধতিরই নিজস্ব সুবিধা আছে, কিন্তু উভয়ই ধারাবাহিক প্রোফাইল তৈরির জন্য প্লাস্টিক বিকৃতির একই মৌলিক নীতির উপর নির্ভর করে। জানা আবশ্যিক গুরুত্বপূর্ণ শব্দগুলির মধ্যে রয়েছে বিলেট (কাঁচা অ্যালুমিনিয়াম লগ) মডেল (সেই ইস্পাত যন্ত্র যা অ্যালুমিনিয়ামের আকৃতি দেয়) rAM (প্রেসের সেই উপাদান যা চাপ প্রয়োগ করে)
অটোমোটিভ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য এক্সট্রুশন ডিজাইনের মূল নীতি
খরচ কমানো এবং উচ্চ কর্মক্ষমতা সম্পন্ন অটোমোটিভ অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুশন তৈরির জন্য কার্যকর ডিজাইন অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। লক্ষ্য হল এমন একটি প্রোফাইল তৈরি করা যা কেবল কাঠামোগত ও দৃষ্টিনন্দন প্রয়োজনগুলি পূরণ করবে না, বরং যা সহজে উৎপাদনযোগ্য হবে। প্রতিষ্ঠিত ডিজাইন নীতিগুলি মেনে চললে টুলিংয়ের খরচ উল্লেখযোগ্যভাবে কমানো যায়, উৎপাদনজনিত ত্রুটিগুলি কমানো যায় এবং চূড়ান্ত উপাদানটির মোট গুণমান উন্নত করা যায়। এই নীতিগুলি আকৃতির জ্যামিতি এবং জটিলতা পরিচালনা করে ডাইয়ের মধ্য দিয়ে ধাতুর প্রবাহ নিয়ন্ত্রণের উপর ফোকাস করে।
প্রোফাইলের মধ্যে প্রাচীরের ঘনত্ব সমানভাবে রাখা একটি মৌলিক নীতি। সংলগ্ন প্রাচীরের ঘনত্বের বড় পরিবর্তন ধাতুর অসম প্রবাহ এবং শীতল হওয়ার হারের পার্থক্য ঘটায়, যা বিকৃতি এবং কঠোর সহনশীলতা বজায় রাখতে অসুবিধার কারণ হতে পারে। সেরা অনুশীলন হিসাবে, 2:1 এর বেশি সংলগ্ন প্রাচীরের ঘনত্বের অনুপাত এড়ানো উচিত। যখন সংক্রান্তি প্রয়োজন হয়, তখন তা ধীরে ধীরে হওয়া উচিত, ধাতুর প্রবাহকে সহজ করার জন্য এবং পৃষ্ঠের ত্রুটি তৈরি রোধ করার জন্য প্রচুর বক্রতা এবং গোলাকার কোণ অন্তর্ভুক্ত করা উচিত। এই ভারসাম্য নিশ্চিত করে যে অংশটি সমানভাবে শীতল হয়, এর নির্দিষ্ট আকৃতি এবং মাত্রিক নির্ভুলতা রক্ষা করে।
আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় হল আকৃতির জটিলতা, যা প্রায়শই পরিধি-থেকে-ক্রস-সেকশন অনুপাতের মতো কারণগুলি দ্বারা পরিমাপ করা হয়। অত্যন্ত জটিল এবং অসমমিত আকৃতি নির্গমনের জন্য আরও চ্যালেঞ্জিং। সম্ভব হলে ডিজাইনারদের সর্বদা সমমিতি বজায় রাখার চেষ্টা করা উচিত, কারণ সামঞ্জস্যপূর্ণ প্রোফাইলগুলি নির্গমন প্রক্রিয়ার সময় আরও স্থিতিশীল থাকে। রিব এবং ওয়েবের মতো বৈশিষ্ট্য অন্তর্ভুক্ত করা অতিরিক্ত ওজন ছাড়াই শক্তি এবং দৃঢ়তা যোগ করতে পারে। তবে, গভীর, সংকীর্ণ চ্যানেল বা ফাঁক (উচ্চ টঙ্গ অনুপাত) এড়ানো উচিত, কারণ ডাইয়ের সেই ইস্পাত 'টঙ্গ' যা এই বৈশিষ্ট্যগুলি গঠন করে, চাপের নিচে ভাঙার প্রবণতা রাখে। অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুডার্স কাউন্সিল (AEC) , এই চ্যালেঞ্জিং বৈশিষ্ট্যগুলি কমিয়ে আনা নির্গমনযোগ্যতা উন্নত করে এবং খরচ কমায়।
অবশেষে, আকৃতির শ্রেণীবিভাগ—কঠিন, আধা-নলাকার এবং নলাকার—বোঝা অপরিহার্য। যেসব আকৃতি একটি শূন্যস্থান ঘিরে রাখে, তাদের মধ্যে নলাকার আকৃতি সবচেয়ে জটিল এবং বহু-অংশবিশিষ্ট ডাই (মৃত্তিকা) প্রয়োজন হয়, যেমন পোর্থোল বা ব্রিজ ডাই, যা আরও জটিল (এবং ব্যয়বহুল)। এই ডাইগুলি অ্যালুমিনিয়ামের প্রবাহকে বিভক্ত করে এবং তারপর ডাই চেম্বারের ভিতরে পুনরায় সেগুলি ওয়েল্ড করে নলাকার প্রোফাইল তৈরি করে। নলাকার অংশগুলি কমানো বা সরলীকরণ করার জন্য ডিজাইন করলে উল্লেখযোগ্য খরচ সাশ্রয় হয়। ডিজাইনের প্রাথমিক পর্যায়ে এক্সট্রুডারের সাথে সহযোগিতা করে প্রোফাইলগুলি উৎপাদনযোগ্যতার জন্য অপ্টিমাইজ করা যায়, যাতে চূড়ান্ত অংশটি কার্যকরী এবং অর্থনৈতিক উভয়ই হয়।
উপাদানের ফোকাস: সঠিক অ্যালুমিনিয়াম খাদ এবং টেম্পার নির্বাচন
উপযুক্ত অ্যালুমিনিয়াম খাদ এবং টেম্পার নির্বাচন একটি গুরুত্বপূর্ণ সিদ্ধান্ত যা চূড়ান্ত অংশের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য, ক্ষয় প্রতিরোধের ক্ষমতা, পৃষ্ঠতলের মান এবং খরচের উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে। ম্যাগনেসিয়াম, সিলিকন এবং তামা এর মতো অন্যান্য উপাদানগুলির সাথে অ্যালুমিনিয়াম মিশ্রিত করে নির্দিষ্ট বৈশিষ্ট্যগুলি উন্নত করার জন্য খাদ তৈরি করা হয়। টেম্পার বলতে এক্সট্রুশনের পরে উপাদানটিকে শক্তিশালী এবং কঠিন করার জন্য ব্যবহৃত তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়াকে বোঝায়। যেখানে উপাদানগুলি চাপের বিভিন্ন স্তর, পরিবেশগত উন্মুক্ততা এবং তাপমাত্রা সহ্য করতে হয় সেই অটোমোটিভ অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য, কার্যকারিতা এবং দীর্ঘস্থায়িত্বের জন্য সঠিক সংমিশ্রণ নির্বাচন করা আবশ্যিক।
6000 সিরিজের খাদ, যা মূলত খাদ উপাদান হিসাবে ম্যাগনেসিয়াম এবং সিলিকন ব্যবহার করে, এক্সট্রুশনের জন্য সবচেয়ে সাধারণ এবং প্রায় 75% অ্যাপ্লিকেশনে ব্যবহৃত হয়। এগুলি শক্তি, আকৃতি দেওয়ার সহজতা, ক্ষয় প্রতিরোধের ক্ষমতা এবং ওয়েল্ড করার সুবিধার একটি চমৎকার ভারসাম্য প্রদান করে। এই ধরনের তথ্যসূত্রগুলির মাধ্যমে বিস্তারিতভাবে বর্ণিত হয়েছে যে বনেল অ্যালুমিনিয়াম , দুটি খাদ বিশেষভাবে অটোমোটিভ এবং কাঠামোগত অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে প্রচলিত:
- 6063 এলুমিনিয়াম: পৃষ্ঠের সমাপ্তি এবং জটিল বিবরণ গুরুত্বপূর্ণ এমন অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য প্রায়শই ব্যবহৃত হয়। এটি ভাল এক্সট্রুডেবিলিটি এবং উচ্চ ক্ষয় প্রতিরোধের সুবিধা দেয়, যা ডেকোরেটিভ ট্রিম এবং জটিল আকৃতির উপাদানগুলির জন্য উপযুক্ত। এর শক্তি মাঝারি ধরনের।
- 6061 এলুমিনিয়াম: একটি কাঠামোগত কাজের ঘোড়া হিসাবে পরিচিত, এই খাদ 6063 এর চেয়ে উচ্চতর শক্তি প্রদান করে, যা যানবাহনের ফ্রেম, ক্রস সদস্য এবং নিরাপত্তা উপাদানগুলির মতো বেশি কাঠামোগত অখণ্ডতা প্রয়োজন হয় এমন অ্যাপ্লিকেশনের জন্য আদর্শ। এটি ভালভাবে ওয়েল্ডিং এবং মেশিনিং করা যায়।
টেম্পার চিহ্নিতকরণ, যেমন T5 বা T6, প্রয়োগ করা নির্দিষ্ট তাপ চিকিত্সার নির্দেশ দেয়। T5 টেম্পারে প্রেস থেকে এক্সট্রুডশন ঠান্ডা করা এবং তারপর চুলাতে কৃত্রিমভাবে বয়স বৃদ্ধি করা জড়িত থাকে। T6 টেম্পারে দ্রবণ তাপ চিকিত্সা এবং তারপর কৃত্রিম বয়স বৃদ্ধি অন্তর্ভুক্ত থাকে, যা উচ্চতর শক্তি এবং কঠোরতা দেয়। প্রয়োজনীয় যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য বনাম খরচ এবং উত্পাদন জটিলতার উপর নির্ভর করে তাদের মধ্যে পছন্দ করা হয়।
| মিশ্রণ | মূল বৈশিষ্ট্য | সাধারণ অটোমোটিভ অ্যাপ্লিকেশন |
|---|---|---|
| 6063 | উত্কৃষ্ট পৃষ্ঠতলের সমাপ্তি, উচ্চ ক্ষয়রোধী ক্ষমতা, ভালো এক্সট্রুডেবিলিটি। | জানালার ফ্রেম, সজ্জামূলক ট্রিম, ছাদের রেল, জটিল প্রোফাইলযুক্ত অংশগুলি। |
| 6061 | উচ্চ শক্তি, ভালো দৃঢ়তা, ভালো ওয়েল্ডেবিলিটি এবং যন্ত্র করার উপযোগিতা। | যানবাহনের ফ্রেম, কাঠামোগত উপাদান, ব্যাটারি আবদ্ধকরণ, দুর্ঘটনা ব্যবস্থাপনা ব্যবস্থা। |
| 6005/6005A | 6061-এর সমতুল্য শক্তি, ভালো বাঁকানোর ক্ষমতা, ভালো ক্ষয়রোধী ক্ষমতা। | কাঠামোগত উপাদান, তরল স্থানান্তরের জন্য টিউবিং, চ্যাসিসের অংশ। |
| ৭০০০ সিরিজ | অত্যন্ত উচ্চ শক্তি (প্রায়শই ইস্পাতের সমতুল্য), খারাপ ওয়েল্ডেবিলিটি। | উচ্চ-কর্মক্ষমতার কাঠামোগত অংশ, বাম্পার বিম (খরচ/জটিলতার কারণে কম প্রচলিত)। |
এক্সট্রুশন ডাই ডিজাইন এবং টুলিং অপ্টিমাইজ করা
প্রোফাইল ডিজাইন এবং খাদ নির্বাচন যেমন গুরুত্বপূর্ণ, তেমনি প্রসারণ ডাইটি নিজেই উৎপাদন প্রক্রিয়ার কেন্দ্রবিন্দু। এই যন্ত্রপাতির ডিজাইন এবং মান সরাসরি উৎপাদনের গতি, মাত্রার সহনশীলতা, পৃষ্ঠের মান এবং মোট খরচকে প্রভাবিত করে। একটি অপ্টিমাইজড ডাই ধাতব প্রবাহের জন্য আবশ্যিক মসৃণ এবং ধ্রুবক প্রবাহ নিশ্চিত করে, যা উচ্চমানের অটোমোটিভ উপাদান উৎপাদনের জন্য অপরিহার্য। কোনও ডিজাইনার বা প্রকৌশলীর জন্য কোনও অংশের জটিলতা এবং প্রয়োজনীয় যন্ত্রপাতির মধ্যে সম্পর্ক বোঝা অপরিহার্য।
এক্সট্রুশন ডাইগুলি সাধারণত যে ধরনের আকৃতি তৈরি করে তার ভিত্তিতে শ্রেণীবদ্ধ করা হয়: কঠিন, আধা-নিঃশেষ বা খালি। কঠিন ডাইগুলি সবচেয়ে সহজ এবং সস্তা, যা একক ইস্পাতের প্লেট দিয়ে গঠিত যাতে প্রোফাইলটি মেশিন করা থাকে। পোর্টহোল এবং ব্রিজ ডাইয়ের মতো খালি ডাইগুলি অনেক বেশি জটিল। এগুলি বহু-অংশের সমষ্টি যা কেন্দ্রীয় ম্যান্ড্রেলের চারপাশে অ্যালুমিনিয়াম বিলেটের প্রবাহকে পৃথক করে (যা ফাঁকা স্থান তৈরি করে) এবং তারপর ডাই থেকে বের হওয়ার আগে ধাতুকে আবার একত্রিত করতে বাধ্য করে। এই ডাইগুলির জটিলতা উৎপাদন এবং রক্ষণাবেক্ষণের জন্য উল্লেখযোগ্যভাবে বেশি খরচ করে, যা অপ্রয়োজনীয় ফাঁকা স্থান এড়ানোর নকশা নীতিকে জোর দেয়।
একটি প্রোফাইলের জটিলতা টুলিং খরচ এবং উৎপাদনের বাস্তবসম্মত সম্ভাবনাকে সরাসরি প্রভাবিত করে। বিভিন্ন শিল্প গাইডে উল্লেখিত হিসাবে, চরম দিক অনুপাত, অ-সমান প্রাচীরের পুরুত্ব এবং ধারালো কোণগুলি ডাই উৎপাদন এবং এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার উভয় ক্ষেত্রেই কঠিনতা বৃদ্ধি করে। সূক্ষ্ম প্রকৌশলী উপাদান চাওয়া অটোমোটিভ প্রকল্পগুলির জন্য, একটি বিশেষজ্ঞ উৎপাদকের সাথে অংশীদারিত্ব করা অপরিহার্য। উদাহরণস্বরূপ, একটি প্রদানকারী যেমন শাওয়াই মেটাল টেকনোলজি দ্রুত প্রোটোটাইপিং থেকে শুরু করে IATF 16949 মানের কঠোর গুণগত ব্যবস্থার অধীনে সম্পূর্ণ পরিসরের উৎপাদন পর্যন্ত ব্যাপক পরিষেবা প্রদান করে, যা কাস্টম টুলিংয়ের জটিলতা পরিচালনার জন্য সহায়তা করে এবং নির্দিষ্ট স্পেসিফিকেশন অনুযায়ী অংশগুলি পূরণ করা নিশ্চিত করে।
অবশেষে, পার্ট ডিজাইনার এবং এক্সট্রুডারের মধ্যে সহযোগিতামূলক পদ্ধতি সর্বোত্তম ফলাফল দেয়। আদি পরামর্শ উৎপাদন প্রকৌশলীদের ডিজাইনের উৎপাদন সম্ভাবনা সম্পর্কে মতামত দেওয়ার সুযোগ করে দেয়, যা গুণগত মান এবং খরচ-দক্ষতায় বড় উন্নতি আনতে পারে এমন সামান্য পরিবর্তন প্রস্তাব করে। এই অংশীদারিত্ব নিশ্চিত করে যে ডাইটি কেবল আকৃতি তৈরি করার জন্যই নয়, বরং নির্ভরযোগ্যভাবে, লাভজনক গতিতে এবং কম ত্রুটির হারে তৈরি করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে, যা অটোমোটিভ শিল্পের উচ্চ-পরিমাণের চাহিদার জন্য অপরিহার্য।
প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী
1. অটোমোটিভ পার্টসের জন্য সেরা অ্যালুমিনিয়াম খাদ কোনটি?
একটি একক "সেরা" খাদ নেই; প্রয়োগের উপর এটি সম্পূর্ণভাবে নির্ভর করে। ফ্রেম বা ক্র্যাশ-শোষণ সিস্টেমের মতো উচ্চ শক্তির প্রয়োজন হয় এমন কাঠামোগত উপাদানের জন্য, 6061-T6 একটি খুব সাধারণ এবং কার্যকর পছন্দ। সর্বোচ্চ শক্তির চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ যেখানে সৌন্দর্য, জটিল আকৃতি এবং ক্ষয় প্রতিরোধের মতো অংশের জন্য, যেমন সজ্জা ট্রিম বা জানালার ফ্রেম, 6063-T5 অথবা 6063-T6 এর চমৎকার পৃষ্ঠতলের মান এবং নিষ্কাশনযোগ্যতার কারণে এটি প্রায়শই পছন্দ করা হয়।
২. প্রাচীরের পুরুত্ব কীভাবে নিষ্কাশনের শক্তিকে প্রভাবিত করে?
প্রাচীরের পুরুত্ব নিষ্কাশিত প্রোফাইলের শক্তি এবং দৃঢ়তা নির্ধারণের প্রধান কারণ। সাধারণত, প্রাচীরের পুরুত্ব বৃদ্ধি করলে অংশটির শক্তি এবং দৃঢ়তা বৃদ্ধি পায়। তবে ওজন এবং উপকরণের খরচ বৃদ্ধি করার কারণে সর্বদা প্রাচীরকে আরও পুরু করা সবচেয়ে কার্যকর সমাধান নয়। ভালো ডিজাইন অনুশীলনের মধ্যে রয়েছে গঠনমূলক সমর্থনের জন্য প্রয়োজনীয় জায়গায় কৌশলগতভাবে ধাতু স্থাপন করা— উদাহরণস্বরূপ, খাঁজ বা ফ্ল্যাঞ্জ যুক্ত করে— যখন ওজন বাঁচাতে অন্যান্য অংশগুলিকে পাতলা রাখা হয়। উৎপাদনের সময় বিকৃতি প্রতিরোধের জন্য একঘেয়ে প্রাচীরের পুরুত্ব বজায় রাখাও খুবই গুরুত্বপূর্ণ।
৩. পরিবেষ্টিত বৃত্তের ব্যাস (সিসিডি) কী?
পরিবেষ্টনকারী বৃত্তের ব্যাস (সিসিডি) একটি প্রমিত শিল্প পরিমাপ যা একটি এক্সট্রুশন প্রোফাইলের ক্রস-সেকশনকে সম্পূর্ণরূপে আবদ্ধ করতে পারে এমন ক্ষুদ্রতম বৃত্তের ব্যাসকে নির্দেশ করে। অংশটি উৎপাদনের জন্য কোন এক্সট্রুশন প্রেসের প্রয়োজন তা নির্ধারণ করতে এক্সট্রুডারদের দ্বারা ব্যবহৃত হয় এটি একটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয়। বৃহত্তর সিসিডি-এর জন্য সাধারণত বৃহত্তর, অধিক শক্তিশালী প্রেসের প্রয়োজন হয়, যা উৎপাদনের খরচকে প্রভাবিত করতে পারে। যেমন ব্যাখ্যা করা হয়েছে অ্যালুমিনিয়াম এক্সট্রুডার্স কাউন্সিল , 8 ইঞ্চির নিচে সিসিডি রাখা খরচ উল্লেখযোগ্যভাবে কমাতে পারে।